方向与所述旋流反应中心筒的内壁相切。
[0039]作为优选，所述化学调整旋流反应分离装置包括旋流反应器和除渣分离罐；
[0040]所述旋流反应器包括罐体，所述罐体内设置有用于将所述罐体分隔为位于下部的第一级反应腔和位于上部的第二级反应腔的隔板；
[0041]对应所述第一级反应腔的罐体上开设有进水口，所述进水口内设置有伸入所述第一级反应腔内的第三进水管；
[0042]对应所述第二级反应腔的罐体上开设有净水药剂投加口和出水口，所述净水药剂投加口内设置有伸入所述第二级反应腔内的药剂投加管，所述出水口内设置有伸入所述第二级反应腔内的第三出水管，所述药剂投加管位于所述第二级反应腔的下部，所述第三出水管位于所述第二级反应腔的上部；
[0043]所述隔板上开设有通孔，所述通孔通过连接管与所述药剂投加管连通；
[0044]所述罐体的底部设置有排污放空管；
[0045]所述第三进水管与所述第一出水管连接。
[0046]作为优选，所述除渣分离罐为喷雾除渣分离罐，所述喷雾除渣分离罐包括罐体、中心旋流筒、喷雾除渣装置、收油装置、排泥装置和收水装置；
[0047]所述中心旋流筒位于所述罐体内且上端敞口，下端与所述罐体固定并密封，所述中心旋流筒与所述罐体之间形成环腔，所述中心旋流筒的下部具有至少一个与所述罐体的内腔相连通的连通口，所述中心旋流筒的中部连接有第四进水管，所述第四进水管的一端位于所述中心旋流筒内，另一端与所述第三出水管连接；
[0048]所述喷雾除渣装置设置于所述中心旋流筒的上部外侧；
[0049]所述收油装置设置于所述中心旋流筒上端对应的罐体内壁上；
[0050]所述排泥装置设置于所述罐体底部对应所述连通口的位置；
[0051]所述收水装置包括安装于所述罐体外侧上部的外挂水箱和收水管，所述收水管包括收水环管和L状引管，所述收水环管位于罐体内的中部并套于所述中心旋流筒外;所述L状引管的一端与所述收水环管连通，另一端穿出所述罐体并伸入所述外挂水箱内，所述外挂水箱内连接有第四出水管。
[0052]作为优选，所述外挂水箱内设置有水位调节器，所述水位调节器包括外筒、调节内筒、丝杆、安装架、手轮和手轮座，所述外筒固定于外挂水箱内的底部，所述L状引管位于所述外筒内，所述第四出水管位于所述外筒的外部;所述调节内筒套装于所述外筒内并能够上下移动，且所述调节内筒的外壁与所述外筒的内壁保持密封，所述调节内筒上固定有所述丝杆，所述安装架位于所述外筒的上方，所述手轮座的下端安装于所述安装架上，所述手轮座的上端安装所述手轮，所述手轮中部安装有能够使所述丝杆穿过的螺母。
[0053]作为优选，所述第四进水管的轴线方向与所述中心旋流筒的内壁相切，且所述第四进水管的出口位于所述中心旋流筒的内壁上;所述收油装置为围绕所述罐体的内壁形成的环形槽，所述环形槽上连接有伸出所述罐体外的收油管。
[0054]作为优选，所述喷雾除渣装置包括收渣槽、集渣斗、收渣管和冲洗水管；
[0055]所述中心旋流筒的上端穿过所述收渣槽的底面位于所述收渣槽内，所述收渣槽的底面为一端高一端低的斜面；
[0056]所述集渣斗设置于所述收渣槽的底端的外部；
[0057]所述收渣管连接于所述集渣斗上并伸出所述罐体外；
[0058]所述冲洗水管的上端固定于所述中心旋流筒的上方，所述冲洗水管上连接有喷雾喷头，所述冲洗水管的下端穿出所述罐体外。
[0059]作为优选，所述除渣分离罐为负压除渣分离罐，所述负压除渣分离罐包括罐体和设置于所述罐体内的筒体，所述筒体的上端敞口，下端与所述罐体固定并密封，所述筒体与所述罐体之间形成环腔，所述筒体的下部具有至少一个与所述罐体的内腔相连通的出口；所述筒体内的上部固定安装有收渣漏斗，所述收渣漏斗的底部连接有伸出罐体外的排渣管;所述筒体的中部连接有第五进水管;所述罐体的上部内壁上形成环形的收油槽，所述收油槽上连接有伸出所述罐体外的收油管;所述环腔的中部固定有环形的填料层;所述填料层上方的环腔内设置环形的收水管，所述收水管上连接有伸出所述罐体外的第五出水管；所述罐体底部固定有位于所述环腔内的第一环形吸泥管，所述填料层上方固定有第二环形吸泥管。
[0060]与现有技术相比，本实用新型的沉降除油罐、采出水处理系统和处理方法的有益效果在于:
[0061]1、本实用新型中的沉降除油罐采用立式竖流式储罐，设置均匀的集配水系统，在竖流状态下使采出水中的油、水和悬浮固体因密度不同而自然分离，并具有收油及排泥功能，因而极大的提高了采出水除油的工作效率和工作质量。相比传统的平流式除油罐除油效率提高约40%，节约工程投资约30%，有效解决了现有技术中除油罐处理效率低的问题。
[0062]2、本实用新型的采出水处理系统主要由作为一级处理的沉降除油罐和作为二级处理的化学调整旋流反应分离装置组成，可弥补单纯物理法的不足，随着含油污水处理后达标回用的环保要求日益严格，以及对采出水处理系统出水稳定达标和有效防止腐蚀结垢的需求凸显，本实用新型兼顾水质净化和水质稳定，利用能有效控制采出水腐蚀结垢的化学调整旋流反应分离装置，以适应油水密度差小、含一定量高分子有机物或复杂水性采出水的处理。通过投加净水药剂(化学药剂)，实现对采出水水性的改良，并通过高效的反应设备实现油、悬浮物和净水药剂的混合反应，并有效分离，实现水的净化，并对水中的成垢和腐蚀性离子进行控制。
[0063]3、本实用新型能够应用于国内外SAGD稠油开发中产生的高温低油水密度差和高乳化度采出水处理中，采出水经过这两级处理后，出水含油和悬浮物可达到15mg/L以内，后端辅以过滤即可满足回用要求。解决了高温低油水密度差高乳化度采出水油珠粒径小、油水稳定性强、常规处理流程难度大的问题，为稠油开发解决采出水达标处理回用锅炉的出路问题，避免的污水外排污染环境，同时节约清水产生巨大的经济效益。
【附图说明】
[0064]图1为本实用新型的沉降除油罐的结构示意图。
[0065]图2为图1中的A-A向视图。
[0066]图3为本实用新型的采出水处理系统中的旋流反应分离罐的结构示意图。
[0067]图4为本实用新型的采出水处理系统中的旋流反应器的结构示意图。
[0068]图5为本实用新型的采出水处理系统中的喷雾除渣分离罐的结构示意图。
[0069]图6为本实用新型的采出水处理系统中的负压除渣分离罐的结构示意图。
【具体实施方式】
[0070]下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步详细描述，但不作为对本实用新型的限定。
[0071 ]如图1所示，本实用新型的实施例公开的沉降除油罐，包括罐体101，罐体101内设置有中空的中心管柱102、配水室103、集油槽104和排泥装置105。中心管柱102竖直设于罐体101内并至少下端密封。本实施例的中心管柱102的下端与罐体101的底部连接并密封，上端与罐体101的顶部连接并密封。中心管柱102的上部连通有延伸至罐体101外的第一出水管106，下部连通有位于罐体101内的多个集水管路107，集水管路107上设置有入水口 108。
[0072]配水室103连接有位于罐体101内的多个配水管路109和延伸至罐体101外的第一进水管110，配水管路109上设置有出水口 111。集油槽104围绕罐体101的内壁形成环形。集油槽104的开口向上，其截面为U型，具体参见图1。集油槽104上连通有出油管112，出油管112伸出罐体101外。排泥装置105设置于罐体101内的底部。
[0073]作为本实用新型的一种优选方案，继续结合图1并参照图2，每个配水管路109包括垂直于中心管柱102并与中心管柱102内部连通的一根配水干管113、垂直连接于配水干管113上的一根配水主支管114和连接在配水主支管114上的多根配水分支管115，每根配水分支管115上分别具有出水口 111。如图1所示，出水口 111呈喇叭状并开口向上。
[0074]继续结合图1，为了使罐体101同一横截面上的配水均匀，应该将配水室103设置于罐体101的中部，本实施例中的中心管柱102位于罐体101的正中，配水室103设置在中心管柱102上，本实施例中的配水室103为环形，并套在中心管柱102上。多个配水管路109的多根配水干管113以均布的方式设于配水室103上。
[0075]集水管路107采用与配水管路基本相同的结构，即每个集水管路107包括垂直于中心管柱102并与中心管柱102内部连通的一根集水干管、垂直连接于集水干管上的一根集水主支管和连接在集水主支管上的多根集水分支管，每根集水分支管上分别具有入水口 108。集水管路107的结构可以参照图2进行理解。入水口 108呈喇叭状并开口向下。
[0076]排泥装置105用于清除来液中的泥沙沉淀物。本实施例中的排泥装置采用中国专利授权公告号为CN2516279Y的一种油罐排污泥装置。
[0077]另外，如图1所示，罐体101内设置有一端位于罐体101外的溢流管117，以在罐体101内液位过高时，通过溢流管117将罐体101内的水排出罐体101外。
[0078]下面结合图1对本实用新型的沉降除油罐的工作过程进行介绍:采出水通过第一进水管110流入配水室103，然后经配水管路109及出水口 111流入罐体101内，水中粒径较大的油珠首先上浮至油层，粒径较小的油珠随水向下流动。在向下流动的过程中，一部分小油珠由于自身在静水中上浮速度不同及水流速度梯度的推动，不断碰撞聚结成大油珠而上浮，无上浮能力的部分油珠随水经入水口 108进入集水管路107，然后进入中心管柱102，再经第一出水管106流出罐体101外，进入下一道程序;油层内的浮油流入集油槽104，再经出油管112流出;罐体101底部聚集的污泥进入排泥装置105，然后经排污