专利名称：制备粘度指数为80－140的基础油的方法
技术领域：
本发明涉及制备粘度指数为80-140的基础油的方法，其中在氢气存在下，由真空馏出液原料或脱沥青油原料开始，通过使原料与无定形载体上的含第VIB族金属和第VIII族非贵金属的催化剂接触，接着进行脱蜡步骤。
这种方法是公知的，如Lubricant Base Oil and Wax Processing，Avilino sequeira，Jr，Marcel Dekker Inc.，New York，1994，第6章第12l-131页中所述。根据这一出版物，氧化铝上的镍-钨是最广泛用于这一加氢裂化工艺的催化剂。该出版物还提到一些炼厂用氟注射提高催化剂活性。
CB-A-1493620公开了一种加氢裂化方法制备基础油。GB-A-1493620公开了载带在氧化铝载体上的含镍和钨作为加氢组分的催化剂。因氟的存在提供所要求的催化剂酸度。
在工业操作中，就催化剂活性和基础油选择性来说，含氟催化剂被证明是用于该方法的优良催化剂。但缺点是必须采取措施避免氟逃逸到环境内，必须采取措施避免腐蚀和必须添加氟到该工艺中的成本。
本发明的目的是提供非氟化催化剂，与氟化催化剂相比，它具有相同或甚至改进的活性和/或对基础油的选择性。
采用下述方法来实现上述目的，即由馏出液或脱沥青油开始通过下述步骤制备基础油的方法(a)在氢气存在下，使原料与硫化的加氢脱硫催化剂接触，所述催化剂包括在酸性无定形二氧化硅-氧化铝载体上的镍和钨，和(b)针对步骤(a)的流出物进行倾点降低步骤，以获得基础油。
申请人已发现，通过使用步骤(a)中具有相对高的加氢脱硫(HDS)活性和酸性无定形二氧化硅-氧化铝载体的含镍/钨的催化剂，可高产率地制备基础油。此外，在步骤(a)中使用的催化剂的催化活性高于现有技术的氟化镍-钨催化剂的状态。另一优点是，在可比的工艺条件下，与使用氟化镍-钨催化剂时相比，当使用本发明的方法时，基础油内(多)芳族化合物的含量更低。
步骤(a)的馏出液原料合适地为在基础油沸点范围内的馏分。基础油沸点合适地高于350℃和更典型的高于370℃。由馏出液原料可制备100℃下运动粘度高于2cSt和典型地为2-15cSt的基础油产品。这种馏出液原料优选通过在大气压条件下蒸馏合适的矿物粗石油原料而获得。随后在真空压力条件下进一步蒸馏如此获得的残渣为一种或多种馏出液馏分和所谓的真空残渣。这些馏出液馏分可用作步骤(a)的原料。在上述大气压蒸馏粗石油原料中获得的真空残渣或残渣，在通过得到所谓的脱沥青油的公知的脱沥青工艺分离沥青化合物之后，也可用作步骤(a)的原料。由脱沥青油制备100℃下运动粘度为25-35cSt的更粘的基础油。
步骤(a)的原料中的蜡含量(通过在-27℃下在MEK/甲苯中溶剂脱蜡来测量)典型地低于30wt％，和更典型地低于20wt％。
在步骤(a)中使用的催化剂优选包括2-10wt％的镍和5-30wt％的钨。
在步骤(a)中使用的硫化的加氢脱硫催化剂具有相对高的加氢脱硫活性。此处相对高的活性是指，当与基于二氧化硅-氧化铝载体的现有技术的含镍/钨的催化剂的状态相比时，具有明显较高的活性。优选催化剂的加氢脱硫活性高于30％，和更优选低于40％，和最优选低于35％，其中加氢脱硫活性表示为当噻吩与催化剂在标准加氢脱硫条件下接触时，以C4烃裂化产物的重量百分数计的产率。标准条件包括使氢气/噻吩混合物与200mg 30-80目的硫化催化剂在1bar和350℃下接触，其中氢气流量为54ml/min和在整个气体原料内噻吩浓度为6体积％。
首先粉碎在该试验中使用的催化剂颗粒，并通过30-80目的筛网筛分。然后在将200mg干燥催化剂装载到玻璃反应器内之前，在300℃下干燥催化剂至少30分钟。然后通过使催化剂与H2S/H2混合物接触约2小时，从而预硫化催化剂，其中H2S流量为8.6ml/min和H2流量为54ml/min。在预硫化工序期间的温度从室温20℃以10℃/min升高到270℃，并在以10℃/min升高到350℃之前，在270℃下保持30分钟。在预硫化过程中，镍和钨的氧化物转化成活性金属硫化物。在预硫化之后，终止H2S流动和以54ml/min的流量通过两个含噻吩的恒温玻璃容器鼓入H2。第一个玻璃容器的温度保持在25℃下，和第二个玻璃容器的温度保持在16℃下。当在16℃下噻吩的蒸汽压为55mmHg时，进入玻璃反应器内的氢气用6体积％的噻吩饱和。在1bar和在350℃下进行试验。通过具有火焰离子化检测器的在线气液色谱在4小时内每隔30分钟分析气体产物。
为了获得加氢脱硫活性的可重现值，校正通过上述方法获得的试验值，以便对应于参比催化剂的加氢脱硫活性。参比催化剂是在Criterion CatalySt Company(Houston)的申请日时可获得的工业C-454催化剂，和根据上述试验，它的参比加氢脱硫活性为22％。通过测试参比催化剂(“试验C-454”)和试验催化剂(“测量值”)二者，根据上述试验采用下式可以很容易地计算恒定真实的加氢脱硫活性真实活性＝“测量值”+((22-“试验C-454”)/22)*“测量值”可通过在制备催化剂的浸渍阶段，使用螯合剂来改进镍/钨催化剂的加氢脱硫活性，例如如Kishan G.，Coulier L.，de Beer V.H.J.，vanVeen J.A.R.，Niemantsverdriet J.W.，Journal of Catalysis196，180-189(2000)中所述。螯合剂的实例是氨三乙酸、乙二胺四乙酸(EDTA)和1，2-环己烷二胺-N，N，N′，N′-四乙酸。
催化剂的载体是无定形的二氧化硅-氧化铝。术语“无定形”表示在载体材料内缺少晶体结构(这通过X-射线衍射定义)，但可存在一些短程有序结构。适用于制备催化剂载体的无定形二氧化硅-氧化铝可商购。或者，可通过沉淀氧化铝和二氧化硅水凝胶，随后干燥并煅烧所得材料，制备二氧化硅-氧化铝，这是本领域公知的。载体是无定形二氧化硅-氧化铝载体。无定形二氧化硅-氧化铝优选含有5-75wt％的氧化铝，更优选10-60wt％，基于单独的载体计。在制备催化剂载体中使用的非常合适的无定形二氧化硅-氧化铝产品包括45wt％二氧化硅和55wt％氧化铝，且可商购(如购自Criterion Catalyst Company，USA)。
所测定的催化剂的总表面积优选高于100m2/g，和更优选为200-300m2/g。总的孔隙体积优选高于0.4ml/g。孔隙体积的上限通过所要求的最小表面积来决定。优选总的孔隙体积的5-40体积％以直径大于350埃的孔隙存在。总的孔隙体积的参比值是使用测定催化剂的孔隙体积分布的标准试验方法通过压汞孔度计ASTMD 4284-88测定的孔隙体积。
催化剂被硫化。可通过本领域已知的任何技术如原位外(ex-situ)或原位内硫化，进行催化剂的硫化。可通过使催化剂与含硫气体，如氢气和硫化氢的混合物、氢气和二硫化碳的混合物或者氢气和硫醇如丁硫醇的混合物接触，从而进行硫化。或者，可通过使催化剂与氢气和含硫烃油如含硫煤油或粗柴油接触，从而进行硫化。也可通过添加合适的含硫化合物，例如二甲基二硫醚或叔壬基多硫化物，将硫引入到烃油内。
原料优选包括最小量的硫，为的是保持催化剂处于硫化状态。优选至少200ppm硫和更优选至少700ppm硫存在于步骤(a)的原料中。因此若原料含有较低含量的硫，则可能需要将额外的硫，例如作为二甲基硫醚或含硫辅助原料形式，加入到步骤(a)的原料中。
催化剂中的无定形二氧化硅-氧化铝载体优选具有-定的最小酸度，或换句话说，最小的裂化活性。在WO-A-9941337中公开了具有所要求活性的合适的载体的实例。更优选的是，在合适地为400-1000℃的温度下煅烧之后，所述催化剂载体具有一定的最小的正庚烷裂化活性，以下将更详细地描述。
通过首先制备由煅烧的载体和0.4wt％铂的标准催化剂来测量正庚烷裂化。标准催化剂以40-80目颗粒形式测试，在将所述催化剂装载在试验反应器内之前，在200℃下干燥。在长径比为10-0.2的常规的固定床反应器中进行反应。在测试之前，在400℃下，在2.24Nml/min的氢气流量和30bar的压力下还原标准催化剂2小时。实际的试验反应条件是正庚烷/H2摩尔比为0.25，总压力为30bar，和气时空速为1020Nml/(g.h)。通过从400℃以0.22℃/min降低到200℃来改变温度。通过在线的气相色谱分析流出物。实现40wt％转化率时的温度是正庚烷的试验值。较低的正庚烷试验值与更具活性的催化剂相关。
优选的载体具有小于360℃的正庚烷裂化温度，更优选小于350℃，和最优选小于345℃，这使用上述试验来测量。最小的正庚烷裂化温度优选大于310℃，和更优选大于320℃。
例如可通过变化载体内的氧化铝分布、变化载体内氧化铝的百分数、和氧化铝的类型来影响二氧化硅-氧化铝载体的裂化活性，这通常是本领域技术人员公知的。在这一方面可参考说明上述内容的下述文章Von Bremer H.，Jank M.，Weber M.，Wendlandt K.P.，Z.anorg.allg.Chem.505，79-88(1983)；Léonard A.J.，Ratnasamy P.，DeclerckF.D.，Fripiat J.J.，Disc.of the Faraday Soc.1971，98-108；和TobaM.等，J.Mater.Chem.，1994，4(7)，1131-1135。
催化剂优选包括最多8wt％大孔分子筛，优选硅铝酸盐沸石。更优选催化剂包括0.1-8wt％的分子筛。已经发现，这种催化剂甚至比上述不合分子筛的催化剂更具活性。当制备粘度指数为120-140的基础油时，改进的活性特别明显。另一优点是观察到单/和多芳烃二者改进的饱和度。这种沸石是本领域公知的，例如包括沸石如X、Y、超稳定Y、脱铝Y、八面沸石、ZSM-12、ZSM-18、L、丝光沸石、β沸石、菱钾沸石(offretite)、SSZ-24、SSZ-25、SSZ-26、SSZ-31、SSZ-33、SSZ-35和SSZ-37、SAP0-5、SAP0-31、SAP0-36、SAP0-40、SAP0-41和VPI-5。大孔沸石通常被确认为具有12环孔隙开口的那些沸石。W.M.Meier和D.H.Olson，“ATLAS OF ZEOLITE STRUCTURE TYPES”，第三版，Butterworth-Heinemann，1992，确认并列举了合适沸石的实例。若使用大孔分子筛，则例如在US-A-3130007中公开的公知的合成沸石Y和例如在US-A-3536605中公开的超稳定Y沸石是合适的分子筛。其它合适的分子筛是ZSM-12、沸石β和丝光沸石。
可通过本领域公知的任何合适的催化剂制备技术，制备在步骤(a)中使用的催化剂。制备载体的优选方法包括研磨无定形二氧化硅-氧化铝和合适的液体，挤出该混合物并干燥和煅烧所得挤出物，例如EP-A-666894中所述。挤出物可具有本领域已知的任何合适的形状，例如圆柱形、中空圆柱形、多叶形或螺旋状多叶形。催化剂颗粒的最合适的形状是圆柱形。典型地，挤出物具有0.5-5mm的标称直径，优选1-3mm。在挤出之后，干燥挤出物。可在高温下进行干燥，优选最多800℃，更优选最多300℃。干燥时间典型地最多5小时，优选30分钟-3小时。优选地，在干燥之后煅烧挤出物。在高温下进行煅烧，优选为400-1000℃。挤出物的煅烧典型地进行最多5小时，典型地30分钟-4小时。一旦制备完载体，镍和钨可沉积到载体材料上。可使用本领域已知的任何合适的方法，例如离子交换、竞争性离子交换和浸渍。优选使用上述螯合剂通过浸渍添加镍和钨。在浸渍之后，所得催化剂优选在200-500℃的温度下干燥和煅烧。
在高温与高压下进行步骤(a)。该方法的合适的操作温度在290-450℃内，优选在360-420℃内。优选的总压力在20-180bar范围内，和更优选100-180bar。典型地，在0.3-1.5kg/l/h范围内，更优选在0.3-1.2kg/l/h范围内的重时空速下处理烃原料。
可使原料与催化剂在纯氢气存在下接触。或者，可更加方便地使用含氢气体，典型地含大于50体积％氢气，更典型地大于60体积％氢气。合适的含氢气体是来自于催化重整装置的气体。也可使用来自其它加氢处理操作的富氢气体。氢气与油的比典型地在300-5000l/kg范围内，优选500-2500l/kg，更优选500-2000l/kg，氢气的体积以1bar和0℃下的标准升数来表达。
优选地，在步骤(a)中使用原料之前，使步骤(a)的原料进行加氢脱硫(HDS)步骤。特别地当希望基础油的粘度指数低于120时。可使用的合适的HDS催化剂包括第VIII族非贵金属，例如镍或钴，和第VIB族金属，例如钨或钼。在本发明方法中使用的优选催化剂是含镍和钼的催化剂，例如KF-847和KF-8010(AKZO NOBEL)、M-8-24和M-8-25(BASF)，和C-424、DN-3100、DN-3120、HDS-3和HDS-4(CriterionCatalyst Company)。原料的HDS处理优选在其中进行步骤(a)的相同反应器内进行，例如在堆积床结构中进行，其中顶部床包括HDS催化剂。关于氢气与油之比、压力和温度的工艺条件因此与步骤(a)中的那些条件相当。在0.3-1.5kg/l/h范围内、更优选在0.3-1.2kg/l/h范围内的重时空速下合适地处理原料。
在步骤(b)中，对步骤(a)的流出物进行倾点降低处理。在进行倾点降低步骤(b)之前，优选分离含硫化氢和氨气的气体部分。还更优选的是，在进行步骤(b)之前，利用闪蒸和/或蒸馏，从步骤(a)的流出物中分离沸点达到且包括中间馏出液沸点范围的馏分。
倾点降低处理应当理解为其中基础油的倾点降低10℃以上、优选20℃以上、更优选25℃以上的一切方法。
可利用所谓的溶剂脱蜡方法或者利用催化脱蜡方法进行倾点降低处理。溶剂脱蜡是本领域技术人员公知的，和包括混合一种或多种溶剂和/或蜡沉淀剂与基础油前体馏分，并冷却该混合物到-10到-40℃范围内的温度下，优选在-20到-35℃的范围内，以便从油中分离蜡。含蜡的油通常通过可由纺织纤维如棉、多孔金属布、或由合成材料制成的布制成的滤布过滤。可在溶剂脱蜡方法中使用的溶剂的实例是C3-C6酮(例如甲乙酮、甲基异丁基酮及其混合物)，C6-C10芳烃(例如甲苯)，酮和芳烃的混合物(例如甲乙酮和甲苯)，自冷溶剂如液化的通常为气体的C2-C4烃，如丙烷、丙烯、丁烷、丁烯及其混合物。通常优选甲乙酮和甲苯或甲乙酮和甲基异丁基酮的混合物。在Lubricant BaseOil and Wax Processing，Avilino Sequeira，Jr，Marcel DekkerInc.，New York，1994，第7章中公开了这些和其它合适的溶剂脱蜡方法的实例。
或者利用催化脱蜡方法进行步骤(b)。例如当希望比采用溶剂脱蜡可能实现的还要低的倾点时，优选这一方法。可容易地实现远低于-30℃的倾点。可通过其中在催化剂和氢气存在下使基础油前体馏分的倾点如上所述下降的任何方法进行催化脱蜡方法。合适的脱蜡催化剂是含分子筛且任选组合具有加氢功能的金属如第VIII族金属的非均相催化剂。分子筛和更合适地为中孔尺寸的沸石，在催化脱蜡条件下显示出良好的催化能力降低基础油前体馏分的倾点。优选地，中孔尺寸沸石具有0.35-0.8nm的孔径。合适的中孔尺寸沸石是ZSM-5、ZSM-12、ZSM-22、ZSM-23、SSZ-32、ZSM-35和ZSM-48。另一组优选的分子筛是二氧化硅-磷酸铝(SAPO)材料，其中最优选SAPO-11，例如US-A-4859311中所述。ZSM-5可任选地在不存在任何第VIII族金属的情况下以其HZSM-5形式使用。其它分子筛优选与添加的第VIII族金属组合使用。合适的第VIII族金属是镍、钴、铂和钯。可能的组合实例是Ni/ZSM-5、Pt/ZSM-23、Pd/ZSM-23、Pt/ZSM-48和Pt/SAPO-11。例如在WO-A-9718278、US-A-5053373、US-A-5252527和US-A-4574043中公开了合适的分子筛和脱蜡条件的进一步的细节与实例。
脱蜡催化剂还合适地包括粘合剂。粘合剂可以是合成或天然存在(无机)的物质，例如粘土、二氧化硅和/或金属氧化物。天然存在的粘土例如属于蒙脱土和高岭土系。粘合剂优选是多孔粘合剂材料，例如耐火氧化物，其实例是氧化铝、二氧化硅-氧化铝、二氧化硅-氧化镁、二氧化硅-氧化锆、二氧化硅-氧化铈、二氧化硅-氧化铍、二氧化硅-氧化钛，以及三元组合物，例如二氧化硅-氧化铝-氧化铈、二氧化硅-氧化铝-氧化锆、二氧化硅-氧化铝-氧化镁和二氧化硅-氧化镁-氧化锆。更优选使用基本上不合氧化铝的低酸度的耐火氧化物粘合剂材料。这些粘合剂材料的实例是二氧化硅、氧化锆、二氧化钛、二氧化锗、氧化硼和以上列举的这些实例的两种或多种的混合物。最优选的粘合剂是二氧化硅。
一类优选的脱蜡催化剂包括上述中孔沸石晶体和上述基本上不含氧化铝的低酸度的耐火氧化物粘合剂材料，其中已通过使硅铝酸盐沸石晶体进行表面脱铝处理从而改性硅铝酸盐沸石晶体的表面。可有利地使用这些催化剂，因为它们允许原料内少量的硫和氮。优选的脱铝处理是使粘合剂的挤出物和沸石与氟硅酸盐的水溶液接触，例如US-A-5157191或WO-A-0029511中所述。上述合适脱蜡催化剂的实例是二氧化硅粘合且脱铝的Pt/ZSM-5、二氧化硅粘合且脱铝的Pt/ZSM-23、二氧化硅粘合且脱铝的Pt/ZSM-12、二氧化硅粘合且脱铝的Pt/ZSM-22，例如WO-A-0029511和EP-B-832171中所述，其中甚至更优选ZSM-23、ZSM-22和ZSM-12基催化剂，因为它们具有高的基础油产率。
催化脱蜡条件是本领域已知的，且典型地包括200-500℃范围内的操作温度，合适地为250-400℃，氢压为10-200bar。尽管脱蜡步骤通常优选为40-70bar的较低的压力，但当步骤(a)和(b)以联合过程操作时，所述压力适当地在与步骤(a)相同的范围内。因此当步骤(a)在高于70bar的压力下进行时，脱蜡步骤合适地也将在高于70bar的压力下进行。重时空速(WHSV)合适地在0.1-10kg油/L催化剂/hr(kg/l/hr)范围内，和优选0.2-5kg/l/hr，更优选0.5-3kg/l/hr，和氢气与油之比在100-2000L氢气/L油范围内。
已发现步骤(b)的流出物含有非常低含量的(多)芳族化合物。这是有利的，因为可省去额外的加氢精制步骤。
采用下述非限制性实施例描述本发明。
实施例1将由Criterion Catalyst Company(Houston)获得的载带在二氧化硅/氧化铝上的镍/钨催化剂LH-21催化剂装载在反应器内，并保持为固定床形式。LH-21催化剂的加氢脱硫活性为32％。该催化剂载体的庚烷裂化试验值为320-345℃之间。
表1
将具有表1所列性能的脱沥青油和重质馏出液的共混物以1kg/l/h的重时空速供料到反应器中。将氢气以160bar的入口压力和以1000Nl/h的流量供料到反应器中。反应温度(IABT)从380℃变化到430℃。
蒸馏烃产品，除去沸点低于370℃的产品馏分，和在-20℃的温度下通过溶剂脱蜡进一步精制，得到基础油。
测量在不同反应器温度下获得的所得基础油样品的粘度指数，并在
图1中给出。
测量在步骤(a)的流出物内具有1-6个碳原子的气态烃馏分，并在图2中以所得基础油粘度指数函数的形式给出。
测量基础油中的(具有2个以上环的)多芳烃化合物，并在图3中以粘度指数函数的形式给出。
作为粘度指数的函数测量针对表1原料测量的基础油产率，并在图4中给出。
实施例1的结果在图1-4中以X(x)的形式给出。
实施例2重复实施例1，所不同的是上游一半的LH-21催化剂床用工业镍/钼HDS催化剂替代。在图1-4中以空心圆形式给出结果。
对比实验A采用由Criterion Catalyst Company获得的工业氟化的C-454催化剂，重复实施例1。在图1-4中以黑框形式(■)给出结果。
图1-3表明根据本发明和实施例1和2所示的方法可在较低的温度下操作，以获得与与使用氟化催化剂时相比相同粘度指数的基础油。基础油的产率好于图4所示的本发明方法。所示的活性增加约10℃是明显的(图1)。在这一方法中的这种改进相当于空速加倍，即催化剂负载降低两倍。此外，在步骤(a)中形成较少的气体副产物，和在最终基础油内二芳族化合物的含量小于与使用氟化C-454催化剂时相比的含量。
实施例3对由Criterion Catalyst Company(Houston)获得的载带在二氧化硅/氧化铝上的镍/钨催化剂LH-21催化剂进行改性，以便使它还包括2wt％(基于载体计算)极其超稳定的沸石Y。将这种改性催化剂装载在反应器内，并保持为固定床形式。
在该催化剂床的上游放置相同体积的由Criterion CatalystCompany获得的HDS催化剂DN-3100。
表2
将具有表2所列性能的阿拉伯中间馏出液以1kg/l/h的重时空速(针对整个反应器定义)供料到反应器中。将氢气以160bar的入口压力和以1700Nl/h的流量供料到反应器中。反应温度(IABT)从370℃变化到410℃。
蒸馏烃产品，除去沸点低于390℃的产品馏分，和在-20℃的温度下通过溶剂脱蜡进一步精制，得到基础油。
测量在不同反应器温度下获得的所得基础油样品的粘度指数，并在图5中给出。
测量基础油中单芳烃的含量(mmol/100g)，并在图6中给出。
测量基础油中(具有2和多个环的)多芳烃化合物，并在图7中给出。
实施例4重复实施例3，所不同的是在催化剂床的下游使用未改性的LH-21催化剂。测量在不同反应器温度下获得的所得基础油样品的粘度指数，并在图5中给出。
测量基础油中单芳烃的含量(mmol/100g)，并在图6中给出。
测量基础油中(具有2和多个环的)多芳烃化合物，并在图7中给出。
实施例5使蜡状馏出液与实施例1中的催化剂接触，获得具有表3所列性能的中间产品作为原料。通过使该原料在表3所列的不同条件下与催化剂接触，从而使该原料催化脱蜡，所述催化剂由负载0.7％Pt的在二氧化硅载体上的30wt％表面脱铝的ZSM-12组成。根据US-A-6576120中的实施例所述的方法制备该催化剂。
表3
实施例6重复实施例5，所不同的是脱蜡催化剂用ZSM-5替代ZSM-12。为了获得倾点为-15℃的基础油，观察到78.5％的基础油产率。该基础油的粘度指数为104。
权利要求
1.由馏出液或脱沥青油开始通过下述步骤制备粘度指数为80-140的基础油的方法(a)在氢气存在下，使所述原料与硫化的加氢脱硫催化剂接触，所述催化剂包括在酸性无定形二氧化硅-氧化铝载体上的镍和钨，和(b)针对步骤(a)的流出物进行倾点降低步骤，以获得基础油。
2.权利要求1的方法，其中硫化的加氢脱硫催化剂的加氢脱硫活性高于30％，其中加氢脱硫活性表示为当噻吩与所述催化剂在标准加氢脱硫条件下接触时以C4烃裂化产物的重量百分数计的产率，其中所述标准条件包括使氢气-噻吩混合物与200mg 30-80目催化剂在1bar和350℃下接触，其中氢气流量为54ml/min，和混合物内的噻吩浓度为6体积％。
3.权利要求2的方法，其中所述催化剂的加氢脱硫活性低于40％。
4.权利要求1-3任一项的方法，其中通过在螯合剂存在下将镍和钨浸渍在酸性无定形二氧化硅-氧化铝载体上的方法而获得加氢脱硫催化剂。
5.权利要求1-4任一项的方法，其中所述加氢脱硫催化剂中氧化铝的含量为10-60wt％，基于单独的载体计。
6.权利要求1-5任一项的方法，其中二氧化硅-氧化铝载体的正庚烷裂化试验值为310-360℃，其中通过在标准实验条件下与由所述载体和0.4wt％铂组成的催化剂接触，测量40wt％正庚烷转化时的温度，从而获得裂化试验值。
7.权利要求6的方法，其中二氧化硅-氧化铝载体的正庚烷裂化试验值为320-350℃。
8.权利要求1-7任一项的方法，其中所述催化剂包括2-10wt％的镍和5-30wt％的钨。
9.权利要求1-8任一项的方法，其中所述加氢脱硫催化剂的表面积为200-300m2/g。
10.权利要求1-9任一项的方法，其中所述加氢脱硫催化剂的总孔隙体积高于0.4ml/g。
11.权利要求1-10任一项的方法，其中所述加氢脱硫催化剂的总孔隙体积的5-40体积％以孔径大于350埃的孔隙形式存在。
12.权利要求1-11任一项的方法，其中步骤(a)中的原料含有大于700ppm的硫。
13.权利要求1-14任一项的方法，其中当制备粘度指数大于120的基础油时，在步骤(a)中使用所述原料之前，首先对步骤(a)的原料进行加氢脱硫步骤。
14.权利要求1-13任一项的方法，其中步骤(a)中的催化剂包括0.1-8wt％的分子筛。
15.权利要求14的方法，其中所述分子筛是沸石Y、超稳定沸石Y、ZSM-12、β沸石或丝光沸石分子筛。
16.权利要求1-15任一项的方法，其中利用溶剂脱蜡进行步骤(b)。
17.权利要求1-15任一项的方法，其中利用催化脱蜡进行步骤(b)。
18.权利要求17的方法，其中所述脱蜡催化剂是二氧化硅粘合且脱铝的Pt/ZSM-12、二氧化硅粘合且脱铝的Pt/ZSM-22或二氧化硅粘合且脱铝的Pt/ZSM-23。
19.权利要求18的方法，其中所述脱蜡催化剂是二氧化硅粘合且脱铝的Pt/ZSM-12。
全文摘要
由馏出液或脱沥青油开始通过下述步骤制备粘度指数为80－140的基础油的方法(a)在氢气存在下，使原料与硫化的加氢脱硫催化剂接触，所述催化剂包括在酸性无定形二氧化硅－氧化铝载体上的镍和钨，和(b)针对步骤(a)的流出物进行倾点降低步骤，以获得基础油。
文档编号C10G67/04GK1723266SQ200380105394
公开日2006年1月18日 申请日期2003年12月9日 优先权日2002年12月9日
发明者P·莫勒奥克斯, J·A·R·范维恩 申请人:国际壳牌研究有限公司