专利名称：：一种汽油加氢脱硫方法
技术领域：
：本发明属于在存在氢的情况下处理烃油的方法，更具体地说，本发明涉及一种通过选择性加氢脱硫生产低硫汽油的方法。
背景技术：
：空气污染是一个严重的环境问题，而大量的发动机排放是造成空气污染的重要原因之一。近年来，为保护环境，世界各国对发动机燃料的组成提出了更严格的限制，以降低有害物质的排放。其中对汽油中的硫含量的限制尤为苛刻。美国要求2006年车用汽油中硫含量小于30iig/g。欧盟于2005年开始执行对应欧IV汽车排放标准的汽油规格，要求汽油中硫含量小于50iig/g，并将于2009年9月1日开始实施欧V排放标准，要求汽油硫含量小于10yg/g。我国车用汽油标准也正逐步与世界接轨，继2005年7月1日起在全国执行欧II排放标准之后，计划在2009年12月31日进一步将车用汽油质量升级到国III标准(GB17930-2006)，要求汽油硫含量不大于150yg/g。北京市率先于2005年7月1日开始实行满足欧III排放标准的车用汽油地方标准(DB11/238-2004)京标B，并于2008年1月1日开始实施满足欧IV排放标准的新地方标准，汽油硫含量进一步降低到50iig/g以下。未来汽油的硫含量会越来越低，也使炼油企业的汽油生产技术面临着越来越严峻的挑战。目前，我国成品汽油的硫有90重％99重％来自催化裂化汽油，因此，降低催化裂化汽油硫含量是降低成品汽油硫含量的关键所在。降低催化裂化汽油的硫含量通常可采用催化裂化原料加氢预处理(前加氢)或者催化裂化汽油加氢脱硫(后加氢)两种技术方案。其中，催化裂化原料预处理可以大幅降低催化裂化汽油的硫含量，但需要在温度和压力都很苛刻的条件下操作，同时因为装置处理量大，导致氢耗也比较大，这些都将提高装置的投资或运行成本。尽管如此，由于世界原油的重质化，越来越多的催化裂化装置开始处理含有常、减压渣油等的劣质原料，因此催化裂化原料加氢装置量也在逐年增加。同时，随着催化裂化技术的革新，催化裂化脱硫助剂和/或降烯烃助剂的逐渐应用，我国部分企业的催化裂化汽油硫含量可以达到500iig/g以下，甚至是150iig/g以下。但如果要进一步降低催化裂化汽油的硫含量，使之小于50iig/g(满足欧IV排放标准对汽油硫含量的限制)，甚至小于10iig/g(满足欧V排放标准对汽油硫含量的限制)，就仍需再建立汽油加氢装置。相比前加氢而言，催化裂化汽油加氢脱硫在装置投资、生产成本和氢耗方面均低于催化裂化原料加氢预处理。但是采用传统的催化剂及工艺，在加氢脱硫的同时，烯烃大幅度加氢饱和会造成产品辛烷值损失很大。解决上述问题的有效途径之一就是采用选择性加氢脱硫技术对催化裂化汽油进行处理。在催化裂化汽油选择性加氢脱硫条件下，如果汽油与氢气气流直接混合而并流进入加氢反应器，随着加氢脱硫反应的进行，气氛中会逐渐累积起较高浓度的H^。这些H^极易与烯烃分子结合生成再生硫醇硫，加之重汽油馏分中烯烃多以大分子、高支链度的形式存在，故加氢生成油中会含有少量大分子的硫醇硫，导致汽油产品硫醇硫含量大于10yg/g，超过汽油指标要求。为此，还需要对加氢生成油进行脱硫醇处理。传统增设固定床氧化脱硫醇(脱臭)步骤的方法通过将硫醇硫转化为二硫化物来降低硫醇硫含量，但总硫并没有降低，在生产硫含量小于lOi!g/g汽油时就存在较大的困难。增设固定床加氢脱硫醇步骤则不但要多建设一个加氢反应器，且又不可完全避免加氢脱硫醇过程中H2S与烯烃分子重新结合生成再生硫醇硫反应的发生，尤其在生产硫含量小于lOi!g/g汽油时这种影响就显得更为明显。US2002/0148758A1公开了一种汽油加氢脱硫的方法，是基于一种负载于酸性载体上的贵金属催化剂的汽油选择性加氢脱硫方法，该方法在可以使原料芳烃40体积％、烯烃10体积％40体积％、硫含量500iig/g2500yg/g的FCC汽油硫含量降低到50yg/g250g/g，产品辛烷值保留为原料辛烷值的90%99%。但该方法所得汽油产品硫含量不能小于10yg/g，且采用贵金属负载型催化剂必然造成生产成本的增加。US2003/0168380A1介绍了一种生产低硫汽油的工艺。其特点是首先FCC汽油选择性加氢脱除二烯烃，其次在Mo03-CoO/Al203催化剂上将不饱和硫化物(如噻吩类硫化物)加氢转化为硫醇，然后在NiO/Al203催化剂上分解硫醇等饱和硫化物。该专利方法的脱硫率通常为80.0%92.0%，研究法辛烷值RON损失1.43.0个单位。产品硫含量一般为96iig/g240iig/g，无法得到硫含量^50iig/g的汽油。US6334948Bl介绍了一种低硫汽油生产过程，第一步先将全馏分催化裂化汽油切割成轻、重两种馏分，轻馏分使用Ni基催化剂加氢脱硫；重馏分进行选择性加氢脱硫，然后将精制后的轻、重馏分混合得到全馏分产品。该方法采用加氢方法脱除轻馏分中的硫，不足之处是轻馏分加氢过程产生硫醇硫。CN1224679C—种生产低硫汽油的方法，将汽油原料切割为轻、重馏分，其中轻汽油馏分和重汽油馏分的切割点为80°CIO(TC，轻馏分经碱精制脱硫醇，重馏分和氢气一起与加氢脱硫催化剂接触，进行选择性加氢脱硫反应，加氢后的汽油馏分进行加氢或非加氢脱硫醇，将脱硫后的轻、重馏分混合得到汽油产品。该方法在汽油脱硫率较高的情况下烯烃饱和率低于30%，汽油的抗爆指数损失低于2个单位，但是该方法所得的汽油产品硫含量大于50iig/g。
发明内容本发明目的是在现有技术的基础上，提供一种汽油加氢脱硫方法。本发明提供的方法包括(1)汽油原料分馏成轻馏分汽油和重馏分汽油，其中轻馏分汽油和重馏分汽油的切割点为50°C75°C;(2)轻馏分汽油进入碱抽提单元，经碱洗精制脱除其中的硫醇硫，得到精制轻馏分汽油；(3)重馏分汽油和氢气一起，进入第一加氢反应器与依次与脱双烯催化剂和选择性脱硫催化剂接触进行反应，反应生成物经分离后得到液相物流I;(4)液相物流I从第二加氢反应器的中部进入第二加氢反应器，氢气气流从第二加氢反应器的下部进入第二加氢反应器，在第二加氢反应器内，气相流向上流动，液相流向下流动；第二加氢反应器上部装填选择性脱硫催化剂，第二加氢反应器的下部装填选择性脱硫催化剂和选择性脱硫醇催化剂；第二加氢反应器顶部所得的反应生成物流出反应器后5分为两部分，其中一部分回流至第二加氢反应器顶部，另一部分送至步骤(2)的碱抽提单元脱除其中的硫醇硫；第二加氢反应器底部所得的反应生成物经冷却分离后得到加氢重馏分汽油；(5)步骤(4)所得的加氢重馏分汽油与步骤(2)所得的精制轻馏分汽油产品混合，得到全馏分汽油产品。本发明的优点1、根据本发明提供的方法，在脱硫率达到目标的情况下，全馏分汽油产品硫醇硫含量小，烯烃饱和少，汽油的辛烷值损失小。通过调整工艺参数，可以使全馏分汽油产品的硫醇硫含量低于10yg/g，总硫含量降低到50g/g以下，辛烷值RON损失小于1.0个单位，尤其可以使全馏分汽油产品总硫降低到10yg/g以下，同时辛烷值RON损失小于1.5个单位。2、本发明通过应用第一加氢反应器在较低的温度下脱除二烯烃和部分硫化物，有效避免因二烯烃縮合导致的加热炉炉管及固定床加氢反应器压降过快上涨的问题，有效延长加氢催化剂的使用周期。3、本发明通过第二加氢反应器中液相重馏分与氢气的逆向流加氢脱硫反应和加氢脱硫醇反应，可以最大限度地避免加氢脱硫过程中H2S与烯烃分子重新结合生成硫醇硫的反应，从而实现了生产超低硫汽油的目标。附图是本发明提供的汽油加氢脱硫方法的流程示意图。具体实施例方式本发明是这样具体实施的(1)将汽油原料在50°C75t:下切割为轻馏分汽油和重馏分汽油，轻馏分汽油中含有较小部分硫化物和较大部分烯烃，重馏分汽油中含有较大部分硫化物和较小部分烯烃，其中轻馏分汽油和重馏分汽油的收率分别为汽油原料的20重％40重％和60重％80重％。(2)轻馏分汽油进入碱抽提单元，经碱洗精制脱除其中的硫醇硫，得到精制轻馏分汽油。(3)重馏分汽油和氢气一起经与反应生成物换热后进入第一加氢反应器，依次与脱双烯催化剂和选择性脱硫催化剂接触进行反应，在反应压力0.5MPa6.0MPa、反应温度100°C200。C、液时体积空速2.Oh—115.Oh—、氢油比为50Nm3/m3300Nm3/m3的条件下，进行脱二烯烃反应和选择性脱硫反应；反应生成物经气液分离器分离后得到富氢气体和液相物流I，富氢气体送脱硫化氢吸收塔脱硫化氢后循环使用。(4)第一加氢反应器的所得的液相物流I经加热炉提温后从第二加氢反应器的中部进入第二加氢反应器，氢气气流从第二加氢反应器的底部进入第二加氢反应器。在第二加氢反应器内气相流向上流动，在反应器上部床层进行选择性加氢脱硫反应，液相烃向下流动，在反应器下部床层的选择性脱硫催化剂和选择性脱硫醇催化剂的作用下与氢气逆流接触进行反应。液相重馏分与氢气的逆向流加氢脱硫反应和加氢脱硫醇反6应，可以最大限度地避免加氢脱硫过程中H2S与烯烃分子重新结合生成硫醇硫的反应。第二加氢反应器的操作条件为反应压力0.5MPa6.0MPa、反应温度150°C300。C、液时体积空速2.Oh—18.Oh—\氢油比50Nm3/m3300Nm3/m3。第二加氢反应器上部床层的反应生成物从顶部流出反应器，经冷却后分为两部分，其中一部分回流到第二加氢反应器顶部，另一部分送至碱抽提单元脱除其中的硫醇硫，第二加氢反应器顶部的回流比为0.5:110:1。第二加氢反应器下部床层反应生成物经冷却、分离，得到加氢重馏分汽油。(5)步骤(4)所得的加氢重馏分汽油与步骤(2)所得的精制轻馏分汽油产品混合，得到全馏分汽油产品。本发明可以通过调节轻、重馏分切割点和/或两个加氢反应器的工艺条件，从而实现生产低硫汽油并控制辛烷值损失最小的目标。所述的汽油原料选自催化裂化汽油、催化裂解汽油、直馏汽油、焦化汽油、裂解汽油和热裂化汽油中的一种或几种，上述汽油的终馏点^220°C。所述的脱双烯催化剂含有一种氧化铝载体和负载在该载体上的选自第VIII族的钴和/或镍、第VIB族的钼和/或钨及碱金属组分，以氧化物计并以催化剂为基准，该催化剂含有0.5重％8重％的钴和/或镍、2重％15重％的钼和/或钨、>2重％8重％的碱金属。其中第VIII族金属组分优选为镍，碱金属优选为钾。所述脱双烯催化剂对二烯烃具有较高的加氢活性与选择性，能在较缓和的反应条件下，将汽油中的二烯烃加氢脱除，从而可以有效避免因二烯烃縮合导致的后续加热炉炉管及反应器压降过快上涨的问题，有效延长第二加氢反应器中催化剂的使用周期。所述的选择性脱硫催化剂为负载在氧化铝和/或硅铝载体上的第VIB族非贵金属和/或第VIII族非贵金属催化剂。优选的所述的选择性脱硫催化剂中第VIB族非贵金属选自钼和/或钨，第VIII族非贵金属选自钴和/或镍，以氧化物计并以催化剂总重量为基准，选择性脱硫催化剂含有5.0重％30重％的钼和/或鸨，0.5重％5.0重％的镍和/或钴。所述的优选的选择性脱硫催化剂的制备方法如下。将水合氧化铝与助剂混合成型、干燥、再于空气下焙烧26小时，制得载体。将载体浸入配制好的含钴和/或镍化合物、钼和/或钨化合物的水溶液14小时后，干燥，在30055(TC下焙烧25小时即得到催化剂产品。所述钴、钼、镍和钨的化合物水溶液可以按常规方法制备。钴、钼、镍和钨的化合物分别选自它们的可溶性化合物中的一种或几种。其中钼的化合物优选钼酸铵，钴的化合物优选硝酸钴、氯化钴、碱式碳酸钴一种或几种。镍和钨的化合物分别优选为硝酸镍、氯化镍、碱式碳酸镍、钨酸铵、偏钨酸铵、乙基偏钨酸铵、偏钨酸镍中的中的一种或几种。所述水合氧化铝优选假_水软铝石或拟薄水铝石。本发明所述的选择性脱硫催化剂制备方法简单可行，选择性脱硫催化剂成本低。所述的选择性脱硫醇催化剂含有负载在氧化铝载体上的氧化钨和/或氧化钼、氧化镍和氧化钴，所述氧化钨和或氧化钼的含量为4重％至小于10重％，氧化镍的含量为1重％5重％，氧化钴的含量为0.01重％1重％，镍和钴的总原子数与镍、钴、鸨和或钼的总原子数之比为0.30.9。下面结合附图对本发明所提供的方法进行进一步的说明。附图是本发明提供的对汽油原料加氢脱硫的流程示意图。本发明提供的汽油加氢脱硫方法的工艺流程详细描述如下汽油原料经管线1进入分馏塔2切割为轻馏分汽油、重馏分汽油，其中轻馏分汽油经管线3引出，送入碱抽提单元4进行碱洗精制脱硫醇，所得的精制轻馏分汽油由管线5送去进行全馏分产品调和。重馏分汽油经管线6进入泵7升压，经管线8与来自管线38的氢气混合后由管线9送至换热器10与第二加氢反应器的底部反应生成物进行换热，换热后的重馏分汽油经管线11送入第一加氢反应器12，进行选择性脱二烯烃反应和选择性脱硫反应，脱除重馏分汽油中80%以上的硫。第一加氢反应器的反应流出物经管线13进入高压分离器14，从高压分离器14底部出来的液相物流I经管线16送至换热器17与第二加氢反应器的底部反应生成物换热后，由管线18送入加热炉19进行提温，而后由管线20送入第二加氢反应器21。液相物流I从第二加氢反应器21的中部进入反应器后，闪蒸出的气相烃向上流动，在第二加氢反应器21上部床层进行选择性加氢脱硫反应，其反应生成物从反应器顶部流出第二加氢反应器21后，经冷却器22冷却后进入气液分离罐29，分离出的液相一部分经管线30回流到第二加氢反应器21顶部，另一部分由管线31送至碱抽提单元脱除其中的硫醇硫。液相烃在第二加氢反应器21中向下流动依次经过选择性脱硫催化剂床层和选择性脱硫醇催化剂床层，与来自管线39、从第二加氢反应器21下部进入的氢气气流逆向流接触反应，脱除其中的95%以上的硫并基本不产生再生硫醇，第二加氢反应器21的底部反应流出物经管线23依次送至换热器17和换热器IO，进行热量利用后由管线24送入高压分离器25，从分离器25底部出来的加氢重馏分汽油经管线27，与来自管线5的精制轻馏分汽油混合得到全馏分汽油产品，并经管线28引出装置。从高压分离器14和高压分离器25及气液分离罐29顶部出来的富氢气体分别经管线15、26、32送入脱硫化氢吸收塔33脱除其中的硫化氢，而后由管线34送入循环氢压縮机35，压縮机出口的富氢气体经管线36与来自管线37的补充新鲜氢气混合后，一部分由管线38送至泵7出口与管线8的重馏分汽油混合去第一加氢反应器12，另一部分由管线39送至第二加氢反应器21。下面的实施例将对本发明提供的方法予以进一步的说明，但并不因此而限制本发明。对比例所用加氢脱硫催化剂的商品牌号为RSDS-1，为中国石化催化剂长岭分公司生产。实施例所用脱双烯催化剂和加氢脱硫醇催化剂的商品牌号分别为RG0-2和RSS-1A，为中国石化催化剂长岭分公司生产。实施例所用选择性加氢脱硫催化剂为催化剂Cl和催化剂C2。催化剂Cl的载体为氧化铝，活性金属组成为氧化钼11.6重％，氧化钴3.5重％。催化剂C2的载体为氧化铝，活性金属组成为氧化钼6.0重％，氧化钴1.2重％。对比例1以一种催化裂化汽油为原料油A，将原料油A进行切割，切割点为75°C，轻馏分(A-LCN)与重馏分(A-HCN)分别占原料的34.7重％和65.3重％。原料A、A-LCN、A-HCN的性质如表1所示。A-LCN经碱精制脱硫醇，A-HCN与氢气混合后并流进入固定床反应器与催化剂RSDS-1接触进行加氢脱硫反应。脱硫醇后轻馏分和加氢后重馏分调和得到全馏分汽油产品。加氢工艺条件和加氢重馏分的性质如表2所示。调和所得全馏分汽油产品的性质列于表3。由表2可以看出，重馏分脱硫率达96.0%，烯烃饱和率为44.1%，重馏分辛烷值R0N损失高达6.7个单位。由表3，调和后产品辛烷值R0N损失2.7个单位，硫含量<50yg/g，但硫醇硫含量〉10iig/g，要满足硫醇硫〈10iig/g的出厂要求，还必须对其进行氧化脱硫醇处理。实施例1本实施例采用与对比例1相同的原料油A和相同的切割点75°C，所得的轻馏分(A-LCN)与重馏分(A-HCN)分别占原料的34.7重％和65.3重％。A-LCN送碱抽提单元经碱精制脱硫醇，A-HCN与一股氢气混合，进入第一加氢反应器，分别与脱双烯催化剂RG0-2和选择性加氢脱硫催化剂Cl接触，脱除其中的二烯烃和80%以上的硫，分离后液相经加热炉提温进入第二加氢反应器，气相烃向上流动在反应器上部于选择性加氢脱硫催化剂Cl的作用下进行脱硫反应，液相烃向下流动在反应器下部于选择性加氢脱硫催化剂C2和加氢脱硫醇催化剂RSS-1A的作用下，与来自反应器底部的富氢气体发生气液逆流反应。反应器顶部生成物经冷却分离后，一部分回流到反应器顶部，回流比为4:l，一部分送碱抽提单元脱除其中的硫醇硫；反应器底部生成物经冷却、分离后得到加氢重馏分，最后与碱抽提单元的精制产品调和得到全馏分汽油产品。加氢工艺条件和加氢重馏分的性质如表2所示，所得全馏分汽油产品的性质如表3所示。从表2可以看出，本实施例重馏分脱硫率96.4%时，烯烃饱和率仅为20.3%，比对比例的44.1%低23.8个百分点，相应的辛烷值RON损失也比对比例低3.8个单位；且加氢后重馏分中的硫醇硫含量仅为9iig/g，比对比例少16iig/g。从表3可以看出，本实施例所得的全馏分汽油产品的硫含量为45iig/g，总脱硫率达95.5%，辛烷值RON损失仅0.9个单位，与对比例1相比少损失1.8个单位；而且硫醇硫含量为5iig/g，直接满足硫醇硫〈10iig/g的出厂要求。表1<table>tableseeoriginaldocumentpage9</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage10</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>(B-LCN)与重馏分(B-HCN)分别占原料的30.0重％和70.0重％。原料B、B-LCN、B-HCN的性质如表4所示。B-LCN经碱精制脱硫醇，B-HCN与氢气混合后并流进入固定床反应器与催化剂RSDS-1接触进行加氢脱硫反应。脱硫醇后轻馏分和加氢后重馏分调和得到全馏分汽油产品。加氢工艺条件和加氢重馏分的性质如表5所示。调和所得全馏分汽油产品的性质列于表6。由表5可以看出，重馏分脱硫率达98.0%，烯烃饱和率高达60.7%，辛烷值RON损失达7.6个单位。由表6，调和后产品RON损失为4.0个单位，总硫含量为20yg/g，硫醇硫含量为12yg/g，需要再对其进行氧化脱硫醇处理方可使其满足硫醇硫〈lOiig/g的要求，但氧化脱硫醇后产品总硫仍无法小于10yg/g。实施例2本实施例采用与对比例2相同的原料油B和相同的切割点6『C，所得的轻馏分(B-LCN)与重馏分(B-HCN)分别占原料的30.0重％和70.0重％。B-LCN送碱抽提单元经碱精制脱硫醇，B-HCN与一股氢气混合，进入第一加氢反应器，分别与脱双烯催化剂RG0-2和选择性加氢脱硫催化剂Cl接触，脱除其中的二烯烃和80%以上的硫，分离后液相经加热炉提温进入第二加氢反应器，气相烃向上流动在反应器上部于选择性加氢脱硫催化剂Cl的作用下进行脱硫反应，液相烃向下流动在反应器下部于选择性加氢脱硫催化剂C2和加氢脱硫醇催化剂RSS-1A的作用下，与来自反应器底部的富氢气体发生气液逆流反应。反应器顶部生成物经冷却分离后，一部分回流到反应器顶部，回流比为6:l，一部分送碱抽提单元脱除其中的硫醇硫；反应器底部生成物经冷却、分离后得到加氢重馏分，最后与碱抽提单元的精制产品调和得到全馏分汽油产品。加氢工艺条件和加氢重馏分的性质如表5所示，所得全馏分汽油产品的性质如表6所示。从表5可以看出，本实施例重馏分脱硫率99.1%时，烯烃饱和率为32.6%，比对比例的60.7%低28.1个百分点，相应的辛烷值RON损失比对比例低4.6个单位；且加氢后重馏分中的硫醇硫含量仅为5iig/g，比对比例少10iig/g。从表6可以看出，本实施例所得的全馏分汽油产品的硫含量可以降低到10iig/g以下，硫醇硫含量很低，只有4iig/g，总脱硫率达98.8%，辛烷值R0N损失仅为1.4个单位。表4<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table><table>tableseeoriginaldocumentpage15</column></row><table>权利要求一种汽油加氢脱硫方法，包括(1)汽油原料分馏成轻馏分汽油和重馏分汽油，其中轻馏分汽油和重馏分汽油的切割点为50℃～75℃；(2)轻馏分汽油进入碱抽提单元，经碱洗精制脱除其中的硫醇硫，得到精制轻馏分汽油；(3)重馏分汽油和氢气一起，进入第一加氢反应器与依次与脱双烯催化剂和选择性脱硫催化剂接触进行反应，反应生成物经分离后得到液相物流I；(4)液相物流I从第二加氢反应器的中部进入第二加氢反应器，氢气气流从第二加氢反应器的下部进入第二加氢反应器，在第二加氢反应器内，气相流向上流动，液相流向下流动；第二加氢反应器上部装填选择性脱硫催化剂，第二加氢反应器的下部装填选择性脱硫催化剂和选择性脱硫醇催化剂；第二加氢反应器顶部所得的反应生成物流出反应器后分为两部分，其中一部分回流至第二加氢反应器顶部，另一部分送至步骤(2)的碱抽提单元脱除其中的硫醇硫；第二加氢反应器底部所得的反应生成物经冷却分离后得到加氢重馏分汽油；(5)步骤(4)所得的加氢重馏分汽油与步骤(2)所得的精制轻馏分汽油产品混合，得到全馏分汽油产品。2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的汽油原料选自催化裂化汽油、催化裂解汽油、直馏汽油、焦化汽油、裂解汽油和热裂化汽油中的一种或几种，所述汽油原料的终馏点^220°C。3.按照权利要求l所述的方法，其特征在于，所述的第一加氢反应器的反应条件为反应压力0.5MPa6.0MPa、反应温度100°C200。C、液时体积空速2.Oh—115.Oh—、氢油比50Nm3/m3300Nm3/m3。4.按照权利要求l所述的方法，其特征在于，所述的第二加氢反应器的反应条件为反应压力0.5MPa6.0MPa、反应温度150°C300。C、液时体积空速2.Oh—18.Oh—\氢油比50Nm3/m3300Nm3/m3。5.按照权利要求l所述的方法，其特征在于，所述的步骤(4)中第二加氢反应器顶部的回流比为o.5:iio:i。6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的脱双烯催化剂含有一种氧化铝载体和负载在该载体上的选自第VIII族的钴和/或镍、第VIB族的钼和/或钨及碱金属组分，以氧化物计并以催化剂为基准，钴和/或镍为0.5重％8重％的、钼和/或钨为2重％15重％的、碱金属为>2重％8重％。7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的选择性脱硫催化剂为负载在氧化铝和/或硅铝载体上的第VIB族非贵金属和/或第VIII族非贵金属催化剂。8.按照权利要求7所述的方法，其特征在于，所述的选择性脱硫催化剂中第VIB族非贵金属选自钼和/或钨，第VIII族非贵金属选自钴和/或镍，以氧化物计并以催化剂总重量为基准，选择性脱硫催化剂含有5.0重％30重％的钼和/或鸨，0.5重％5.0重％的镍和/或钴。9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的选择性脱硫醇催化剂含有负载在氧化铝载体上的氧化鸨和/或氧化钼、氧化镍和氧化钴，所述氧化鸨和/或氧化钼的含量为4重％至小于10重％，氧化镍的含量为1重％5重％，氧化钴的含量为0.01重％1重％，镍和钴的总原子数与镍、钴、鸨和或钼的总原子数之比为0.30.9。全文摘要一种汽油加氢脱硫方法。汽油原料分馏成轻馏分汽油和重馏分汽油，其中轻馏分汽油经碱洗精制脱除其中的硫醇硫；重馏分汽油依次经过两个加氢反应器，进行加氢脱双烯、选择性加氢脱硫和选择性加氢脱硫醇反应；所得的加氢重馏分汽油与精制后的轻馏分汽油混合后得到超低硫的全馏分汽油。根据本发明提供的方法，在脱硫率达到目标的情况下，全馏分汽油产品硫醇硫含量小，烯烃饱和少，辛烷值损失小。所得全馏分汽油产品的硫醇硫含量低于10μg/g，总硫含量降低到50μg/g以下，辛烷值RON损失小于1.0个单位；尤其可以使全馏分汽油产品总硫降低到10μg/g以下，同时辛烷值RON损失小于1.5个单位。文档编号C10G67/16GK101787307SQ20091007753公开日2010年7月28日申请日期2009年1月22日优先权日2009年1月22日发明者习远兵,孟勇新,屈锦华,李明丰,毛俊义,聂红,褚阳,高晓冬申请人:中国石油化工股份有限公司;中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院