一种As中毒SCR脱硝催化剂再生方法
【技术领域】
[0001] 本发明设及一种As中毒SCR脱硝催化剂再生方法，特别是一种抑为中性的清洗液 高效除神的催化剂清洗工艺。
【背景技术】
[0002] 选择性催化还原（SCR)脱硝技术因其脱硝效果好、选择性高等优点而成为国内外 电厂应用最为广泛的烟气脱硝技术，该技术的核屯、是催化剂。目前商业上广泛使用的脱硝 催化剂是V2化-W〇3/Ti〇2系列催化剂，该类催化剂价格昂贵，约占SCR脱硝系统总价的50%， 且在使用的过程中因受烟气中灰分、杂质和有毒有害化学成分的影响，其催化活性会不断 下降直至彻底失去活性。SCR脱硝催化剂一般使用3年左右就需要更换，为了节约SCR脱硝系 统的运行成本，火电厂会对失活SCR脱硝催化剂进行再生处理。在SCR脱硝系统实际运行过 程中，As中毒是引起催化剂失活的常见原因之一。我国煤种As含量变化比较大，从0.5-SOppm不等，尤其内蒙和东S省等西北部地区，燃煤中的神含量较高。As2化随烟气进入SCR反 应器后会沉积在催化剂表面，从而导致催化剂表面的As2〇3含量增加，例如吉林四平发电有 限公司SCR脱硝催化剂运行一定时间后，其表面As2〇3含量由0.01%增至1.27%。由烟气带入 的As2〇3可吸附在催化剂表面的活性位V2化及Ti化上，导致催化剂表面的径基被As2〇3替代， 吸附的As2〇3与〇2及V2〇5反应生成As2〇5，As2〇5占据并破坏催化剂的活性位;同时，As2〇3扩散堆 积在催化剂小孔中，使反应气体在催化剂内的扩散受到限制。由于SCR脱硝催化剂As中毒是 不可逆的，易引起催化剂活性降低，因此发明一种有效去除失活SCR脱硝催化剂表面神化合 物的方法，解决As中毒SCR脱硝催化剂的再生问题是十分必要的。
[0003][0004] 用强酸强碱处理失活SCR脱硝催化剂会导致再生催化剂的机械强度受到损伤，降 低了SCR脱硝催化剂的使用寿命;采用钢盐或硝酸巧来清洗As中毒催化剂时，清洗液向催化 剂表面引入了新的毒性组分-钢离子、巧离子，导致后续的清洗工作中会产生大量废液，进 而增加了废水处理成本;采用也化溶液清洗失活SCR脱硝催化剂表面的神的同时会导致催化 剂表面活性组分V2化流失，增加常规再生技术的后期活性植入成本。
[0005] 因此开发新型As中毒SCR脱硝催化剂再生方法，保留SCR脱硝催化剂机械强度及 其原有V2化活性组分，并降低再生过程中的再生成本是十分必要的。
【发明内容】
[0006] 为了克服现有技术的缺点与不足，本发明的目的在于提供一种As中毒SCR脱硝催 化剂再生方法。在中性条件下，W-种简洁高效的清洗方法除去催化剂表面As,最大程度地 保留清洗后SCR脱硝催化剂的活性组分，并且不降低SCR脱硝催化剂原有的机械强度。
[0007] 实现本发明的技术方案如下：
[000引一种As中毒SCR脱硝催化剂再生方法，其特征在于，包括W下步骤：
[0009] 步骤1:将失活催化剂利用负压除尘装置及高压水射流、鼓泡进行清灰；
[0010] 步骤2:将步骤1得到的催化剂置于pH为6.0-7.5的含有还原剂、重金属馨合剂、微 孔渗透剂的混合溶液中超声清洗5-30min，然后漂洗5-30min;
[00川步骤3:将步骤2得到的催化剂取出，60-120°C干燥1-化，再400-450°C赔烧1-地，得 到去除神、巧、硫等有害组分的催化剂。
[001^ 进一步的说，步骤1中射流压力0.4-lMPa，流量lO-501/min;鼓泡压力0.4-lMPa，流 量3-1Om3/min，采用对射流清洗的压力和流量W及鼓泡清洗的压力和流量进行限定，能够 保证射流清洗和鼓包清洗的效果，使SCR脱硝催化剂表面的浮灰和易于脱落的污垢。
[0013] 进一步的说，所述的漂洗采用的清洗液为去离子水。
[0014] 进一步的说，所述的步骤2中的混合溶液中的还原剂为草酸锭、酒石酸锭中的一种 或两种，所述的还原剂在混合溶液中的浓度为:1.0-IOg^。
[0015] 进一步的，根据权利要求1或4任意一项所述的一种As中毒SCR脱硝催化剂再生方 法，所述的重金属馨合剂为2，3-二琉基丙横酸钢或者二琉丙醇，重金属馨合剂在混合溶液 中的浓度为0.01-0.7g/l。
[0016] 更进一步的说，所述的微孔渗透剂为JFC，微孔渗透剂在混合溶液中的浓度为 0.001-2.Og/1。
[0017] 综上所述，本发明具有W下有益效果：
[0018] 1、本发明的化学清洗剂为中性(pH= 6.0-7.5)溶液，不会破坏SCR脱硝催化剂的机 械强度，克服了现有清洗剂的不足。
[0019] 2、本发明的化学清洗剂含有重金属馨合剂，As去除率高，且不会在SCR脱硝催化剂 表面引入新的毒性组分。
[0020] 3、本发明所述方法有效去除SCR脱硝催化剂表面As的同时，通过微波及微孔渗透 剂JFC的协同作用除去了失活SCR脱硝催化剂表面的巧、侣、硫等有害组分，使SCR脱硝催化 剂表面活性位得到有效恢复。
[0021] 4、本发明所述方法最大程度的保留SCR脱硝催化剂表面的原有活性组分V2化。
【具体实施方式】
[0022] 下面结合具体实施例对本发明进一步说明。
[0023] 实施方式一
[0024] -种As中毒SCR脱硝催化剂再生方法，其特征在于，包括W下步骤:步骤I:将失活 催化剂利用负压除尘装置，负压除尘装置利用高压气流对SCR脱硝催化剂模块进行吹扫，出 去表面的浮灰和易于脱落的结垢，然后，将SCR脱硝催化剂模块进行高压水射流、鼓泡进行 清灰，所述的高压射流的压力为0.4MPa，流量101/min;鼓泡压力0.4MPa，流量3m3/min;
[0025] 步骤2:将步骤1得到的催化剂置于pH为6.0的含有还原剂、重金属馨合剂、微孔渗 透剂的混合溶液中超声清洗5min，所述的还原剂为酒石酸锭，浓度为Ig^，重金属馨合剂为 二琉基丙横酸钢，浓度为0.Olg/1，微孔渗透剂为JFC，浓度为0.OOlg/1，超声清洗完毕后，将 SCR脱硝催化剂模块进行漂洗，漂洗时间为5min;漂洗用的清洗液为去离子水；
[00%] 步骤3:将步骤2得到的催化剂取出，60°C干燥化，再400°C赔烧地，得到去除神、巧、 硫等有害组分的催化剂。
[0027]实施方式二
[00%] -种As中毒SCR脱硝催化剂再生方法，其特征在于，包括W下步骤:步骤1:将失活 催化剂利用负压除尘装置，负压除尘装置利用高压气流对SCR脱硝催化剂模块进行吹扫，出 去表面的浮灰和易于脱落的结垢，然后，将SCR脱硝催化剂模块进行高压水射流、鼓泡进行 清灰，所述的高压射流的压力为IMPa,流量501/min;鼓泡压力IMPa,流量IOmVmin;
[0029] 步骤2:将步骤1得到的催化剂置于pH为7.5的含有还原剂、重金属馨合剂、微孔渗 透剂的混合溶液中超声清洗30min，所述的还原剂为草酸锭，浓度为lOg/1，重金属馨合剂为 二琉丙醇，浓度为0.7g/l，微孔渗透剂为JFC，浓度为2g/l，超声清洗完毕后，将SCR脱硝催化 剂模块进行漂洗，漂洗时间为5min;漂洗用的清洗液为去离子水；
[0030] 步骤3:将步骤2得到的催化剂取出，120°C干燥化，再450°C赔烧化，得到去除神、 巧、硫等有害组分的催化剂。
[0031] 实施方式S
[0032] -种As中毒SCR脱硝催化剂再生方法，其特征在于，包括W下步骤:步骤1:将失活 催化剂利用负压除尘装置，负压除尘装置利用高压气流对SCR脱硝催化剂模块进行吹扫，出 去表面的浮灰和易于脱落的结垢，然后，将SCR脱硝催化剂模块进行高压水射流、鼓泡进行 清灰，所述的高压射流的压力为0.6MPa，流量201/min;鼓泡压力0.6MPa，流量SmVmin;
[0033] 步骤2:将步骤1得到的催化剂置于pH为7.0的含有还原剂、重金属馨合剂、微孔渗 透剂的混合溶液中超声清洗30min，所述的还原剂为酒石酸锭，浓度为2.5g/l，重金属馨合 剂为二琉基丙横酸钢，浓度为0.54g/l，微孔渗透剂为JFC，浓度为0.5g^，超声清洗完毕后， 将SCR脱硝催化剂模块进行漂洗，漂洗时间为20min;漂洗用的清洗液为去离子水；
[0034] 步骤3:将步骤2得到的催化剂取出，120°C干燥化，再400°C赔烧3h，得到去除神、 巧、硫等有害组分的催化剂。
[0035] 实施方式四
[0036] -种As中毒SCR脱硝催化剂再生方法，其特征在于，包括W下步骤:步骤1:将失活 催化剂利用负压除尘装置，负压除尘装置利用高压气流对SCR脱硝催化剂模块进行吹扫，出 去表面的浮灰和易于脱落的结垢，然后，将SCR脱硝催化剂模块进行高压水射流、鼓泡进行 清灰，所述的高压射流的压力为0.6MPa，流量201/min;鼓泡压力0.6MPa，流量SmVmin;
[0037] 步骤2:将步骤1得到的催化剂置于pH为7.0的含有还原剂、重金属馨合剂、微孔渗 透剂的混合溶液中超声清洗30min，所述的还原剂为酒石酸锭，浓度为2g/l，重金属馨合剂 为二琉丙醇，浓度为0.65g/l，微孔渗透剂为JFC，浓度为O. 5g/l，超声清洗完毕后，将SCR脱 硝催化剂模块进行漂洗，漂洗时间为20min;漂洗用的清洗液为去离子水；
[003引步骤3:将步骤2得到的催化剂取出，120°C干燥化，再400°C赔烧3h，得到去除神、 巧、硫等有害组分的催化剂。
[0039] 实施方式五
[0040] -种As中毒SCR脱硝催化剂再生方法，其特征在于，包括W下步骤：步骤1:将失活 催化剂利用负压除尘装置，负压除尘装置利用高压气流对SCR脱硝催化剂模块进行吹扫，出 去表面的浮灰和易于脱落的结垢，然后，将SCR脱硝催化剂模块进行高压水射流、鼓泡进行 清灰，所述的高压射流的压力为0.6MPa，流量201/min;鼓泡压力0.6MPa，流量SmVmin;
[0041] 步骤2:将步骤1得到的催化剂置于pH为7.