脱硫塔烟气喷嘴及脱硫装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本使用新型涉及锅炉烟气脱硫设备，尤其是一种体积较小的脱硫塔烟气喷嘴及脱硫装置。
【背景技术】
[0002]现有的脱硫装置，锅炉的烟气通过原烟道直接通入吸收塔内，烟气在吸收塔内停留的时间较短，并且不能与吸收塔内部的脱硫液体充分接触，导致反应时间较短，脱硫效率较低；为了延长反应时间，通常只能把吸收塔建的很高，体积很庞大，费用很高。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型提供一种脱硫塔烟气喷嘴及脱硫装置，用于克服现有技术中的缺陷，提高烟气在吸收塔内的停留时间，使得烟气与脱硫液体充分接触，并延长脱硫时间，从而提高脱硫效率，大大减小吸收塔的体积，降低成本。
[0004]本实用新型提供一种脱硫塔烟气喷嘴，
[0005]包括一筒状的喷嘴本体；
[0006]所述喷嘴本体上环绕其一周设置有一组用于将进入其内的烟气形成旋流的喷孔；
[0007]所述喷孔远离所述喷嘴本体中心的一端为烟气入口 ；
[0008]所述喷孔靠近所述喷嘴本体中心的一端为烟气出口。
[0009]作为优选方式一:
[0010]所述喷嘴本体上设一组喷射管，所述喷射管的内孔形成所述喷孔。
[0011]作为优选方式二:
[0012]所述喷孔形成于所述喷嘴本体的周壁内。
[0013]在上述实施例的基础上:
[0014]所述喷嘴本体水平设置；
[0015]所述喷孔自所述烟气入口至烟气出口向下倾斜设置。
[0016]其中:
[0017]所述喷孔内设有用于防止所述喷孔堵塞的反向冲洗管。
[0018]进一步的:
[0019]所述喷孔呈弧状，且所述烟气出口的切线能形成一内切圆，该内切圆的直径小于所述喷嘴本体的内孔直径。
[0020]更进一步的:
[0021]所述喷孔围绕所述内切圆呈涡旋状。
[0022]特别是:
[0023]所述喷孔呈螺旋状。
[0024]其中:
[0025]所述喷孔内设置有用于使得含尘烟气在所述喷嘴本体内孔左右两侧风量及浓度产生偏差的浓淡分离装置。
[0026]本实用新型还提供一种脱硫除尘装置，至少包括吸收塔、引风机及原烟道，所述原烟道连接所述吸收塔与引风机，所述引风机连接锅炉排气口与所述原烟道，其特征在于:
[0027]所述吸收塔内还设置有上述的脱硫烟气喷嘴；
[0028]所述脱硫烟气喷嘴的喷孔的烟气入口连接所述原烟道；
[0029]经所述脱硫喷嘴的喷孔的烟气出口喷出形成的旋流经所述喷嘴本体内孔向上流进所述吸收塔。
[0030]其中:
[0031]所述吸收塔底部具有浆液池，所述吸收塔上部具有喷淋管道，所述喷淋管道朝向下方的壁面上设置有多个喷头；所述喷头的喷射方向与所述吸收塔内部的烟气流的旋向一致;
[0032]所述脱硫装置还包括净烟道和用于使得浆液池内脱硫液体循环使用的循环浆液系统；
[0033]所述净烟道连接所述吸收塔与烟囱。
[0034]进一步的:
[0035]所述循环浆液系统包括循环栗和循环管道；
[0036]所述循环管道连接所述浆液池与所述喷淋管道；
[0037]所述循环栗的吸入口连接所述浆液池，喷出口连接所述循环管道。
[0038]更进一步的:
[0039]所述喷淋管道至少呈两层分布于所述吸收塔内。
[0040]在进一步的:
[0041]所述吸收塔顶部还设置有除雾除尘装置；
[0042]所述除雾除尘装置位于所述喷淋管道上方。
[0043]上述实施例中:
[0044]所述除雾除尘装置由湿式电除尘和除雾器一体化设计，集成在一起。
[0045]本实用新型提供的脱硫烟气喷嘴及脱硫除尘装置，烟气经喷孔的烟气入口进入喷嘴，再经喷孔的烟气出口喷出，从喷嘴本体的内孔中向上喷出并形成旋流，较普通的喷口一端进烟气，烟气的压力较大，气流较强，且烟气分布均匀，烟气通过喷孔在喷嘴本体内部形成旋转气流，延长了烟气与脱硫液体的接触时间和反应时间、增加了接触面积，充分利用烟气的动力，提尚了塔内的气流扰动，提尚了脱硫效率，并且吸收塔也不必建的很尚就可达到脱硫效果，减小了吸收塔的体积，并大大降低了成本。
【附图说明】
[0046]图1为本实用新型实施例一提供的脱硫烟气喷嘴的横截面结构示意图；
[0047]图2为本实用新型实施例二提供的脱硫烟气喷嘴的横截面结构示意图；
[0048]图3本实用新型实施例提供的脱硫除尘装置的结构示意图；
[0049]图4为除雾除尘装置的主视图；
[0050]图5为图4的俯视图；
[0051]图6为瀑布式漏斗喷口的结构示意图；
[0052]图7为由多个图6所示的瀑布式漏斗喷口形成的均布装置的示意图；
[0053]图8为螺旋形漏斗喷口的结构示意图；
[0054]图9为由图8所述的螺旋形漏斗喷口形成的均布装置的示意图。
【具体实施方式】
[0055]实施例
[0056]参见图1、图2，本实用新型实施例提供一种脱硫烟气喷嘴1，包括一筒状的喷嘴本体11 ;喷嘴本体11上环绕其(指的是喷嘴本体11) 一周设置有一组用于将进入其(指的是喷孔13)内的烟气形成旋流的喷孔13 ;喷孔13远离喷嘴本体11中心的一端为烟气入口13a ;喷孔13靠近喷嘴本体11中心的一端为烟气出口 13b。
[0057]烟气经烟气入口 13a进入喷孔13，经烟气出口 13b喷出，在喷嘴本体11内部形成旋流，并经喷嘴本体11的内孔12向上进入吸收塔，与吸收塔内的脱硫液充分接触并进行脱硫反应。本实施例中的喷嘴本体11采用圆形管道，并水平置于吸收内部。
[0058]实施例一
[0059]参见图1，喷嘴本体11上设一组喷射管14，喷射管14的内孔形成喷孔13。当喷嘴本体11的管壁较薄时，可在喷嘴本体11的管壁上设喷射管14，喷射管14可设置在喷嘴本体11外部，也可设置在喷嘴本体11内部，还可以插设在喷嘴本体11上，但是喷射管14与喷嘴本体11之间均需要密封连接，且相对位置关系需要固定，一般采用焊接或可拆卸连接。喷射管14可纵向或横向布置，每个喷射管14上可设阀门调整烟气量。
[0060]实施例二
[0061]参见图2，喷孔13形成于喷嘴本体11的周壁内。当喷嘴本体11的管壁较厚时，可在喷嘴本体11的管壁内设置喷孔13。
[0062]在上述实施例的基础上，喷嘴本体11水平设置在吸收塔内；喷孔13自烟气入口13a至烟气出口 13b向下倾斜设置。能够防止喷孔内反流来自于吸收塔内部的浆液。
[0063]还可以在喷孔13内设有用于防止喷孔13堵塞的反向冲洗管。冲洗管内通入水流，防止反流的浆液凝固并堵住喷孔13。
[0064]喷射管14的具体截面形状可以是圆形、方形或椭圆形等，喷射管14可以是直管或有弧度弯管，喷射管14内可为空心管，也可设螺旋导流管(使烟气在喷口内就开始旋转)，或浓淡分离装置(使含尘烟气在喷口内左右两侧风量及浓度产生偏差)。喷射管14可上下布置或横向布置组成脱硫烟气喷嘴1，喷孔13进气端与原烟道连通，烟气在引风机的作用下经喷孔13进入，经过喷孔13后斜向进入吸收塔，按四角切圆方向进入，四个方向的气流相互作用，形成涡旋状气流向吸收塔上方行进，气流相对于直接进入吸收塔的烟气流，强度较高，气压较大，分布均匀，扰动大。
[0065]喷孔13的形状布置不限，只要最终能在塔内形成单方向流动的涡旋状气流即可，喷孔13自进气端至出气端可呈扩口状设置，即沿其长度方向，自进气端向出气端，开口尺寸逐渐增大，例如喇叭状。喷孔13自身的形状可为直线形、流线形、弧线形、螺旋线形、阿基米德渐开线形等。
[0066]图1所示的喷孔13的数量为四个，具体可根据实际需要设置为三个、五个或更多，喷孔13的均布有利于烟气的均匀分布。
[0067]本实施例中，作为优选方案，喷孔13呈弧状，且其出口的切线能形成一内切圆15，该内切圆15的直径小于喷嘴本体11的内孔直径。喷孔13围绕内切圆呈涡旋状。喷孔13呈螺旋状。形成的烟气流强度较高，气压较大，分布均匀，且扰动较大。
[0068]本实用新型提供的脱硫烟气喷嘴及脱硫除尘装置，参见图1 一 3，烟气经脱硫烟气喷嘴的烟气入口 13a进入喷孔，再经喷孔的烟气出口 13b喷出，形成旋流，较普通一端进烟气，烟气的压力较大，气流较强，且烟气分布均匀，烟气通过喷孔呈四角切圆进烟，可使吸收塔内烟气气流旋转，延长了烟气与脱硫液体的接触时间和反应时间、增加了接触面积，充分利用烟气的动力，提高了塔内的气流扰动，提高了脱硫效率，并且吸收塔也不必建的很高就可达到脱硫效果，减小了吸收塔的体积，并大大降低了成本。
[0069]优选地:
[0070]为了更加有利于形成涡旋状气流，或者形成的涡旋状气流压力更大、强度更高。喷射管呈一定弧度且与塔内中心偏离一定角度呈螺旋线涡旋状布置。
[0071]本使用新型实施例还提供一种脱硫除尘装置，至少包括吸收塔2、原烟道3及引风机4，原烟道3连接吸收塔2与引风机4，引风机4连接锅炉排气口与原烟道3，吸收塔2内还设置有上述任意实施例的脱硫烟气喷嘴I ;脱硫喷嘴I的喷孔13的烟气入口 13a连接原烟道3 ;烟气经脱硫喷嘴I的喷孔13的烟气出口 13b喷出的气流经喷嘴本体的内孔向上进入吸收塔2。
[0072]上述实施例中:
[0073]吸收塔2底部具有浆液池21，吸收塔2上部具有喷淋管道5，喷淋管道5朝向下方的壁面上设置有多个喷头51 ;脱硫装置还包括净烟道6和用于使得浆液池21内脱硫液体循环使用的循环浆液