本发明涉及一种炼油节能减排方法，具体涉及一种节能环保炼油改进方法，属于节能减排技术领域。
背景技术：
节能减排是当前炼油行业的重要研究课题，通过多年的相关研究，相关的炼油工艺得到了优化，在环保节能技术方面得到了一定的优化和提升；近年来，我国原油加工总量增加了 49.5%，而炼油综合能耗下降了12.1%，说明炼油工艺节能优化已经发挥了重要的作用；当前，炼油工艺节能优化技术的优化和改革主要是从降低炼油工艺总用能、低温余热回收利用以及废水管理三个方面；其中，现有的企业对降低炼油工艺总用能和低温余热回收利用已经进行了深入的技术改进，但由于炼油过程中，针对炼油工艺总用能仅仅是针对热能进行改进，而影响整个系统的总用能包括热能、气能和动力能等，仅仅针对一项进行改进，其改进空间比较小。
技术实现要素：
（一）要解决的技术问题
为解决上述问题，本发明提出了一种节能环保炼油改进方法，针对炼油企业的生产工艺系统关键用能进行优化，在炼油生产工艺中，催化裂解、常减压蒸馏和催化重整等设备是主要的能耗设备，其占到了整个油品炼制工艺的50%左右，所以在节能环保优化过程中需要采取针对性的措施进行改进和完善。
（二）技术方案
本发明的节能环保炼油改进方法，所述方法包括如下步骤：
第一步，炼油的常减压蒸馏装置，通过将初馏塔、常压塔中的过气化油直接排出；
第二步，采用重沸器来替代汽提用汽，采用低温热代替加热和伴热。
第三步，采取合理的工艺管径，达到降低流动阻力，减少反应系统中没有转化原料的总循环量，针对系统各个线路的节流阀，在确保控制质量的基础，降低各个调节阀的压降。
进一步地，所述第一步具体如下：
从空压机排出的高温压缩空气先通入再生器预热器，使高温压缩空气与来自冷箱的低温氮气进行热量交换，当污氮气通过热交换升温之后再进入到电加热中，进行后续的分子筛再生。
进一步地，所述合理的工艺管径由流体正常流速比要求计算得到。
（三）有益效果
与现有技术相比，本发明的节能环保炼油改进方法，对现有的炼油系统及炼油方法进行改进，其分别降低了炼油用热总量、炼油用汽总量、炼油动力用能；能够很好地实现节能减排。
具体实施方式
一种节能环保炼油改进方法，所述方法包括如下步骤：
第一步，炼油的常减压蒸馏装置，通过将初馏塔、常压塔中的过气化油直接排出；
第二步，采用重沸器来替代汽提用汽，采用低温热代替加热和伴热。
第三步，采取合理的工艺管径，达到降低流动阻力，减少反应系统中没有转化原料的总循环量，针对系统各个线路的节流阀，在确保控制质量的基础，降低各个调节阀的压降。
其中，所述第一步具体如下：从空压机排出的高温压缩空气先通入再生器预热器，使高温压缩空气与来自冷箱的低温氮气进行热量交换，当污氮气通过热交换升温之后再进入到电加热中，进行后续的分子筛再生。
其中，所述合理的工艺管径由流体正常流速比要求计算得到。
实施例1：
在炼油过程针对使用的 KDN-1000 型空分装置进行对应的改动：从空压机排出的 4 级高温压缩空气没有直接进入 4 级空气冷却设备，而是先通入再生器预热器，使之与来自冷箱的低温氮气进行热量交换，当污氮气通过热交换升温之后再进入到电加热其中，进行后续的分子筛再生，通过这种方式能够有效的降低电加热器消耗的能量；而通过热交换之后的低温压缩空气再次通入到 4 级空气冷却器之后，使得空气冷却器的热负荷得到控制。从实际的改造情况来看，改造后电加热器的用电负荷将从 90kW 下降至 75kW，空气冷却器的用水量也从 35t/h下降至28t/h，能够显著降低炼油工艺的总用热量，达到节能环保的目的。
上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定。在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域普通人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。