专利名称：一种直馏汽油转化为90号汽油的方法
技术领域：
本发明涉及石油化工工业技术，尤其是一种直馏汽油转化为90#汽油的方法。
2、洗涤脱水后的直馏汽油加热至390℃输至含有ZSM-5沸石催化剂固定床的反应器内，压力为0.3-0.45MPa、390-480℃条件下进行初步转化，其进料空速为0.9-1.2h-1；3、初步转化物冷却到360℃输到含有ZSM-5沸石催化剂固定床的后反应器在压力为0.3-0.45MPa，温度为360-435℃条件下进行充分转化；4、上述转化后的反应物通过冷却装置冷却至常温(35-40℃)时进行气液分离，取液体部份即粗汽油置入装有QH-2散堆填料的吸收塔作吸收剂。吸收塔顶操作压力为0.9-1.0MPa，温度为40-45℃；5、分离出的富气经过气压机和冷却器后再进行气液分离，分离后的气体，输入吸收塔吸收后，吸收塔顶部输出的干气作燃料气，吸收塔底部分离出的富吸收油与富气冷却后的分离出的凝缩油一起输入含有QH-2散堆填料解吸塔，解吸塔压力1.0MPa，塔底温度为70-90℃；6、解吸塔顶部气体进入吸收塔，解吸塔底部的脱乙烷汽油加热至150℃，再输入含有QH-2散堆填料的稳定塔，稳定塔顶压力1.0～1.1MPa，温度50-60℃，塔底温度165-185℃，回流比1.7，稳定塔顶部输出液化气，稳定塔底部输出的即为90#汽油。
本发明主要是利用非贵重金属改性的沸石催化剂将直馏汽油中低分子烃类在一定温度和压力下转化为苯、甲苯、二甲苯等轻质芳烃，其反应过程一般认为有裂化、齐聚、环化、脱氢四个主要步骤，即轻烃首先裂化成低分子“碎片”这些“碎片”再经碳离子反应“连接”成环，通过脱氢或氢转移生成芳烃。
本发明经一年多试运行，设备总投资不足2000万元，技术安全可靠，经检测生产的产品质量达到国家标准，全部合格，取得较好的经济效益，解决了炼油厂直馏汽油出路问题，以下为我们经济效益情况。
物料平衡表
按目前市场原料、产品销售价格计算原料1700元/吨，90#汽油2100元/吨，液化气2400元/吨，干气1200元/吨，装置加工费150元/吨，该装置一年创效达3.975×2100+1.606×2400+0.299×1200-6.0×1700-6.0×150＝1460.7万元。该装置投资回报期仅1.5年，具有较好的经济效益和社会效益。
图面说明
图1为本发明工艺流程图。
实施例2直馏汽油通过泵输到含有7％NaoH溶液的罐中进行碱洗，碱洗后的直馏油输到盛水罐中进行水洗，水洗后的直馏汽油输入沉降脱水罐中静置沉降进行脱水，进料空速控制在0.9-1.2h-1，考虑到节省能源，本实施例先将水洗后直馏油送至换热器中进行换热使其温度升到160℃再输入加热炉中加热到400℃，输入到含有ZSM-5沸石催化剂的反应器内，本实施例反应器内催化剂以固定床层形式设于反应器内，反应器内压力控制在0.40MPa，起始反应温度在390℃，提温速度4℃/8小时，终止温度480℃，考虑到连续生产需要，本实施例选用二组前、后反应器，当反应器温度达到高位时将第二组前、后反应器切换进来，第一组前后反应器切出进行催化剂再生处理，进料空速控制在0.9-1.2h-1。因为原料在催化剂床层上停留时间越短副反应越少，汽油和液化气收率较高，特别在反应初期汽油收率达96％，但空速过大，催化剂活性下降过快，催化剂反应周期缩短，反应器切换频繁，因此选择的进料空速度以0.9-1.2h-1较好，本实施例选用1.1h-1。初步转化物冷却至360℃后输入含有ZSM-5沸石催化剂固定床的后反应器中，在压力为0.3-0.45MPa温度在360-435℃条件下进行充分反应，反应器的起始温度为360℃，提温速度5℃/8小时，终止温度435℃，进料空速为1.1h-1，考虑到节能目的，本实施例初步转化物冷却过程是通过原料换热器进行冷却。后反应器的反应物冷却至35-40℃，考虑到利用能源，本实施例冷却过程通过两个换热器即稳定塔重沸器和原料换热器进行冷却的冷却后的反应物进行气液分离，本实施例是通过气液分离罐进行，分离罐底部输出的粗汽油输入含有QH-2散堆填料的吸收塔作吸收剂，分离罐顶部输出了富气通过气压机和冷却器后通过气液分离罐再行气液分离，分离的气体通过吸收塔吸收，塔顶操作压力0.95MPa，温度30℃吸收塔顶部出来的为干气即燃料气，吸收塔底部出的富吸收油与富气冷却后分离出的液体即凝缩油输到含有QH-2散堆填料的解吸塔，解吸塔操作压力1MPa，塔底温度70-90℃解吸后，解吸塔顶部输出的气体进入吸收塔，解吸塔底部输出的脱乙烷汽油加热到150℃，本实施例通过一个换热器加热，然后再输入含有QH-2散堆填料的稳定塔，稳定塔顶压力10-1.1MPa为佳，本实施例选用1.1MPa，塔顶温度为60℃，塔底温度为165-185℃为佳，本实施例分别选用60和185℃，回流比为1.7，经稳定塔稳定后，从塔顶输出的为液化气，而从稳定塔底部输出的即为90#汽油。
实施例3直馏汽油通过泵输到含有8％NaoH溶液的罐中进行碱洗，碱洗后的直馏油输到盛水罐中进行水洗，水洗后的直馏汽油输入沉降脱水罐中静置沉降进行脱水，进料空速控制在0.9-1.2h-1，考虑到节省能源，本实施例先将水洗后直馏油送至换热器中进行换热使其温度升到160℃再输入加热炉中加热到400℃，输入到含有ZSM-5沸石催化剂的反应器内，本实施例反应器内催化剂以固定床层形式设于反应器内，反应器内压力控制在0.45MPa，起始反应温度在390℃，提温速度5℃/8小时，终止温度480℃，进料空速控制在0.9-1.2h-1，因为原料在催化剂床层上停留时间越短副反应越少，汽油和液化气收率较高，特别在反应初期汽油收率达96％，但空速过大，催化剂活性下降过快，催化剂反应周期缩短，反应器切换频繁，因此选择的进料空速以0.9-1.2h-1较好，本实施例选用1.2h-1。初步转化物冷却至360℃后输入含有ZSM-5沸石催化剂固定床的后反应器中，在压力为0.3-0.45MPa温度在360-435℃条件下进行充分反应，反应器的起始温度为360℃，提温速度5℃/8小时，终止温度435℃，进料空速为1.2h-1，考虑到节能目的，本实施例在初步转化物冷却过程是通过原料换热器进行冷却。后反应器的反应物冷却至35-40℃，考虑到利用能源，本实施例冷却过程通过两个换热器即稳定塔重沸器和原料换热器进行冷却的反应物进行气液分离，本实施例是通过气液分离罐进行，分离罐底部输出的粗汽油输入含有QH-2散堆填料的吸收塔作吸收剂，分离罐顶部输出了富气通过气压机和冷却器后通过气液分离罐再行气液分离，分离的气体通过吸收塔吸收，塔顶操作压力1.0MPa，温度30℃吸收塔顶部出来的为干气即燃料气，吸收塔底部出的富吸收油与富气冷却后分离出的液体即凝缩油输到含有QH-2散堆填料的解吸塔，解吸塔操作压力1MPa，塔底温度70-90℃解吸后，解吸塔顶部输出的气体进入吸收塔，解吸塔底部输出的脱乙烷汽油加热到150℃，本实施例通过一个换热器加热，然后再输入含有QH-2散堆填料的稳定塔，稳定塔顶压力1.0-1.1MPa为佳，本实施例选用1.05MPa，塔顶温度为55℃，塔底温度为165-185℃为佳，本实施例分别选用55和175℃，回流比为1.7，经稳定塔稳定后，从塔顶输出的为液化气，而从稳定塔底部输出的即为90#汽油。
权利要求
1.一种直馏汽油转化为90#汽油的方法，按下列步骤进行①直馏汽油输到6-8％NaoH溶液中碱洗、再经水洗后静置沉降脱水；②洗涤脱水后的直馏汽油加热至390至400℃输至含有ZSM-5沸石催化剂固定床的反应器内，压力为0.3-0.45MPa、390-480℃条件下进行初步转化，其进料空速为0.9-1.2h-1；③初步转化物冷却到360℃输到含有ZSM-5沸石催化剂固定床的后反应器在压力为0.3-0.45MPa，温度为360-435℃条件下进行充分转化；④上述转化后的反应物通过冷却装置冷却至常温35-40℃时，进行气液分离，取液体部份即粗汽油置入装有QH-2散堆填料的吸收塔作吸收剂。吸收塔顶操作压力为0.9-1.0MPa，温度为40-45℃；⑤分离出的富气经过气压机和冷却器后再进行气液分离，分离后的气体，输入吸收塔吸收后，吸收塔顶部输出的干气作燃料气，吸收塔底部分离出的富吸收油与富气冷却后的分离出的凝缩油一起输入含有QH-2散堆填料解吸塔，解吸塔压力1.0MPa，塔底温度为70-90℃；⑥解吸塔顶部气体进入吸收塔，解吸塔底部的脱乙烷汽油加热至150℃，再输入含有QH-2散堆填料的稳定塔，稳定塔顶压力1.0～1.1MPa，温度50-60℃，塔底温度165-185℃，回流比1.7，稳定塔顶部输出液化气，稳定塔底部输出的即为90#汽油。
2.根据权利要求1所述的一种直馏汽油转化为90#汽油的方法，其特征在于水洗后直馏油先送至换热器中进行换热，使其温度升到160℃，再输入加热炉中加热，水洗涤后的直馏汽油通过加热炉加热到390℃。
3.根据权利要求1所述的一种直馏汽油转化为90#汽油的方法，其特征在于后反应器的反应物通过两个换热器即稳定塔重沸器和原料换热器进行冷却，冷却后的反应物再进行气液分离。
4.根据权利要求1所述的一种直馏汽油转化为90#汽油的方法，其特征在于前、后反应器的提温速度为3-5℃/8小时。
全文摘要
一种直馏汽油转化为90号汽油的方法,包括碱洗、水洗、沉降脱水、加热、再输至含有ZSM－5沸石催化剂固定床的反应器内初步转化,冷却至360℃,输入后反应器内进行充分转化,通过气液分离后再进行吸收、解吸和稳定。本发明技术安全可靠,经检测生产的产品质量达到国家标准,全部合格。本方法经济效益显著,投资回报期仅1.5年。
文档编号C10G53/12GK1385498SQ0211343
公开日2002年12月18日 申请日期2002年3月6日 优先权日2002年3月6日
发明者刘 文 申请人:南充炼油厂科学技术协会