专利名称：气化炉内件与壳体套装方法
技术领域：
本发明涉及一种大型气化炉技术，尤其涉及气化炉内件与壳体套装新技术。
背景技术：
建设资源节约型、环境友好型社会、减少C02排放是当前迫切需要的技术。在 化工领域，采用气化炉设备将煤气化是一个有效可行的技术途径。由于气化炉设备结构 复杂，制造难度很大，通常采用国外技术或产品，造成投资大，建设周期长，备件更换 不及时等问题。随着国内自主知识产权的煤气化工艺技术的发展，开始逐步进行气化炉 的研制和开发，我公司与西安热工研究院一起共同开发内蒙古世林公司30万吨/年甲醇 工程项目的气化炉技术，并完成气化炉壳体和内件的制造和供货，是国内首台气化炉内 件国产化的产品。在气化炉制造过程中，内件与壳体的套装是气化炉制造过程中最大难 点之一，现有技术的气化炉内件与壳体的套装，采用挖大型地坑或者采用建大型起吊架 并配大吨位吊车进行垂直套装，费用很大。气化炉下段内件分两段，前段内件长度8330 mm，重量约23吨，环形集箱中心直 径Φ3250 mm,环形集箱直径Φ219 mm,集箱均布4只支撑件与壳体均布的4只固定件之 间的间隙仅有IOmm,内件上有4个烧嘴孔、1个点火孔、1个看火孔和Φ38 Φ273 mm内 件与壳体对接管35件；后段内件长度9408 mm，重量约22吨，环形集箱中心直径Φ3250 mm，环形集箱直径Φ219ΙΜ，上、下集箱均布4只支撑件与壳体均布的4只固定件之间的 间隙也仅有IOmm,有Φ38 Φ 133 mm内件与壳体对接管28件；壳体长度23050 mm,外径 Φ4010 mm,厚度80 mm，浇注耐火材料材料后内径Φ3760 mm，重量约280吨。
发明内容
本发明主要是解决现有技术所存在的不足，从而设计一种既缩短制造周期，又 能节省大量投资的气化炉内件与壳体套装方法。本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的一种气化炉内件 与壳体套装方法，其特征在于
大型壳体与内件卧式套装， (1)套装前的工装准备
1)、壳体内面安装滑道
所述滑道由支撑脚和滑槽组成，两侧对称布置；
所述支撑脚采用工字钢，按相隔600 mm-800 mm的距离设置，支撑脚的下端焊接预埋 在壳体上；
所述滑槽采用槽钢，与支撑脚上端之间采用焊接连接，槽钢两侧用折角板与壳体内 侧连接支撑；
2)、平台
在滑道前设置用于放置内件和沿长导向作用的平台，所述平台与滑道在同一平面、同一中心线上；
3)、内件上安装有滑块
所述内件前部和后部安装有与滑道相对应的滑块， 所述滑块的长度为1500 mm -1800 mm之间， 滑块的宽和高与滑槽相适配；
4)、牵引力设置
从壳体下端封头接管中穿入牵引绳，将牵引绳与内件前端连接；
5)、安装定位板和导向板
将定位板和导向板安装在渣池激冷水喷淋环形集箱上； (2)套装
1)、将壳体放置在滚轮架上，将需套入的内件放置在壳体外的平台上； 将与内件连成一体的牵引绳从壳体的另一端引出并施以向上的力；
2)、内件滑行方向的控制
在内件卧式套装过程中，需随时测量前、后端内件与壳体的间隙，测量内件四中线 和壳体四中线偏差情况；
根据四中线偏差情况，在前端调整钢丝绳方向的角度，在后端用千斤顶顶推内件， 调整内件与壳体间隙和四中线偏移；
使得内件在滑道上缓慢向壳体的另一端滑行； 4)、焊接
内件在壳体内滑行到图纸规定位置时，将二者接焊固定；
3)、清理工装
套装结束，将在保温层以上的所有滑道工装全部割除并清理干净。本发明有益效果是
与传统立式套装相比，本发明可直接在壳体制作场地进行套装，而不需挖大型地坑 或搬运到空地搭建大型脚手架，既缩短制造周期，又能节省大量投资。
附图1是滑块滑道在气化炉壳体与内件的位置关系示意图。附图2是导向板与定位板在环形集箱中的位置关系示意图。
具体实施例方式下面通过实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明。实施例
本实施例以气化炉下段壳体与内件套装为例加以说明
图中所示1壳体，2内保温，3内件环形集箱与内件圆桶，31环形集箱，311焊接 点，条，6滑块，7支撑脚，8定位板，9导向板。1)、壳体上滑道的设计和制造为了解决壳体上的滑道问题，首先考虑在壳体 上焊接预埋支撑脚7，支撑脚分布均勻，要有足够的强度和刚度，因为滑道上要支撑约 23吨内件滑行。因此预埋支撑脚采用工字钢按相隔600 mm距离设计支撑，在支持脚上端装焊槽钢，特别要注意的是槽钢两侧必须用折角板与壳体内侧连接支撑，才能增加强度 和刚度。在滑道的前端应制造和安放平台，该平台与滑道同一平面，起到在套装前放置 内件和沿长导向的作用。(见图1所示)2)、内件上滑块的设计和制造因考虑到壳体内壁轨道支撑间距为600 mm，槽宽为 85 mm。内件前部和后部都应该安装滑块6，滑块通过连接板4内件圆桶相连，滑块与滑 块之间采用拉条5，起到支撑内件和内件滑行的作用，同时为保证滑块有二个以上的支撑 受力点，滑块必须有足够的长度和厚度，才能增大与滑道的接触面积，才能有足够的刚 性支撑住内件，因此采用了长1600 mm宽80 mm厚80 mm的滑块，并安装在内件上，起到导 向滑行的作用。
3)、牵引力的设计拉力必须安置在内件的头部并且有点向上的抬力，这样 才能容易将内件拉入壳体。因此采用了从壳体下端封头接管中穿入钢丝绳，将钢丝绳与 内件前端连接，并使钢丝绳向上有少许的倾角，在内件滑移过程中，随时调整钢丝绳倾 角，使内件前端既不向上拉起，又能减少内件前端压力，使滑行顺利进行。
4)内件纵向和周向的定位在内件套装前，必须在渣池激冷水喷淋环形集箱 31上装焊定位板8和导向板9，定位板的作用是控制内件与壳体的纵向位置和端面倾斜 位置，当内件拉到与定位板全部紧密接触时，说明内件已到图纸要求的位置，也说明内 件前端面处于同一平面上，符合图纸要求，导向板的作用是控制内件中心于壳体中心一 致，即控制内件与壳体四周间隙均勻。
套装1)、将壳体放置在滚轮架上，将需套入的内件放置在壳体外的平台上；将与内件连 成一体的牵引绳从壳体的另一端引出并施以向上的力；2)、内件滑行方向的控制内件滑行方向的控制很重要，因为内件与壳体的间隙很少(4只支撑件与壳体均布 的4只固定件之间的间隙仅有10mm)，如果内件滑行方向出现偏差(出现扭转或端面倾 斜)，由于矫正操作位置很小，很难用设备和工具进行调整。在内件卧式套装过程中， 需随时测量前、后端内件与壳体的间隙，测量内件四中线和壳体四中线偏差情况；根据四中线偏差情况，在前端调整钢丝绳方向的角度，在后端用千斤顶顶推内件， 调整内件与壳体间隙和四中线偏移；使得内件在滑道上缓慢向壳体的另一端滑行；3)、焊接:内件在壳体内滑行到图纸规定位置时，将二者接焊固定；4)、清理工装套装结束，将在保温层以上的所有滑道工装全部割除并清理干净。
权利要求
1. 一种气化炉内件与壳体套装方法，其特征在于 大型壳体与内件卧式套装，(1)套装前的工装准备1)、壳体内面安装滑道所述滑道由支撑脚和滑槽组成，两侧对称布置；所述支撑脚采用工字钢，按相隔600 mm-800 mm的距离设置，支撑脚的下端焊接预埋 在壳体上；所述滑槽采用槽钢，与支撑脚上端之间采用焊接连接，槽钢两侧用折角板与壳体内 侧连接支撑；2)、平台在滑道前设置用于放置内件和沿长导向作用的平台，所述平台与滑道在同一平面上；3)、内件上安装有滑块所述内件前部和后部安装有与滑道相对应的滑块， 所述滑块的长度为1500 mm -1800 mm之间， 滑块的宽和高与滑槽相适配；4)、牵引力设置从壳体下端封头接管中穿入牵引绳，将牵引绳与内件前端连接；5)、安装定位板和导向板将定位板和导向板安装在环形集箱上；(2)套装1)、将壳体放置在滚轮架上，将需套入的内件放置在壳体外的平台上；将与内件连 成一体的牵引绳从壳体的另一端引出并施以向上的力；2)、内件滑行方向的控制在内件卧式套装过程中，需随时测量前、后端内件与壳体的间隙，测量内件四中线 和壳体四中线偏差情况；根据四中线偏差情况，在前端调整钢丝绳方向的角度，在后端用千斤顶顶推内件， 调整内件与壳体间隙和四中线偏移；使得内件在滑道上缓慢向壳体的另一端滑行；3)、焊接:内件在壳体内滑行到图纸规定位置时，将二者接焊固定；4)、清理工装套装结束，将在保温层以上的所有滑道工装全部割除并清理干净。
全文摘要
本发明公开了一种气化炉内件与壳体套装方法，其特征在于1)将壳体放置在滚轮架上，将需套入的内件放置在壳体外的平台上；将与内件连成一体的牵引绳从壳体的另一端引出并施以向上的力；2)在内件卧式套装过程中，需随时测量前、后端内件与壳体的间隙，测量内件四中线和壳体四中线偏差情况；根据四中线偏差情况，在前端调整钢丝绳方向的角度，在后端用千斤顶顶推内件，调整内件与壳体间隙和四中线偏移；3)内件在壳体内滑行到图纸规定位置时，将二者接焊固定；4)套装结束，将在保温层以上的所有滑道工装全部割除并清理干净。本发明可直接在壳体制作场地进行套装，而不需挖大型地坑或搬运到空地搭建大型脚手架，既缩短制造周期，又能节省大量投资。
文档编号C10J3/72GK102021041SQ201010540400
公开日2011年4月20日 申请日期2010年11月12日 优先权日2010年11月12日
发明者周刚, 应国华, 张文虎, 徐磊 申请人:杭州锅炉集团股份有限公司