本发明涉及图像检测领域，具体而言，涉及一种图像检测设备。
背景技术
现有技术中，为了确保螺钉的质量满足要求，需要对螺钉进行尺寸检测，确定十字槽、六角槽、一字槽是否有堵塞异物以及对螺钉表面进行缺陷检测。
在具体检测过程中，现有技术对于螺钉的检测多是人工进行上料，在完成检测后，在进行人工下料，整体检测过程较为繁琐，而且效率较低，不利于批量对螺钉进行检测。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供一种图像检测设备，以解决现有技术中的图像检测自动化程度较低的问题。
为了实现上述目的，本发明提供了一种图像检测设备，包括：转送台，转送台用于放置待采集图像信息的工件；图像采集系统，图像采集系统用于采集转送台上的工件的图像信息；物料回收结构，物料回收结构用于回收经图像采集系统采集完图像信息的工件。
进一步地，转送台可转动地设置，转送台带动工件沿预设轨迹运行，以使工件通过图像采集系统后到达物料回收结构。
进一步地，图像采集系统包括：第一光源模块，第一光源模块与转送台间隔设置，第一光源模块的发光面朝向工件设置；第一图像采集模块，第一图像采集模块的第一图像采集头朝向工件设置。
进一步地，转送台由透光材料制备而成。
进一步地，图像检测设备还包括安装平台，图像采集系统还包括：转接座，转送台设置在转接座上，转接座安装在安装平台上，以使转送台通过转接座安装在安装平台上。
进一步地，转送台为第一圆环，转接座为第二圆环，第一圆环的内孔壁在第二圆环上的投影位于第二圆环的中部；其中，第一光源模块设置在第二圆环的环形孔内。
进一步地，图像采集系统还包括：第二图像采集模块，第二图像采集模块的第二图像采集头朝向工件设置；第二光源模块，第二光源模块与转送台间隔设置，第二光源模块的发光面朝向工件设置；其中，第一图像采集头的朝向为第一图像采集方向，第二图像采集头的朝向为第二图像采集方向，第一图像采集方向与第二图像采集方向之间的夹角为直角。
进一步地，物料回收结构包括：回收平台，回收平台与转送台间隔设置；下料机构，下料机构设置在回收平台上，下料机构上设置有走气通道，走气通道的出气口朝向预设回收位置设置，以使从出气口排出的气体作用于工件以将工件转送到预设回收位置。
进一步地，下料机构为多个，多个下料机构间隔设置，预设回收位置为多个，多个下料机构与多个预设回收位置一一相对应地设置，工件为多组，多个下料机构与多组工件一一相对应地设置，各个下料机构用于将相应的一组工件转送到与该下料机构对应的预设回收位置。
进一步地，多个下料机构包括第一下料机构，多个预设回收位置包括与第一下料机构相对应的第一预设回收位置，第一下料机构用于将第一组工件转送到第一预设回收位置，第一下料机构包括：止挡部，止挡部设置在转送台的上方，止挡部用于与第一组工件限位接触；第一走气通道，第一走气通道设置在止挡部上，第一走气通道具有第一出气口，第一出气口朝向第一预设回收位置设置，以使从第一出气口排出的气体作用于第一组工件以将第一组工件转送到第一预设回收位置。
进一步地，多个下料机构还包括第二下料机构，第二下料机构与第一下料机构间隔设置，多个预设回收位置还包括与第二下料机构相对应的第二预设回收位置，第二下料机构用于将第二组工件转送到第二预设回收位置，第二下料机构包括：支撑部；第二走气通道，第二走气通道设置在支撑部上，第二走气通道的第二出气口朝向第二预设回收位置设置，以使从第二出气口排出的气体作用于第二组工件以将第二组工件转送到第二预设回收位置。
进一步地，多个下料机构还包括第三下料机构，第三下料机构与第二下料机构间隔设置，多个预设回收位置还包括与第三下料机构相对应的第三预设回收位置，第三下料机构用于将第三组工件转送到第三预设回收位置。
进一步地，图像检测设备还包括：导正机构，沿转送台的转动方向，导正机构、图像采集系统与物料回收结构依次设置，导正机构包括：第一导正部；第二导正部，第一导正部与第二导正部间隔设置，第一导正部与第二导正部之间具有供工件通过导正通道；其中，第一导正部与第二导正部可转动地设置，以使转送台上的工件在第一导正部与第二导正部的作用下沿导正通道到达图像采集系统采集图像信息的预设位置。
进一步地，第一导正部沿第一方向可转动地设置，第二导正部沿第二方向可转动地设置，其中，第一方向与第二方向为两个相反的方向，以在工件进入导正通道后，第一导正部和第二导正部为工件提供同一方向的推力，以推动工件沿导正通道到达预设位置。
进一步地，导正机构还包括：第一驱动组件，第一驱动组件与第一导正部驱动连接，以驱动第一导正部沿第一方向转动；第二驱动组件，第一驱动组件与第二驱动组件间隔设置，第二驱动组件与第二导正部驱动连接，以驱动第二导正部沿第二方向转动；其中，第一方向与第二方向为两个相反的方向，以在工件进入导正通道后，第一导正部和第二导正部为工件提供同一方向的推力，以推动工件沿导正通道到达预设位置。
本发明的图像检测设备通过图像采集系统和物料回收结构能将采集转送台上的工件的图像信息，并且回收经图像采集系统采集完图像信息的工件。在具体操作过程中，图像采集系统先采集转送台上的工件的图像信息，然后，物料回收结构用于回收经图像采集系统采集完图像信息的工件，以此完成整个操作过程。本发明的图像检测设备通过图像采集系统和物料回收结构能将采集转送台上的工件的图像信息，并且回收经图像采集系统采集完图像信息的工件，解决了现有技术中的图像检测自动化程度较低的问题。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示出了根据本发明的图像检测设备的实施例的第一个视角的结构示意图；
图2示出了根据本发明的图像检测设备的实施例的第二个视角的结构示意图；
图3示出了根据本发明的图像检测设备的实施例的第三个视角的结构示意图；
图4示出了根据本发明的图像检测设备的实施例的第四个视角的结构示意图；
图5示出了根据本发明的图像检测设备的物料回收结构的第一个视角的结构示意图；
图6示出了根据本发明的图像检测设备的物料回收结构的第二个视角的结构示意图；
图7示出了根据本发明的图像检测设备的第一下料机构的局部结构示意图；
图8示出了根据本发明的图像检测设备的导正机构的结构示意图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
10、第一导正部；20、第二导正部；30、导正通道；40、第一驱动组件；41、第一驱动轮；42、驱动电机；50、第二驱动组件；51、第二驱动轮；60、传动带；70、安装部；80、安装架；
90、止挡部；100、第一气管；101、进气口；102、出气口；110、转接部；111、滑道；120、连接部；140、回收平台；141、第一滑槽；142、第二滑槽；150、连接柱；160、支撑部；170、第二气管；180、连接板；181、锁紧槽；190、连接块；
200、转送台；201、第二平面；210、第一光源模块；220、第一图像采集模块；230、转接座；231、第一平面；240、光源架；250、安装平台；260、第二图像采集模块；270、第二光源模块；280、连接架；290、感应模块。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
本发明提供了一种图像检测设备，请参考图1至图8，图像检测设备包括：转送台200，转送台200用于放置待采集图像信息的工件；图像采集系统，图像采集系统用于采集转送台200上的工件的图像信息；物料回收结构，物料回收结构用于回收经图像采集系统采集完图像信息的工件。
本发明的图像检测设备通过图像采集系统和物料回收结构能将采集转送台200上的工件的图像信息，并且回收经图像采集系统采集完图像信息的工件。在具体操作过程中，图像采集系统先采集转送台200上的工件的图像信息，然后，物料回收结构用于回收经图像采集系统采集完图像信息的工件，以此完成整个操作过程。本发明的图像检测设备通过图像采集系统和物料回收结构能将采集转送台200上的工件的图像信息，并且回收经图像采集系统采集完图像信息的工件，解决了现有技术中的图像检测自动化程度较低的问题。
为了能够实现工件的图像采集以及回收，转送台200可转动地设置，转送台200带动工件沿预设轨迹运行，以使工件通过图像采集系统后到达物料回收结构。
在本实施例中，转送台200带动工件沿预设轨迹运行，以使工件通过图像采集系统采集完图像信息后，到达物料回收结构，通过物料回收结构对工件进行回收。
针对图像采集系统的具体结构，如图1和图2所示，图像采集系统包括：第一光源模块210，第一光源模块210与转送台200间隔设置，第一光源模块210的发光面朝向工件设置；第一图像采集模块220，第一图像采集模块220的第一图像采集头朝向工件设置。
优选地，转送台200由透光材料制备而成。
在本实施例中，转送台200由透光材料制备而成，从而可以使得第一光源模块210的光线透过转送台200照射到工件的底部，以使第一图像采集模块220获得清晰的图像信息。其中，转送台200用于放置待采集图像信息的工件，第一光源模块210的发光面朝向工件设置，第一图像采集模块220的图像采集头朝向工件设置。在图像采集使，第一光源模块210的光线透过转送台200照射到工件的底部，从而可以保证工件的底部也具有充足的光源，第一图像采集模块220采集到的图像信息整体效果较好。
为了方便第一光源模块210的光线照射以及第一图像采集模块220方便采集，转送台200设置在第一光源模块210与第一图像采集模块220之间。
在本实施例中，通过将转送台200设置在第一光源模块210与第一图像采集模块220之间，从而可保证工件具有充足的光源，以此保证第一图像采集模块220采集到的图像信息较为清晰。
为了能够对转送台200进行固定，如图3和图4所示，图像检测设备还包括安装平台250，图像采集系统还包括：转接座230，转送台200设置在转接座230上，转接座230安装在安装平台250上，以使转送台200通过转接座230安装在安装平台250上。
在本实施例中，通过在图像采集系统上设置有转接座230，其中，转送台200设置在转接座230上，转接座230用于安装在安装平台250上，从而可以使转送台200通过转接座230安装在安装平台250上。
为了避免转接座230遮挡第一光源模块210的光线，转接座230位于转送台200背离工件的一侧，以避免转接座230遮挡第一光源模块210的光线穿过转送台200照射到工件的底部。
在本实施例中，转接座230位于转送台200背离工件的一侧，第一光源模块210的光线可以直接照射到工件上，且有一部分光线可以透过转送台200照射到工件的底部，以此保证工件整体处于亮度较高的空间内。
针对转送台200与转接座230的具体连接位置，如图3所示，转接座230具有第一平面231，第一平面231的部分面体与转送台200相贴合，转送台200具有第二平面201，第二平面201用于放置工件；其中，第一平面231与第二平面201之间具有第一预设距离，以使第一光源模块210的光线从第一平面231的上方透过转送台200照射到工件的底部。
在本实施例中，转接座230具有第一平面231，第一平面231的部分面体与转送台200相贴合，转送台200具有第二平面201，第二平面201用于放置工件。其中，第一平面231与第二平面201之间具有第一预设距离，即转送台200位于转接座230的上方，转送台200与转接座230形成了一个台阶状，从而可以使第一光源模块210的光线从第一平面231的上方透过转送台200照射到工件的底部。
针对转送台200与转接座230的具体连接方式，转送台200与转接座230卡接、或粘结、或通过紧固件相连接。
在本实施例中，可选地。转送台200与转接座230卡接。
可选地，转送台200与转接座230粘结。
可选地，转送台200与转接座230通过紧固件相连接，即转送台200与转接座230上均设置有连接孔，紧固件用于紧固转送台200与转接座230。
针对转送台200与转接座230的具体结构，转送台200为第一圆环，转接座230为第二圆环，第一圆环的内孔壁在第二圆环上的投影位于第二圆环的中部；其中，第一光源模块210设置在第二圆环的环形孔内。
在本实施例中，转送台200为第一圆环，转接座230为第二圆环，其中，第一圆环的内孔壁在第二圆环上的投影位于第二圆环的中部，即转接座230用于支撑转送台200。
在本实施例中，第一光源模块210设置在第二圆环的环形孔内，即第一光源模块210设置在第二圆环远离转送台200的一侧。
为了能够对工件多个方位的图像进行图像采集，图像采集系统还包括：第二图像采集模块260，第二图像采集模块260的第二图像采集头朝向工件设置；第二光源模块270，第二光源模块270与转送台200间隔设置，第二光源模块270的发光面朝向工件设置；其中，第一图像采集头的朝向为第一图像采集方向，第二图像采集头的朝向为第二图像采集方向，第一图像采集方向与第二图像采集方向之间的夹角为直角。
为了能够对第一光源模块210进行固定，图像采集系统还包括：光源架240，第一光源模块210设置在光源架240上，光源架240用于安装在安装平台250上；感应模块290，感应模块290设置在光源架240上；其中，感应模块290与第一图像采集模块220和第二图像采集模块260中的至少一个信号连接，以控制第一图像采集模块220和第二图像采集模块260中的至少一个采集工件的图像信息。
在本实施例中，感应模块290用于确定工件位置，并第一图像采集模块220和第二图像采集模块260中的至少一个采集工件的图像信息。
在本实施例中，通过在图像采集系统上设置有光源架240，其中，第一光源模块210设置在光源架240上，光源架240用于安装在安装平台250上，从而可以使得第一光源模块210通过光源架240安装在安装平台250上。
在本实施例中，光源架240的部分架杆位于转送台200的上方，以使第一光源模块210的至少部分位于转送台200的上方，以此保证第一光源模块210的光线照射到工件上。
优选地，第一光源模块210位置可调节地设置在光源架240上，以使第一光源模块210靠近或远离工件。
优选地，转送台200由玻璃制备而成。
优选地，转送台200为圆盘光学玻璃，材质为光学玻璃，其为圆形，透光率高达98％，耐120度高温。
优选地，第一光源模块210与转送台200间隔设置。
优选地，转接座230设置在转送台200靠近第一光源模块210的一侧。
在本实施例中，第二图像采集模块260设置在转送台200的下方，第二光源模块270设置在转送台200的上方，以使转送台200上的工件位于第二光源模块270与第二图像采集模块260之间。相应地，第一光源模块210与第一图像采集模块220分别设置在转送台200的两侧，从而使得第二图像采集模块260采集工件底部的图像信息，第一图像采集模块220采集工件的侧面图像信息。
优选地，图像采集系统还包括：连接架280，连接架280用于位置可调节地安装在安装平台250上，连接架280包括第一安装部和第二安装部，第二光源模块270通过第一安装部安装在连接架280上，第二图像采集模块260通过第二安装部安装在连接架280上安装平台。
在本实施例中，连接架280位置可调节地安装在安装平台250上。
优选地，第二光源模块270位置可调节地安装在第一安装部上，和/或，第二图像采集模块260位置可调节地安装在第二安装部上。
针对物料回收结构的具体结构，如图5至图7所示，物料回收结构包括：回收平台140，回收平台140与转送台200间隔设置；下料机构，下料机构设置在回收平台140上，下料机构上设置有走气通道，走气通道的出气口朝向预设回收位置设置，以使从出气口排出的气体作用于工件以将工件转送到预设回收位置。
优选地，下料机构为多个，多个下料机构间隔设置，预设回收位置为多个，多个下料机构与多个预设回收位置一一相对应地设置，工件为多组，多个下料机构与多组工件一一相对应地设置，各个下料机构用于将相应的一组工件转送到与该下料机构对应的预设回收位置。
在本实施例中，通过图像采集系统采集工件的图像信息，并对工件进行分组，各个下料机构用于将相应的一组工件转送到与该下料机构对应的预设回收位置。
针对多个下料机构，如图5和图7所示，多个下料机构包括第一下料机构，多个预设回收位置包括与第一下料机构相对应的第一预设回收位置，第一下料机构用于将第一组工件转送到第一预设回收位置，第一下料机构包括：止挡部90，止挡部90设置在转送台200的上方，止挡部90用于与第一组工件限位接触；第一走气通道，第一走气通道设置在止挡部90上，第一走气通道具有第一出气口102，第一出气口102朝向第一预设回收位置设置，以使从第一出气口102排出的气体作用于第一组工件以将第一组工件转送到第一预设回收位置。
在本实施例中，多个下料机构包括第一下料机构，多个预设回收位置包括与第一下料机构相对应的第一预设回收位置，第一下料机构用于将第一组工件转送到第一预设回收位置。
在本实施例中，第一下料机构包括：止挡部90，止挡部90设置在预设轨迹上，止挡部90用于与第一组工件限位接触；第一走气通道，第一走气通道设置在止挡部90上，第一走气通道具有第一出气口102，第一出气口102朝向第一预设回收位置设置，以使从第一出气口102排出的气体作用于第一组工件以将第一组工件转送到第一预设回收位置。
在本实施例中，第一下料机构通过止挡部90和第一走气通道能够将第一组工件转送到第一预设回收位置。其中，止挡部90设置在预设轨迹上，止挡部90用于与第一组工件限位接触，第一走气通道设置在止挡部90上，第一走气通道具有第一出气口102，第一出气口102朝向第一预设回收位置设置。在具体回收过程中，第一出气口102排出的气体作用于第一组工件，从而可以将第一组工件转送到第一预设回收位置。
为了能够使从第一出气口102排出的气体作用于第一组工件以将第一组工件转送到第一预设回收位置，如图8所示，第一出气口102在止挡部90上的投影位于止挡部90的内侧，以在第一组工件与止挡部90接触后，第一出气口102排出气体以将第一组工件转送到第一预设回收位置。
在本实施例中，第一出气口102在止挡部90上的投影位于止挡部90的内侧，即第一出气口102所在的第一走气通道的一端与止挡部90相贴合。当第一组工件与止挡部90接触后，第一出气口102排出气体，从而可以将第一组工件转送到第一预设回收位置。
为了能够控制第一走气通道内的气体是否流通，第一下料机构还包括：第一控制阀，第一控制阀设置在止挡部90上，第一控制阀的第一阀口与送气管路相连通，第一控制阀的第二阀口与第一走气通道相连通，第一阀口与第二阀口可通断地设置，以控制送气管路与第一走气通道的连通与断开。
在本实施例中，通过在第一下料机构上设置有第一控制阀，其中，第一控制阀设置在止挡部90上，第一控制阀的第一阀口与送气管路相连通，第一控制阀的第二阀口与第一走气通道相连通，通过控制第一阀口与第二阀口的通断，从而可以控制送气管路与第一走气通道的连通与断开。
优选地，第一控制阀为电磁阀。
在本实施例中，通过将第一控制阀设置为电磁阀，且将第一控制阀设置在止挡部90上，可以更好地实现电磁阀的控制作用，使得电磁阀不会出现集气的问题，从而使得第一出气口102排气效果更好。
优选地，如图8所示，第一下料机构还包括：第一气管100，第一气管100设置在止挡部90上，第一走气通道为第一气管100的管道；其中，第一气管100设置在止挡部90与第一组工件相接触的一侧。
在本实施例中，通过在第一下料机构上设置有第一气管100，其中，第一气管100设置在止挡部90上，且第一走气通道为第一气管100的管道。
为了能够通过第一走气通道将第一组工件转送到第一预设回收位置，第一气管100设置在止挡部90与第一组工件相接触的一侧。
优选地，第一气管100设置在止挡部90远离第一预设回收位置的一端，以避免第一组工件沿止挡部90远离第一预设回收位置的一端与止挡部90相脱离。
在本实施例中，通过将第一气管100设置在止挡部90远离第一预设回收位置的一端，从而可以通过第一气管100止挡第一组工件，避免第一组工件沿止挡部90远离第一预设回收位置的一端与止挡部90相脱离。
针对止挡部90和第一气管100的具体结构，止挡部90为板体，第一气管100为弯管，第一气管100的部分管段在止挡部90上的投影位于止挡部90的外侧；其中，第一气管100具有与第一走气通道相连通的进气口101，进气口101设置在第一气管100远离第一出气口102的一端。
优选地，第一下料机构还包括：转接部110，转接部110与止挡部90相连接；连接部120，连接部120与转接部110相连接，连接部120位置可调节地设置在回收平台140上，以调节止挡部90与第一预设轨迹的相对位置。
优选地，回收平台140上设置有第一滑槽141，连接部120沿第一滑槽141可移动地设置，以带动止挡部90移动。
优选地，第一气管100具有进气口101，进气口101设置在第一气管100位于止挡部90外部的一端。
优选地，转接部110为滑块，转接部110上设置有滑道111，连接部120相对于滑道111可移动地设置，转接部110可移动地设置，以带动止挡部90沿靠近或远离用于带动第一组工件沿预设轨迹运行的转送台200移动。
优选地，第一下料机构还包括：连接柱150，连接柱150设置在止挡部90上，连接柱150与转接部110相连接，以使止挡部90通过连接柱150与转接部110相连接。
为了能够回收第二组工件，多个下料机构还包括第二下料机构，第二下料机构与第一下料机构间隔设置，多个预设回收位置还包括与第二下料机构相对应的第二预设回收位置，第二下料机构用于将第二组工件转送到第二预设回收位置，第二下料机构包括：支撑部160；第二走气通道，第二走气通道设置在支撑部160上，第二走气通道的第二出气口朝向第二预设回收位置设置，以使从第二出气口排出的气体作用于第二组工件以将第二组工件转送到第二预设回收位置。
在本实施例中，多个下料机构还包括第二下料机构，多个预设回收位置还包括与第二下料机构相对应的第二预设回收位置，其中，第二下料机构与第一下料机构间隔设置，第二下料机构用于将第二组工件转送到第二预设回收位置。
在本实施例中，第二下料机构包括：支撑部160和第二走气通道，其中，第二走气通道设置在支撑部160上，第二走气通道的第二出气口朝向第二预设回收位置设置，在具体回收过程中，第二出气口排出的气体作用于第二组工件以将第二组工件转送到第二预设回收位置。
优选地，第二下料机构还包括：第二气管170，第二气管170设置在支撑部160上，第二走气通道的部分走气通道为第二气管170的管道；其中，第二出气口设置在第二气管170上。
优选地，第二下料机构还包括：第二控制阀，第二控制阀设置在支撑部160上，第二控制阀的第一阀口与送气管路相连通，第二控制阀的第二阀口与第二走气通道相连通，第二控制阀的第一阀口与第二控制阀的第二阀口可通断地设置，以控制送气管路与第二走气通道的连通与断开。
优选地，第二控制阀为电磁阀。
为了能够将第二下料机构设置在回收平台140上，第二下料机构还包括：连接板180，连接板180与支撑部160相连接；连接块190，连接块190与连接板180相连接，连接块190位置可调节地设置在回收平台140上，以使连接块190通过连接板180带动支撑部160相对于回收平台140移动。
在本实施例中，通过在第二下料机构上设置有连接板180和连接块190，其中，连接板180与支撑部160相连接，连接块190与连接板180相连接。通过将连接块190位置可调节地设置在回收平台140上，从而以使连接块190通过连接板180带动支撑部160相对于回收平台140移动。
优选地，回收平台140上设置有第二滑槽142，连接块190沿第二滑槽142可移动地设置，以带动支撑部160移动。
优选地，连接板180位置可调节地设置在连接块190上，以带动支撑部160沿靠近或远离带动工件沿预设轨迹运行的转送台200移动。
优选地，连接块190上设置有锁紧孔，连接板180上设置有锁紧槽181，锁紧件通过锁紧槽181锁紧在锁紧孔内。
优选地，锁紧孔为多个。
为了能够将第三组工件进行回收，多个下料机构还包括第三下料机构，第三下料机构与第二下料机构间隔设置，多个预设回收位置还包括与第三下料机构相对应的第三预设回收位置，第三下料机构用于将第三组工件转送到第三预设回收位置。
在本实施例中，第三下料机构与第二下料机构的具体结构相同。
为了能够保证工件在固定位置获取图像信息，如图1和图8所示，图像检测设备还包括：导正机构，沿转送台200的转动方向，导正机构、图像采集系统与物料回收结构依次设置，导正机构包括：第一导正部10；第二导正部20，第一导正部10与第二导正部20间隔设置，第一导正部10与第二导正部20之间具有供工件通过导正通道30；其中，第一导正部10与第二导正部20可转动地设置，以使转送台200上的工件在第一导正部10与第二导正部20的作用下沿导正通道30到达图像采集系统采集图像信息的预设位置。
在本实施例中，导正机构通过第一导正部10和第二导正部20能够使工件沿导正通道30到达预设位置。其中，第一导正部10与第二导正部20间隔设置，第一导正部10与第二导正部20之间具有供工件通过的导正通道30。在具体导正过程中，第一导正部10与第二导正部20转动，从而使得工件在第一导正部10与第二导正部20的作用下沿导正通道30到达预设位置。然后通过图像采集系统采集图像，采集完图像后，通过物料回收结构回收工件。
为了能够适应不同的工件导致，第一导正部10与第二导正部20之间的距离可调节地设置，以使工件与第一导正部10和第二导正部20均接触。
在本实施例中，通过将第一导正部10与第二导正部20之间的距离可调节地设置，从而可以根据导正工件的大小调节第一导正部10与第二导正部20之间的距离，从而在工件进入导正通道30后，工件与第一导正部10和第二导正部20均接触，以此使得工件在第一导正部10与第二导正部20的作用下沿导正通道30到达预设位置。
在本实施例中，工件先在第二导正部20的作用下沿第二导正部20的边缘移动，然后经过第一导正部10的边缘，以此实现工件的导正作用。
为了能够使得工件在第一导正部10与第二导正部20的作用下沿导正通道30到达预设位置，第一导正部10沿第一方向可转动地设置，第二导正部20沿第二方向可转动地设置，其中，第一方向与第二方向为两个相反的方向，以在工件进入导正通道30后，第一导正部10和第二导正部20为工件提供同一方向的推力，以推动工件沿导正通道30到达预设位置。
为了能够使得工件在第一导正部10与第二导正部20的作用下沿导正通道30到达预设位置，第一导正部10沿第一方向可转动地设置，第二导正部20沿第二方向可转动地设置，其中，第一方向与第二方向为两个相反的方向，以在工件进入导正通道30后，第一导正部10和第二导正部20为工件提供同一方向的推力，以推动工件沿导正通道30到达预设位置。
在本实施例中，在具体导正过程中，第一导正部10沿第一方向可转动地设置，第二导正部20沿第二方向可转动地设置，其中，第一方向与第二方向为两个相反的方向。从而可以在工件进入导正通道30后，第一导正部10和第二导正部20的转动方向相反，以此为工件提供同一方向的推力，以推动工件沿导正通道30到达预设位置。
针对第一导正部10与第二导正部20的具体结构，优选地，第一导正部10为导向轮，第二导正部20为导向轮。
为了能够使得第一导正部10与第二导正部20可转动地设置，如图1和图8所示，导正机构还包括：第一驱动组件40，第一驱动组件40与第一导正部10驱动连接，以驱动第一导正部10沿第一方向转动；第二驱动组件50，第一驱动组件40与第二驱动组件50间隔设置，第二驱动组件50与第二导正部20驱动连接，以驱动第二导正部20沿第二方向转动；其中，第一方向与第二方向为两个相反的方向，以在工件进入导正通道30后，第一导正部10和第二导正部20为工件提供同一方向的推力，以推动工件沿导正通道30到达预设位置。
在本实施例中，通过在导正机构上设置有第一驱动组件40和第二驱动组件50，第一驱动组件40与第二驱动组件50间隔设置。其中，第一驱动组件40与第一导正部10驱动连接，以驱动第一导正部10沿第一方向转动，相应地，第二驱动组件50与第二导正部20驱动连接，以驱动第二导正部20沿第二方向转动。
在本实施例中，在具体导正过程中，第一导正部10沿第一方向转动，第二导正部20沿第二方向转动，第一方向与第二方向为两个相反的方向，以在工件进入导正通道30后，第一导正部10和第二导正部20为工件提供同一方向的推力，以推动工件沿导正通道30到达预设位置。
为了能够通过驱动第一驱动组件40运动，如图8所示，导正机构还包括：驱动电机42，驱动电机42与第一驱动组件40驱动连接；传动带60，传动带60的一端套设在第一驱动组件40上，传动带60的另一端套设在第二驱动组件50上；其中，驱动电机42驱动第一驱动组件40运动以使第一驱动组件40带动第一导正部10沿第一方向转动，第一驱动组件40带动传动带60转动，以使传动带60驱动第二导正部20沿第二方向转动。
在本实施例中，导正机构还包括驱动电机42和传动带60，其中，驱动电机42与第一驱动组件40驱动连接，传动带60的一端套设在第一驱动组件40上，传动带60的另一端套设在第二驱动组件50上。在具体运行过程中，驱动电机42驱动第一驱动组件40运动以使第一驱动组件40带动第一导正部10沿第一方向转动，第一驱动组件40带动传动带60转动，以使传动带60驱动第二导正部20沿第二方向转动。
在本实施例中，传动带60交叉设置，从而可以保证第一导正部10和第二导正部20沿两个相反的方向转动。
优选地，第一驱动组件40包括：第一驱动轮41，驱动电机42与第一驱动轮41驱动连接，第一驱动轮41与第一导正部10相连接，以使驱动电机42通过第一驱动轮41带动第一导正部10沿第一方向转动；第二驱动组件50包括：第二驱动轮51，第二驱动轮51与第二导正部20相连接；其中，传动带60的一端套设在第一驱动轮41上，传动带60的另一端套设在第二驱动轮51上，以使第一驱动轮41带动传动带60转动，传动带60通过第二驱动轮51带动第二导正部20沿第二方向转动。
为了能够固定第一导正部10与第二导正部20，导正机构还包括：安装部70，第一导正部10与第二导正部20间隔地设置在安装部70上，第一导正部10与第二导正部20相对于安装部70可转动地设置。
优选地，导正机构还包括：安装架80，安装部70设置在安装架80上，安装架80用于安装在安装平台250上，以使安装部70上的第一导正部10与第二导正部20位于用于带动工件沿预设轨迹运行的转送台200的上方。
在本实施例中，工件为螺钉。
在本实施例中，第二图像采集模块260还包括：光源，光源由led灯、pvc玻璃+外罩组成形成的一种球形光源，专用照谢像螺帽头、半圆头等类似工件，由专用的控制器调整光源的亮度。光源照射下亮度及光线可达到最佳拍摄效果和位置，所有工件经过这个区域相机就会自动拍摄图像。
本发明的图像检测设备，材质为sus304料仓底部装有振动器，收到感应器信号振动器工作把工件排出，振动盘分料器用于夹持工件。振动盘分料器的材质为sus304，其底部装置高频振动器及控制器，可控制螺钉出料的快慢平稳的频率，螺钉通过在振动盘里振动旋转由螺钉头部朝下，螺杆向上一个个接着出来，直振送料器将螺钉平稳地输送到光学玻璃盘(转送台200)。其中，直振送料器：的材质为sus304，其底部装置高频振动器及控制器，可控制螺钉出料的快慢平稳的频率。
在本实施例中，第一导正部10和第二导正部20为导向轮，材质为硬质聚氨酯。第一驱动轮和第二驱动轮的材质为45#钢，传动带60为8字型交叉皮带，材质为软质聚氨酯。转送台200为圆盘光学玻璃，材质为光学玻璃，其为圆形，透光率高达98％，耐120度高温，通过跟工装、轴承、电机、电机驱动器可控制光学玻璃盘的转速快慢均匀达到想要的速度效果。螺钉分布在圆盘光学玻璃的整片区域，螺钉分布区域可设为5mm-60mm，即表示螺钉在圆盘光学玻璃表面分布宽度距离在5mm-60mm。
在本实施例中，圆盘光学玻璃由电机驱动顺时针平稳均衡地旋转，螺钉跟随运行，圆盘光学玻璃上面有零乱的螺钉在圆盘光学玻璃的位置，螺钉由螺杆向上，螺帽朝下贴在圆盘光学玻璃上。螺钉在运行过程中，螺钉在圆盘上受到重力后是可改变位置的，靠近第二导正部20的螺钉移至第二导正部20的边缘，然后移动至第一导正部10的边缘，导正结束，达到了螺钉在圆盘光学玻璃的角度位置是一致的。
在本实施例中，传感器(感应模块290)是一种激光高速对射传感器，用检测螺钉经过时把位置传送电脑备份。其中，侧面光学检测位：由一个光源、镜头、相机组成一体的光学检测位，检测螺钉的侧面即螺杆大小长度等。正面光学检测位：由镜头、相机、二个光源组成一体的光学检测位，检测螺钉的正面即螺帽、槽口大小直径厚度等。其中，光学镜头：采用高性能sv-2514h焦距可调直接安装在相机上配合相机取图用；相机：一种工业相机，相素达130万相素，单个取图时间在50毫秒之间。
分料器(物料回收结构)：由工装、三个吹气装置、三个产品集合区、三个连接管道组成，分成ok产品出口、ng产品出口、复检产品出口三个区域，每个区域都时刻待命系统的指令，只要螺钉经过区域系统会自动把螺钉检测的结果按类型用吹气装置分到各个区域；ok产品出口：材质sus304焊接而成，耐磨损的出料口；ng产品出口：材质sus304焊接而成，耐磨损的出料口；复检产品出口：材质sus304焊接而成，耐磨损的出料口。最终各类产品通过各个连接管道回收到相应的产品集合区。
在本实施例中，把需要检测的螺钉放入料仓，料仓通过感应器自动限量的往振动盘分料器加注螺钉，振动盘分料器把螺钉头部朝下，螺杆向上依次排列出来，通过直振送料器把螺钉平稳地送到光学玻璃盘上，光学玻璃盘平稳均衡地顺时针旋转、把螺钉送按顺序先通过导向机构把螺钉校正在玻璃盘上指定位置，再通过传感器的标定、侧面光学检测位检测、正面光学检测位检测，系统自动采集标本经程序的运算判定出产品的ok和ng并发送到分料器，分料器内部有吹气装置，把ok和ng的产品用吹气装置把产品各自分到ok产品出口、ng产品出口以及复检产品出口达到螺钉自动检测目的。其中，第一下料机构对应复检产品，第二下料机构和第三下料机构分别对应ok和ng的产品。
在本实施例中，检测判定原理如下：螺钉由光学玻璃盘顺时针旋转把螺钉输送到螺钉检测区，由于螺钉在传感器的标定，螺钉一到螺钉检测区，相机通过光源、光学镜头的攻能作用采集样品送达电脑程序检测，程序由专业定制的检测程序，经程序的运算判定把结果传送到吹气装置，吹气装置接收到相应的结果把螺钉送入产品集合区，再经过连接管道，螺钉流出产品出口区完成检测判定的目的。
控制设施包括：电脑(工控机)、显示器、键盘鼠标、板卡、io卡、plc、电磁阀及相关继电器开关等组成。
控制软件、视觉软件、按如下原理编写：利用电源开关、电脑开关、急停、启动、复位按键控制设备运行，电脑程序中预先采集不合格样品，通过光源亮度数据、镜头的对焦调配，相机采集的图案经电脑对不合格样品进行程序的算法、数据分析，最后把检测数据按ok产品、ng产品、复检产品类型分配，达到检测效果。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
本发明的图像检测设备通过图像采集系统和物料回收结构能将采集转送台200上的工件的图像信息，并且回收经图像采集系统采集完图像信息的工件。在具体操作过程中，图像采集系统先采集转送台200上的工件的图像信息，然后，物料回收结构用于回收经图像采集系统采集完图像信息的工件，以此完成整个操作过程。本发明的图像检测设备通过图像采集系统和物料回收结构能将采集转送台200上的工件的图像信息，并且回收经图像采集系统采集完图像信息的工件，解决了现有技术中的图像检测自动化程度较低的问题。
需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。