专利名称：电极粘结剂的制作方法
技术领域：
本发明涉及电极粘结剂的制备方法及用该方法得到的电极粘结剂。
背景技术：
电极用在熔炼池内用于生产金属如铝和钢，目前几乎所有的原铝都是在电解池内通过电解氧化铝(Al2O3)生产的。在生产铝的电解池内，熔融形式的铝沉积在炭阴极上，同时释放出氧气，最终将电解池的阳极消耗掉。电极是通过将石油焦颗粒与粘结剂混合而制备的。石油焦包括几乎纯净的炭，是在原油炼制过程中通过将重质渣油高温碳化形成的。
在铝电解池内使用两种主要的阳极，即预焙阳极和用在Soederberg池内的所谓Soederberg阳极。在Soederberg池内，将石油焦和粘结剂的连续混合物加入池内，用池内产生的热将阳极当场烘焙。预焙阳极是用下述方法制备的将石油焦颗粒与粘结剂的混合物挤压成型，然后将阳极烘焙或碳化，以使粘结剂转化为炭。
生产这种电极时使用的粘结剂通常是煤焦油沥青。煤焦油沥青是煤焦油的精馏产品，煤焦油是煤的碳化产品，煤焦油由烃油、酚类衍生物和诸如吡啶和喹啉等的碱性物质组成。用煤焦油沥青作为粘结剂是因为其碳含量和芳族化合物含量高，这意味着含煤焦油沥青粘结剂的电极在碳化后含很少非碳杂质。这对于电极性能和寿命来说很重要，因为电极内的杂质(如金属如钒、镍等)同样可能会污染产品，增加电极的空气和二氧化碳的反应性，从而降低其使用寿命。但在煤焦油中，多环芳族化合物(PAC)的比例极高，PAC在煤焦油沥青中的含量一般约为100000ppm。这些分子中有一些具有致癌性，出于环境、健康和安全原因，如果能够用一种替代材料取代煤焦油沥青作为电极粘结剂，并且其中的PAC含量尽可能低，则这种情况是有益的。
近来的法规趋向于尽可能使工业材料中的PAC含量保持最小值，这就日益增加了取代煤焦油沥青的需要。目前存在有大量的PAC分子。在欧洲，对某些物质(如煤衍生的物质如煤焦油沥青)根据其特定的PAC含量进行分类。这样的PAC一种是苯并[a]芘，可以认为苯并[a]芘是一种物质中PAC总含量的有用标记物。因此，在致癌性方面对这些产品的分类一般是基于它们的苯并[a]芘含量进行的。
已经研究过用重石油渣油作为电极粘结剂。但是截至目前还不能认为这种粘结剂是工业上可以接受的煤焦油沥青的替代品，因为与煤焦油沥青相比，它们在一些重要参数上的性能如它们的碳含量和密度以及用这种粘结剂制备的电极的空气反应性和二氧化碳反应性都不能令人满意。另外，在报道的用以制备令人满意的电极粘结剂的少数方法中，石油原料的芳族化合物含量高，导致产品的PAC含量很高，从环境、健康和安全方面考虑，这种粘结剂不是所希望的。
例如，EP-A0378326描述了一种适用于制备用在炼钢电弧炉中的石墨电极的粘结剂沥青，其制备方法是将石油芳族矿物油加氢处理；将加氢处理的芳族矿物油热裂解；将热裂解渣油精馏，然后将顶部渣油和平均直径为1-40μm的微细再分烧结优质焦颗粒混合。在这种与制备炼钢用粘结剂沥青特别相关的方法中，必须使用加氢处理芳族矿物油原料，即已经在催化剂存在下用氢预处理过的原料。
加拿大公开专利CA2009121描述了一种用芳族原料生产高质量石油焦油沥青的方法，其包括下述步骤(a)提供一种新鲜的芳族原料；(b)在温度约为380-480℃的炉内将所述原料预处理；(c)将所述的加热原料加入反应器，在受控条件下在所述反应器内处理所述原料，从而促进缩聚反应；(d)使所述的处理原料经过一个分馏塔，在分馏塔内将原料分馏成(1)气体、(2)轻馏出物和(3)底部馏分物流；(e)将所述的底部馏分物流分成再循环物流和裂解馏分物流；和(f)将所述的裂解馏分物流加入减压精馏塔，在减压精馏塔内将所述的轻裂解馏分再分馏成(1)轻瓦斯油、(2)重瓦斯油和(3)高质量石油焦油沥青。
CA2009121工艺中的原料是高芳烃含量的物流，其芳族化合物含量是65-85wt％(第4页第1-4行，第6页第21行至第7页第5行)。在提供的工作实施例中，使用的原料是芳族化合物含量为85wt％的催化裂解倾析(澄清)油。另外，为了得到性能适当的粘结剂沥青，必须用再循环物流将一部分重裂解馏分再循环，应当注意的是，为了将得到的沥青性能优化，再循环是极其需要的(第10页第1-5行)。因此，本领域普通技术人员从CA2009121的教导可以得到下述结论通过将石油渣油热裂解而由石油渣油制备电极粘结剂时，必须使用高芳族化合物含量的原料，甚至需要将热裂解渣油的一部分再循环。
EP-A1130077描述了一种所谓非污染石油沥青的生产方法在低于20大气压的压力和350-470℃的温度下将石油馏分或渣油进行热处理，热处理时间少于120分钟。使用的原料是通过催化裂解得到的倾析油和用石脑油生产乙烯时得到的渣油。但得到的沥青仍然含有大量的多环芳族化合物，特别是苯并[a]芘，苯并[a]芘在沥青中的含量一般高于1000ppm。
如果有一种方法能够用石油基原料制备既具有工业上可接受的性能又具有低PAC含量的电极粘结剂，则将是有益的。
发明概述现在已经令人惊奇地发现可以用石油渣油制备电极粘结剂，该电极粘结剂的性能与用煤焦油沥青制备的电极粘结剂的性能接近，而其PAC含量大大低于现有的石油基粘结剂。
本发明提供一种电极粘结剂的制备方法，该方法包括(a)将芳族化合物含量低于65wt％的未加氢处理的热焦油原料热裂解，(b)在分离器中将步骤(a)的热裂解产品至少分离成顶部馏分和底部馏分，和(c)将步骤(b)的底部馏分进行真空精馏，从而得到作为真空精馏渣油的电极粘结剂。
发明详述本发明涉及将芳族化合物含量低于65wt％的未加氢处理的热焦油原料热裂解[步骤(a)]。热焦油原料的芳族化合物含量优选低于60wt％，更优选低于55wt％，最优选低于50wt％，芳族化合物含量是用测试方法SMS2783-95(Research Disclosure 451104，2001年11月，451期，1918-1922页)测定的1-6+芳族化合物的总量。热焦油原料的芳族化合物含量优选是25-65wt％，更优选30-60wt％，最优选30-50wt％。
热焦油是重烃原料热裂解的渣油产品；热裂解是将烃加热至使较长链烃分子不稳定而分解为较小分子的高温(如400-550℃)的工艺。在炼油厂中，重烃原料热裂解主要用在减粘裂化(即降低粘度)和热瓦斯油生产方面。
本发明的热焦油原料优选是重烃原料在400-550℃，更优选在450-520℃的温度下通过热裂解得到。热焦油原料优选是原油的常压精馏渣油(常压渣油)、减压精馏渣油(减压渣油)、重或蜡质馏分通过热裂解得到。
特别优选地，本发明的热焦油原料是重馏出物原料，优选蜡质馏出物原料通过热裂解得到的渣油。蜡质馏出物是沸点范围为220℃-650℃的精馏馏分。将常压渣油进行真空精馏或者用热瓦斯油单元可以很容易得到蜡质馏出物。这种热焦油原料是优选的，因为例如与裂解渣油原料得到的热焦油相比，它们的金属杂质含量更低。
热焦油原料优选是热瓦斯油单元生产的渣油。最优选地，本发明的热焦油原料是在热瓦斯油单元中将重质，优选蜡质馏出物原料热裂解得到的。
在本发明的一个优选实施方案中，热焦油原料是在两段热瓦斯油单元中得到的，该方法包括i)将渣油原料热裂解，ii)将裂解原料分离为气体馏分和液体馏分，iii)在分馏器内至少将气体馏分分成瓦斯油馏分和蜡质馏出物馏分，iv)将蜡质馏出物馏分热裂解，和v)将热裂解的蜡质馏出物馏分分离成作为渣油的热焦油。在步骤iii)的分馏器内可以很方便地将热裂解的蜡质馏出物馏分分离。
在该优选实施方案中，渣油原料的热裂解温度优选是400-500℃，更优选430-480℃渣油原料优选是减压渣油。在裂解炉或裂化反应塔单元内可以很方便地将渣油原料裂解，在裂解炉内将原料加热到裂解温度，然后将其转移到裂化反应塔(反应室)，大多数裂解反应在裂化反应塔内进行。裂解原料可以用任何便利的设备至少分离成气体馏分和液体馏分，但是在旋风分离器内进行时非常方便。本领域普通技术人员能够理解，进入分离设备的裂解渣油的温度取决于热裂解步骤中使用的温度，但该温度优选是370-470℃，更优选400-440℃。优选实施方案的步骤iii)中的分馏器优选是常压分馏器，蜡质馏出物馏分从分馏器中抽出的温度优选是350-450℃，更优选370-420℃。蜡质馏出物优选在比渣油原料温度更高的温度下裂解，该温度优选是470-550℃，更优选500-520℃。
本发明的热焦油原料是未加氢处理的原料。“未加氢处理的原料”表示该原料没有用氢处理，例如，没有在催化加氢处理器内进行处理。对原料进行加氢处理会降低其碳含量和密度。可以认为这对于生产电极粘结剂是不利的，因为电极粘结剂优选具有很高的碳含量及由此而得到高的密度。
在本发明的步骤(a)中，将热焦油原料进行热裂解。本领域普通技术人员能够理解，步骤(a)的裂解条件可以随热焦油原料的种类、热裂解使用的设备而变化。但热裂解优选在400-550℃的裂解温度下进行。
在裂解炉内可以方便地将热焦油原料裂解。当使用裂解炉时，优选将原料加热到400-550℃，更优选450-500℃。在裂解炉内的停留时间可以随原料和裂解温度而变化，但是在精炼操作时，合适的停留时间是1-10分钟，优选1-5分钟。
步骤(a)的热裂解优选在裂化反应塔单元内进行。裂化反应塔单元包括裂解炉和裂化反应塔(反应室)。当在裂化反应塔单元内裂解时，在裂解炉内将热焦油加热到裂解温度，然后将其转移到裂化反应塔(反应室)，大多数裂解反应在裂化反应塔内进行。当使用裂化反应塔单元时，在裂解炉内优选将原料加热到400-500℃，更优选450-500℃，最优选475-500℃，然后将其转移到裂化反应塔的反应器内。优选将裂化反应塔的反应器内压力控制为100kPa-1000kPa，更优选150kPa-500kPa，最优选200kPa-300kPa；停留时间优选是10-120分钟，更优选15-60分钟，最优选20-40分钟。
在本发明的方法中，当原料是热瓦斯油单元生产的热焦油时，在裂化反应塔单元内进行热裂解特别有效。
在分离器中将步骤(a)的热裂解产品至少分离成顶部馏分和底部馏分[步骤(b)]。
本发明的分离器可以是能够将热裂解产品分离成顶部馏分和底部馏分，即包括较轻分子的较轻馏分(顶部馏分)和包括重分子的渣油馏分(底部馏分)的任何装置。能够用作分离器的装置的例子包括常压精馏单元和旋风分离器。不管使用的分离器的类型如何，底部馏分优选包括至少80wt％的常压沸点至少为300℃的组分。分离步骤(b)是本发明的一个重要特征，因为只有在真空精馏步骤(c)之前除去一部分较轻材料，才可能制备具有工业上可以接受的性能且PAC含量低的电极粘结剂。
步骤(b)的分离器优选是旋风分离器。当使用旋风分离器时，步骤(a)的热裂解产品分离成气体馏分(顶部馏分)和液体馏分(底部馏分)。优选用旋风分离器将步骤(a)的热裂解产品分离，因为这种材料(即热裂解的热焦油)的粘度高，当加入精馏装置时，热裂解产品可能堵塞精馏装置，甚至在精馏装置内结焦。
本领域普通技术人员能够理解，进入分离器的裂解材料的温度取决于裂解条件。但当分离步骤(b)中使用旋风分离器时，进入旋风分离器的热裂解产品的温度优选是350-450℃，更优选380-430℃。在旋风分离器内的停留时间优选是30秒-20分钟，更优选30秒-8分钟，甚至更优选1-6分钟。
本发明一个有益特征是不需要将分离步骤(b)的底部馏分的任何部分再循环通过热裂解步骤(a)。因此，在本发明一个优选方案中，不对分离步骤(b)的底部馏分进行再循环通过热裂解步骤(a)。
将分离器产生的底部馏分进行真空精馏，该真空精馏的渣油就是本发明的电极粘结剂[步骤(c)]。
本领域普通技术人员能够理解，真空精馏的条件可以随原料的性质及要生产的电极粘结剂的类型和性能而变化，为了建立最佳的精馏条件，需要进行一定程度的实验。但真空精馏的优选条件是使它们对应于450-550℃，更优选480-520℃的常压沸点，其中，常压沸点与低压沸点的转换按照Ind.Eng.Chem.，49(1957)，pp1187-1196中所述的Maxwell-Bonell关系式进行。
一般来说，底部馏分的真空精馏可以在0.3-16kPa的压力下方便地进行，该压力更优选是1-10kPa，甚至更优选1-8kPa，最优选3-7kPa；精馏温度优选是310-400℃，更优选350-390℃。
本领域普通技术人员能够理解，电极粘结剂的碳含量应尽可能高。这是因为在制备电极时，粘结剂将转化为炭。因此，优选将热裂解、分离和真空精馏步骤中使用的条件进行优化，使得电极粘结剂的微碳残余实验(MCRT)值至少是45wt％；更优选至少是50wt％(根据DIN EN ISO 10370测定)。
本发明的电极粘结剂可以包括来自本发明单一工艺物流的真空精馏渣油，也可以方便地包括这种真空精馏渣油的两种或多种的混合物。也可以方便地使用根据本发明制备的两种或多种不同的真空精馏渣油的混合物，以优化电极粘结剂的性能。
与煤焦油沥青和前面所述的石油基粘结剂相比，本发明的一个有益特征是该电极粘结剂只包括少量PAC分子。本发明的电极粘结剂中的苯并[a]芘含量优选低于200ppm，更优选低于100ppm，最优选低于50ppm，该苯并[a]芘含量是根据IP BN/93测定的。
电极粘结剂的PAC含量优选低于2000ppm，更优选低于1000ppm，最优选低于750ppm，该PAC含量是根据IP BN/93基于实施例1-4列举的PAC分子测定的。
本发明的另一个优选特征是电极粘结剂的硫含量低，电极粘结剂的硫含量优选低于2wt％，更优选低于1wt％，该硫含量是根据ASTM 2622-94测定的。
本发明还提供可以用本发明的方法得到的电极粘结剂。
本发明还提供可以用本发明的方法得到的用于生产铝的阳极粘结剂以及该阳极粘结剂在生产铝中的应用。
通过下面的例示性实施例可以更进一步理解本发明。
在下面的实施例中，如果没有特别指出，密度值都是在25℃下根据DIN 52004的实验方法测定的；微碳残余实验(MCRT)值是根据DIN EN ISO10370的实验方法测定的；硫含量是根据ASTM D 2622-94的实验方法测定的；软化点是根据DIN 52011的实验方法测定的；粘度值是在规定温度下用动态剪切流变仪测定的。
总芳族化合物含量是根据Shell Method Series(SMS)2783-95(Research Disclosure 451104，2001年11月，451期，1918-1922页)测定的，并且基于所存在的1-6+芳族化合物的总量。SMS 2783-95是基于ASTM E169-99的紫外线定量分析法。使用的紫外线光谱仪是单束仪器(Varian Cary 50)，在220nm处的带宽是1.0nm或更小；光度可重复性是0.5％透射率，缝隙宽度是2nm。光谱仪上配置有路径长度经过核实的与之匹配的塞棒二氧化硅池。在三个波长位置处测定吸光率最大值190-205nm(λ1)218-238nm(λ2)245-265nm(λ3)，这三个位置分别对应于单、二和三芳族化合物的吸收带。从SMS 2783-95所述的波峰最大值λ3可以推断出更高级芳族化合物的波长位置。用SMS 2783-95所述的方法，利用1号计算程序将每一个吸光率最大值的吸收率的数据与已知浓度的校正样品的数据相关联可以计算出每种芳族化合物的量。
根据IP BN/93测定PAC含量，其中，将实验样品依次用甲苯在二氧化硅上过滤、用庚烷在二氧化硅上过滤；用高效液相色谱(HPLC)将PAC物质与脂族、环烷族、单和二芳烃分离；然后用GC-MS对各PAC物质进行鉴定和定量分析。在分析时，用12Deutorated苯并[a]芘作为内标。在测定PAC含量时测定的PAC物质如下荧蒽；芘；苯并[a]芴；苯并[b+c]芴；苯并[b]萘并[2，1-d]噻吩；苯并[g，h，i]荧蒽；苯并[a]蒽；和苯并菲；1+2+3+4+5+6甲基；苯并[b，j，k]荧蒽；苯并[e]芘；苯并[a]芘；苝；二苯[a，j]蒽；茚并[1，2，3-c，d]芘；二苯[a，h+a，c]蒽；苯并[b]；苯并[g，h，i]苝；二苯并芘和蒄。
实施例1-4制备电极粘结剂用本发明的原料和方法制备电极粘结剂(实施例1)。另外，用其它类型原料制备对比粘结剂(实施例2-4)。实施例1-4使用的原料是实施例1(本发明)原料(A)。两段热瓦斯油单元生产的热焦油(芳族化合物含量是49.5wt％)。
实施例2(对比)原料(B)。澄清油，这是一种高芳族化合物含量油(芳族化合物含量是76.0wt％)，为催化裂化单元的常压分馏器生产的渣油。
实施例3(对比)原料(C)。来自北海(North Sea)原油的减压渣油，这是真空精馏单元的底部产品(芳族化合物含量是30.4wt％)。
实施例4(对比)原料(D)。乙烯裂化器渣油(ECR)，这是来自乙烯裂化器单元的常压分馏器的渣油(芳族化合物含量是70.7wt％)。
原料A-D的性能示于表1。
表1
用下述方法将原料A-D制成电极粘结剂。
原料经过过滤器歧管后储存在重油称量槽内。将原料从称量槽泵入裂解炉。裂解炉包括八个分离的盘管，每一个盘管都浸没在铅浴内，每一个铅浴分别用一个电加热器加热。这些盘管的总体积约为3000cm3。原料在炉内的停留时间取决于原料密度和进料速度，但进料速度是5kg/h时，停留时间约为40分钟，进料速度是2.5kg/h时，停留时间约为80分钟。
经过裂解炉后，所有的热裂解产品都加入到闪蒸塔分离器中，将塔顶蒸气、丁烷和轻馏分除去。然后将分离器的底部馏分(分馏器的底部馏分)加入真空塔，通过真空闪蒸再将其分成两个馏分，即塔顶馏分和渣油馏分，将渣油馏分收集起来作为电极粘结剂。
电极粘结剂的产量和性能及裂解炉和真空闪蒸塔中使用的条件示于表2。对于每一种原料来说，将条件优化，以得到MCRT值至少是45wt％的电极粘结剂。在实施例1(原料(A))中，运行了两次，得到两种粘结剂(A1)和(A2)。同样，在实施例2(原料(B))中，运行了两次，得到两种粘结剂(B1)和(B2)。
表2
NT＝没有测试从表2可以看出实施例1中用热焦油原料制备的电极粘结剂(A1)和(A2)的硫含量低，PAC/苯并[a]芘含量低。在这方面，它比实施例2中用澄清油原料制备的粘结剂(B1)和(B2)好，粘结剂(B1)和(B2)的硫含量和PAC含量高；它比实施例4中用乙烯裂化器渣油原料制备的电极粘结剂(D1)好，粘结剂(D1)的PAC含量更高；虽然实施例3中用减压渣油原料制备的电极粘结剂(C1)的PAC含量低，但是得到的粘结剂的密度很低。
实施例5-9制备并测试实验室电极用实施例1-4的电极粘结剂制备实验电极。
在实施例5(本发明)中，用粘结剂(A1)和(A2)的混合物制备电极。同样，在实施例6中，用粘结剂(B1)和(B2)的混合物制备对比电极。在实施例8中，因为D1自身太粘不能制备实验室级别的电极，所以使粘结剂(D1)与少量由真空塔得到的塔顶馏分(OH)混合。用煤焦油沥青粘结剂制备另一种对比电极(实施例9)。用于制备实验电极的粘结剂的组成和性能示于表3。
用下述方法制备实验电极。将分级石油焦预热，预热温度至少要比所用粘结剂的软化点高110℃。然后将石油焦放置在同样预热的混合器中，将冷粉碎的粘结剂混入预热石油焦中。一直搅拌，直至得到均匀的混合物，然后将混合物转移到预热钢模中，用水压机以约10吨的压力将电极成型。电极包括14wt％的粘结剂、19.7wt％的粗粒石油焦、26.5wt％的中粒石油焦、15.8wt％的细粒石油焦和24wt％的粉石油焦。
用电炉烘焙法煅烧电极，在最终温度为1190℃的温度下烘焙24小时。在烘焙过程中，通过覆盖石油焦和用氮气吹扫电炉的方法保护电极不受氧化。然后根据Fischer W.K.等人在Journal of Metals39(11)，43-45，1987中所述的方法测试电极的空气反应性和二氧化碳反应性。根据测试方法DIN 51919测试其电阻。结果示于表3。
表3
a)空气反应性＝100×(实验前质量/实验后质量)b)CO2反应性＝100×(实验前质量/实验后质量)NT＝没有测试由表3可知实施例5中按本发明制备的电极是用PAC/苯并[a]芘含量非常低的粘结剂制备的，其空气反应性、二氧化碳反应性和电阻方面的性能均与用煤焦油沥青制备的传统电极(实施例9)类似。
实施例6和8的电极是用PAC/苯并[a]芘含量高的粘结剂制备的，因此从环境、健康和安全方面考虑它们不适合使用。虽然实施例7的电极是用PAC含量低的粘结剂制备的，但其空气反应性低，因此用这种粘结剂制备的电极在铝和钢工业中替代煤焦油沥青是不能接受的。
实施例10用取自两段热瓦斯油单元(TGU)的常压分馏器底部的热焦油制备电极粘结剂。电极粘结剂的制备方法如下通过裂解炉(温度为480℃)将热焦油热裂解，使热裂解产品经过裂化反应塔的反应器(压力为2.5bar(250kPa)，停留时间是25-35分钟，温度为450℃)，在旋风分离器(入口温度是390℃)中将热裂解产品分离成顶部馏分和底部馏分(停留时间是4-6分钟)，在真空闪蒸器(温度是370℃，压力为55mbar(5.5kPa))中将底部馏分进行真空精馏。热焦油原料和得到的电极粘结剂的性能示于表4。
以与实施例5-9相同的方法用实施例10的电极粘结剂制备电极；然后测试电极的空气反应性、二氧化碳反应性和电阻，结果示于表4。
从表4可以看出实施例10的粘结剂的PAC/苯并[a]芘含量低，用该粘结剂制备的电极的空气反应性、二氧化碳反应性和电阻与用煤焦油沥青制备的电极类似。
表4
*括号内的值是用由煤焦油沥青制备的电极粘结剂制备的电极的值(实施例9)
权利要求
1.一种电极粘结剂的制备方法，该方法包括(a)将芳族化合物含量低于65wt％的未加氢处理的热焦油原料热裂解；(b)在分离器中将步骤(a)的热裂解产品至少分离成顶部馏分和底部馏分；和(c)将步骤(b)的底部馏分进行真空精馏，从而得到作为真空精馏渣油的电极粘结剂。
2.根据权利要求1的方法，其中，热焦油原料是来自热瓦斯油单元的渣油。
3.根据权利要求1或2的方法，其中，热焦油原料是蜡质馏出物原料的热裂解渣油。
4.根据权利要求1-3任一项的方法，其中，步骤(b)的分离器是旋风分离器。
5.根据权利要求1-4任一项的方法，其中，热焦油原料在裂化反应塔单元内进行热裂解。
6.根据权利要求1-5任一项的方法，其中，电极粘结剂的硫含量低于2wt％。
7.根据权利要求1-6任一项的方法，其中，电极粘结剂的PAC含量低于1000ppm。
8.根据权利要求1-7任一项的方法，其中，电极粘性剂的苯并[a]芘含量低于200ppm。
9.根据权利要求1-8任一项的方法得到的电极粘结剂。
10.根据权利要求1-8任一项的方法得到的阳极粘结剂在铝生产中的应用。
全文摘要
本发明提供一种电极粘结剂的制备方法，该方法包括(a)将芳族化合物含量低于65wt％的未加氢处理的热焦油原料热裂解；(b)在分离器中将步骤(a)的热裂解产品至少分离成顶部馏分和底部馏分；和(c)将步骤(b)的底部馏分进行真空精馏，从而得到作为真空精馏渣油的电极粘结剂，本发明还涉及用所述方法得到的用于铝生产的阳极粘结剂。
文档编号C10G51/02GK1592777SQ02823501
公开日2005年3月9日 申请日期2002年11月26日 优先权日2001年11月26日
发明者M·布特勒, C·K·普尔斯 申请人:国际壳牌研究有限公司