有机物催化燃烧系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种有机物催化燃烧系统，包括两个活性炭吸附塔，两个活性炭吸附塔的底端口均通过管道连接漆雾过滤器，活性炭吸附塔的顶端口均通过管道连接风机，活性炭吸附塔右上方的氮气进口通过管道均连接制氮机，活性炭吸附塔左上方的脱附热气进口通过管道均连接冷热交换器，冷热交换器的左端面上设有脱附热气出口和脱附料进口，脱附热气出口与脱附热气进口之间通过管道连接，脱附料进口通过管道与活性炭吸附塔右下方的脱附排料口连接，冷热交换器的右端面上设有与脱附料进口连通的脱附料出口，冷热交换器的下方设有脱附燃烧塔，脱附燃烧塔的内部设有电加热器和催化燃烧床。本实用新型的有机物催化燃烧系统结构新颖，气体排放符合环保要求。
【专利说明】
有机物催化燃烧系统
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及一种有机物催化燃烧系统。
【背景技术】
[0002]目前在机械、化工、家电等行业的各种烘道、表面喷涂等工序中常产生大量的有机废气(含有苯、酮、醇、醚、脂、烷等成分)，这些气体严重危害人体健康，因此必须对之进行有效的净化后方能排入大气。而传统净化方法常采用吸附法和直接燃烧法，但是容易产生二次污染，受有机废气浓度、温度限制等。为了解决上述问题，近年来有机废气的催化燃烧法逐步由实验阶段走向工程实践，但是现有催化燃烧系统工艺流程复杂，有机废气净化不彻底，性能不够稳定。
【实用新型内容】
[0003]为解决上述技术问题，本实用新型提供一种有机物催化燃烧系统。
[0004]本实用新型的有机物催化燃烧系统，包括两个活性炭吸附塔，两个活性炭吸附塔的底端口均通过管道连接漆雾过滤器，漆雾过滤器的左侧壁设有进气管，漆雾过滤器与活性炭吸附塔的连接管道上均设有第一电磁阀，活性炭吸附塔的顶端口均通过管道连接风机，活性炭吸附塔右上方的氮气进口通过管道均连接制氮机，活性炭吸附塔左上方的脱附热气进口通过管道均连接冷热交换器，冷热交换器的顶端和底端分别设有排气口和进气口，冷热交换器的左端面上设有脱附热气出口和脱附料进口，脱附热气出口与脱附热气进口之间通过管道连接，脱附料进口通过管道与活性炭吸附塔右下方的脱附排料口连接，冷热交换器的右端面上设有与脱附料进口连通的脱附料出口，冷热交换器的下方设有脱附燃烧塔，脱附燃烧塔的内部设有电加热器和催化燃烧床，脱附燃烧塔的顶端通过管道与冷热交换器的进气口连接，脱附燃烧塔的右侧进料口通过管道与冷热交换器的脱附料出口连接。
[0005]本实用新型的有机物催化燃烧系统，所述漆雾过滤器的内部设有目数依次增大的四个过滤网。
[0006]本实用新型的有机物催化燃烧系统，所述活性炭吸附塔与风机的连接管道上均设有第二电磁阀。
[0007]本实用新型的有机物催化燃烧系统，所述脱附热气进口与脱附热气出口之间的连接管道上均设有第三电磁阀。
[0008]本实用新型的有机物催化燃烧系统，所述脱附排料口与脱附料进口之间的连接管道上均设有第四电磁阀。
[0009]本实用新型的有机物催化燃烧系统，所述脱附燃烧塔的右侧进料口与脱附料出口之间的连接管道上设有阻火器。
[0010]与现有技术相比本实用新型的有益效果为:本实用新型的有机物催化燃烧系统结构新颖，通过活性炭吸附塔吸附废气中的有害成分，净化后直接排放，活性炭吸附塔脱附后的脱附料输入脱附燃烧塔，经催化燃烧后进行高空排放，气体排放符合环保要求。
【附图说明】
[0011 ]图1是本实用新型实施例所述的有机物催化燃烧系统的结构示意图。
[0012]图中:
[0013]1、活性炭吸附塔;2、漆雾过滤器;3、进气管;4、第一电磁阀；5、风机;6、制氮机;7、脱附热气进口 ；8、冷热交换器;9、排气口； 10、进气口； 11、脱附热气出口； 12、脱附料进口 ；13、脱附排料口 ； 14、脱附料出口 ； 15、脱附燃烧塔;16、电加热器;17、催化燃烧床;18、第二电磁阀；19、第三电磁阀；20、第四电磁阀；21、阻火器。
【具体实施方式】
[0014]下面结合附图和实施例，对本实用新型的【具体实施方式】作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
[0015]如图1所示，一种有机物催化燃烧系统，包括两个活性炭吸附塔I，两个活性炭吸附塔I的底端口均通过管道连接漆雾过滤器2，漆雾过滤器2的左侧壁设有进气管3，漆雾过滤器2与活性炭吸附塔I的连接管道上均设有第一电磁阀4，活性炭吸附塔I的顶端口均通过管道连接风机5，活性炭吸附塔I右上方的氮气进口通过管道均连接制氮机6，活性炭吸附塔I左上方的脱附热气进口 7通过管道均连接冷热交换器8，冷热交换器8的顶端和底端分别设有排气口 9和进气口 10，冷热交换器8的左端面上设有脱附热气出口 11和脱附料进口 12，脱附热气出口 11与脱附热气进口 7之间通过管道连接，脱附料进口 12通过管道与活性炭吸附塔I右下方的脱附排料口 13连接，冷热交换器8的右端面上设有与脱附料进口 12连通的脱附料出口 14，冷热交换器8的下方设有脱附燃烧塔15，脱附燃烧塔15的内部设有电加热器16和催化燃烧床17，脱附燃烧塔15的顶端通过管道与冷热交换器8的进气口 10连接，脱附燃烧塔15的右侧进料口通过管道与冷热交换器8的脱附料出口 14连接。
[0016]本实用新型的有机物催化燃烧系统，所述漆雾过滤器2的内部设有目数依次增大的四个过滤网。
[0017]本实用新型的有机物催化燃烧系统，所述活性炭吸附塔I与风机5的连接管道上均设有第二电磁阀18。
[0018]本实用新型的有机物催化燃烧系统，所述脱附热气进口7与脱附热气出口 11之间的连接管道上均设有第三电磁阀19。
[0019]本实用新型的有机物催化燃烧系统，所述脱附排料口13与脱附料进口 12之间的连接管道上均设有第四电磁阀20。
[0020]本实用新型的有机物催化燃烧系统，所述脱附燃烧塔15的右侧进料口与脱附料出口 14之间的连接管道上设有阻火器21。
[0021]本实用新型的有机物催化燃烧系统在工作时，为了避免催化燃烧床的堵塞和催化剂的中毒，废气经进气管输入漆雾过滤器，漆雾过滤器左侧为进气端，漆雾过滤器右侧为出气端;漆雾过滤器内部设有目数依次增大的四个过滤网，过滤孔径分为大、中、小、细四次，除去气体中的粉尘、液滴及有害组分。每一道过滤网为抽屉式，利于更换过滤层。废气经漆雾过滤器输出后输入活性炭吸附塔，活性炭吸附塔进行吸附时，只开启第一电磁阀和第二电磁阀，其他阀门关闭；当活性炭吸附塔进行脱附时关闭第一电磁阀和第二电磁阀，间接性的开启制氮机管路阀门，降低装置中的含氧量。当两套活性炭吸附塔中一台需要脱附时，另一台开始吸附，两套活性炭吸附塔交替工作；废气经过活性炭吸附塔后，经过风机达标排放。当活性炭吸附塔需要进行脱附时，通过脱附热气出口向活性炭吸附塔充入热气体进行脱附，脱附下来的气体通过脱附排料口进入脱附燃烧塔，在脱附燃烧塔进口处装有阻火器，防止火星反串至活性炭吸附塔中；在脱附燃烧塔内脱附气体首先进入电加热器，对脱附气体进行预热达到催化燃烧所需温度;随后进入催化燃烧床，催化燃烧床中放置催化剂，使得燃烧反应快速且彻底。催化燃烧后的热气进入冷热交换器中，对脱附下来的气体管道进行热能交换，节省电加热;催化燃烧后的气体经过冷热交换后由排气口排放。
[0022]以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种有机物催化燃烧系统，包括两个活性炭吸附塔(I)，其特征在于:两个活性炭吸附塔(I)的底端口均通过管道连接漆雾过滤器(2)，漆雾过滤器(2)的左侧壁设有进气管(3)，漆雾过滤器(2)与活性炭吸附塔(I)的连接管道上均设有第一电磁阀(4)，活性炭吸附塔(I)的顶端口均通过管道连接风机(5)，活性炭吸附塔(I)右上方的氮气进口通过管道均连接制氮机(6)，活性炭吸附塔(I)左上方的脱附热气进口(7)通过管道均连接冷热交换器(8)，冷热交换器(8)的顶端和底端分别设有排气口(9)和进气口(10)，冷热交换器(8)的左端面上设有脱附热气出口(I I)和脱附料进口( 12)，脱附热气出口( 11)与脱附热气进口( 7)之间通过管道连接，脱附料进口(12)通过管道与活性炭吸附塔(I)右下方的脱附排料口(13)连接，冷热交换器(8)的右端面上设有与脱附料进口(12)连通的脱附料出口(14)，冷热交换器(8)的下方设有脱附燃烧塔(15)，脱附燃烧塔(15)的内部设有电加热器(16)和催化燃烧床(17)，脱附燃烧塔(15)的顶端通过管道与冷热交换器(8)的进气口(10)连接，脱附燃烧塔(15)的右侧进料口通过管道与冷热交换器(8)的脱附料出口( 14)连接。2.根据权利要求1所述的有机物催化燃烧系统，其特征在于:所述漆雾过滤器(2)的内部设有目数依次增大的四个过滤网。3.根据权利要求1所述的有机物催化燃烧系统，其特征在于:所述活性炭吸附塔(I)与风机(5)的连接管道上均设有第二电磁阀(18)。4.根据权利要求1所述的有机物催化燃烧系统，其特征在于:所述脱附热气进口(7)与脱附热气出口(11)之间的连接管道上均设有第三电磁阀(19)。5.根据权利要求1所述的有机物催化燃烧系统，其特征在于:所述脱附排料口(13)与脱附料进口(12)之间的连接管道上均设有第四电磁阀(20)。6.根据权利要求1所述的有机物催化燃烧系统，其特征在于:所述脱附燃烧塔(15)的右侧进料口与脱附料出口(14)之间的连接管道上设有阻火器(21)。
【文档编号】F23G7/07GK205412511SQ201620108159
【公开日】2016年8月3日
【申请日】2016年2月3日
【发明人】王立林, 王宝华, 游明亮, 张康利
【申请人】浙江湘牛环保科技发展有限公司