一种环保型机制炭炭化系统的制作方法

本实用新型涉及机制炭制造技术领域，尤其是涉及一种环保型机制炭炭化系统。

背景技术：

在日常生活中，木材加工废弃物、农作物桔梗、杂草等生物质，因布局分散、不便于储存和使用等原因，导致人们多采用直接燃烧的方式进行处理，造成了能源浪费，其次，在燃烧的过程中会产生大量浓烟，对人体健康造成伤害，同时，对环境造成污染。另一方面，随着经济的发展，人们对物质生活水平提出了更高的要求，其中，在能源利用方面，不仅要求能源在数量上满足要求，更对能源的品质严格要求，洁净、高效、方便、经济、可再生等逐渐成为高品质能源的衡量标准。目前，利用剩余生物质制备机制炭已成为一种有效的解决途径，因此，研制一种结构原理简单、回收利用效率高、满足环保要求的机制炭炭化系统成为本实用新型的新思路。

技术实现要素：

为了解决现有技术的不足，本实用新型提供一种环保型机制炭炭化系统，所述炭化系统的结构原理简单，操作方便，对机制炭的炭化速度快、效率高，与此同时，炭化后的烟气经处理后排放，满足环保要求。

本实用新型解决技术问题的技术方案为：

一种环保型机制炭炭化系统，包括炭化炉、余热加热装置、烟气除尘装置、冷凝装置，所述炭化炉顶端设有出烟口，余热加热装置、烟气除尘装置、冷凝装置设有进烟口、出烟口，所述炭化炉、余热加热装置、烟气除尘装置、冷凝装置之间通过烟气管道依次连接，实现炭化炉的出烟口与余热加热装置的进烟口、余热加热装置的出烟口与烟气除尘装置的进烟口、烟气除尘装置的出烟口与冷凝装置的进烟口之间的连通。

进一步的，所述炭化炉包括燃烧室、炭化室，所述炭化室位于燃烧室上方，且炭化室的顶端与炭化炉出烟口相连通；所述炭化室内部设有炭化管，所述炭化管为两端密封的圆柱状空心管，并在其侧壁上设有沿炭化管母线方向均匀排布的圆形通孔。

进一步的，所述炭化管的两端设有固定滑块，炭化室内壁上设有水平方向的平行滑槽，所述固定滑块与平行滑槽相配合，实现炭化管在炭化室内的排放，且所述炭化管的圆形通孔开口向下。

进一步的，所述余热加热装置内设有吸热盘管，所述吸热盘管包括进水口、出水口，所述进水口与外部循环水相连。

进一步的，所述烟气除尘装置内在竖直方向上均匀设有挡板，所述挡板与烟气除尘装置的内壁构成蛇形烟气通道。

进一步的，所述挡板的下方设有雾化装置，所述雾化装置与吸热盘管的出水口相连通，且喷淋装置的开口与挡板侧壁相对。

进一步的，所述冷凝装置内部设有喷淋装置，所述喷淋装置的开口向下，位于靠近冷凝装置顶壁的出烟口的下方，且冷凝装置的底端设有排水口。

本实用新型提供的环保型机制炭炭化系统的有益效果是：

1、所述炭化炉内设有炭化管，所述炭化管可实现其内部机制炭的密封干馏炭化，大大缩减了机制炭在炭化炉内的炭化时间，提高了炭化速度。

2、所述余热加热装置可实现吸热盘管内循环水的加热，为烟气除尘装置内挡板上所需热水蒸汽的雾化提供热源，实现了炭化烟气余热的回收利用，同时，利用热水蒸汽实现炭化烟气在烟气除尘装置内除尘。

3、所述冷凝装置通过喷淋冷水实现炭化烟气的冷却及进一步除尘，保证排放的烟气满足环保的要求。

附图说明

图1为本实用新型系统连接关系示意图。

图2为炭化管结构示意图。

图3为炭化管排放关系示意图。

图中：1燃烧室；2炭化室；3余热加热装置；4吸热盘管；5烟气除尘装置；6挡板；7冷凝装置；8喷淋装置；9出烟口；10炭化管；11圆形通孔；12固定滑块；13雾化装置。

具体实施方式

本实用新型的保护主体及实施方案如下：

本实用新型提供一种环保型机制炭炭化系统，如图1至3所示，包括炭化炉、余热加热装置3、烟气除尘装置5、冷凝装置7，所述炭化炉顶端设有出烟口9，余热加热装置3、烟气除尘装置5、冷凝装置7设有进烟口、出烟口9，所述炭化炉、余热加热装置3、烟气除尘装置5、冷凝装置7之间通过烟气管道依次连接，实现炭化炉的出烟口9与余热加热装置3的进烟口、余热加热装置3的出烟口9与烟气除尘装置5的进烟口、烟气除尘装置5的出烟口9与冷凝装置7的进烟口之间的连通，则机制炭经过炭化后的炭化烟气将依次通过余热加热装置3、烟气除尘装置5、冷凝装置7实现炭化烟气余热的回收利用、除尘及冷却。

所述炭化炉包括燃烧室1、炭化室2，所述炭化室2位于燃烧室1上方，且炭化室2的顶端与炭化炉出烟口9相连通，燃烧室1内可燃气体的燃烧可为炭化炉提供相应的炭化温度，进而实现炭化室2内机制炭的炭化。

进一步的，所述炭化室2内部设有炭化管10，所述炭化管10为两端密封的圆柱状空心管，并在其侧壁上设有沿炭化管10母线方向均匀排布的圆形通孔11。与此同时，所述炭化管10的两端设有固定滑块12，炭化室2内壁上设有水平方向的平行滑槽，所述固定滑块12与平行滑槽相配合，实现炭化管10在炭化室2内的排放，进而实现炭化管10内部机制炭的密封干馏炭化，可大大缩减机制炭在炭化炉内的炭化时间，提高炭化速度，且所述炭化管10的圆形通孔11开口向下，可实现炭化烟气进入燃烧室1后进一步燃烧，提高利用效率。

所述余热加热装置3内设有吸热盘管4，所述吸热盘管4包括进水口、出水口，所述进水口与外部循环水相连，则炭化烟气的余热可对吸热盘管4内的循环水进行加热，进而实现炭化烟气余热的回收利用。

所述烟气除尘装置5内在竖直方向上均匀设有挡板6，所述挡板6间隔地与所述烟气除尘装置5宽度方向两侧的相对壁相连接，实现挡板6与烟气除尘装置5的内壁构成蛇形烟气通道，且挡板6与烟气除尘装置5内壁的连接倾斜一定角度，进而增加炭化烟气与挡板6的接触面积。

进一步的，所述挡板6的下方设有雾化装置13，所述雾化装置13与吸热盘管4的出水口相连通，且雾化装置13的开口与挡板6侧壁相对，实现热水在挡板6侧壁上的雾化并覆盖整个挡板6侧壁，进而利用热水蒸汽实现炭化烟气在烟气除尘装置5内与挡板6接触时的除尘。

所述冷凝装置7内部设有喷淋装置8，所述喷淋装置8的开口向下，位于靠近冷凝装置7顶壁的出烟口9的下方，经烟气除尘装置5除尘后的炭化烟气经由冷凝装置7的进烟口进入冷凝装置7内部，并与喷淋装置8向下喷洒的冷水相接触，实现炭化烟气的冷却及进一步除尘，进而保证最后经由冷凝装置7的出烟口9排放的烟气满足环保的要求。进一步的，冷凝装置7的底端设有排水口，可实现冷凝装置7内冷凝水的排放。

本实用新型的具体工作过程如下：

在利用本实用新型提供的环保型机制炭炭化系统时，首先，将压制成型的机制炭放入炭化管10并密封，同时将装有机制炭的炭化管10配合排放到炭化炉的炭化室2内，并保证炭化管10的圆形通孔11开口向下；然后，在炭化炉燃烧室1内燃烧可燃气体，需满足炭化条件，为炭化室2内机制炭的密封干馏炭化提高相应的炭化温度，炭化后的炭化烟气可经余热加热装置3、烟气除尘装置5、冷凝装置7处理后直接排放；最后，待炭化完成并冷却后取出机制炭，并进行下一循环的炭化。

上面所述的实施案例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域相关技术人员对本实用新型的各种变形和改进，均应扩到如本实用新型权利要求书所确定的保护范围内。