生物质自主除尘气化炉的制作方法

本实用新型属于生物质气化锅炉设备，特别是涉及到锅炉本体采用生物质燃料进行气化、裂解产生燃气的燃烧器。

背景技术：

目前国内生物质气化燃气锅炉，都是气化后产生的燃气直接进入锅炉炉膛内燃烧。在气化过程中由于一次气化鼓风的作用，气化燃料层的表面会产生大量的高温飞灰，在负压的抽吸作用下会随燃气一起进入锅炉炉膛内，同时进入的还有部分未气化完全、重量较轻的未燃烬的碳颗粒。这样进入炉膛的飞灰在遇到低于自身温度下就会粘连在锅炉的受热面上，形成积灰、结块现象，造成锅炉的火管、对流管束的堵塞，降低了锅炉热效率、影响锅炉正常运行。进入炉膛内带明火的碳颗粒物会随锅炉烟气一起进入到烟气系统的布袋除尘器中，粘敷在布袋上而出现烧损布袋的现象。为了保证锅炉正常运行，需要定期停炉清理积灰、检查布袋，相应缩短了锅炉运行周期，增加了运营成本。

技术实现要素：

为了解决了上述问题，本实用新型提供一种自带除尘、提高燃气干净度的生物质燃气燃烧器。

为了实现以上目的，本实用新型采取的技术方案是：一种生物质自主除尘气化炉，包括气化室，气化室连通除尘室，除尘室具有与气化室连通的燃气通道，除尘室还具有燃气出口，所述除尘室的内部设置有位于燃气通道和燃气出口之间的锥形斗，锥形斗的内侧面设置有锥三角形的挡帽，锥形斗与挡帽形成用于阻挡灰渣的环形燃气通道。

进一步地，所述挡帽周向与除尘室内壁处设置若干个支撑件。

所述除尘室底部设置锥形积灰斗。

所述气化室内设置活动炉排，在炉排的末端设置灰渣槽。

所述积灰斗下部设置排灰阀，与灰渣槽相通。

所述燃气出口处设置配风盘，配风盘由若干个旋流片组成。

实施本实用新型技术方案，生物质气化后产生的燃气，自下往上流动进入除尘室，燃气中含有的未燃烬碳颗粒、飞灰被锥形头和挡帽壁面阻挡而沉降以达到除尘处理目的，还利用燃气上升流动过程中，较重颗粒物、灰渣因重力作用产生自然沉降，处理后的干净燃气再进到锅炉炉膛内燃烧，沉降下来的颗粒物及灰尘储存在除尘室下部锥形斗内，定时打开排灰阀排入灰渣槽内。经过处理后的燃气进入锅炉内燃烧，产生的灰尘就比较少，减小了粘连在锅炉受热面的机率，同时进入后期布袋除尘系统的灰量也会大量减少，既保证了锅炉在运行中的热效率，也提高了烟气系统中除尘效率，利于环保排放。

本实用新型的其它特点：

1、燃气通道与燃气出口采用一定的高度差反向布置，气化燃气在此过程中以“S”形的路径通过，使燃气速度在这一过程中变慢，颗粒物会自然向下沉降。

2、沉降室内设置的锥形装置，改变了烟气的流动方向和速度，同时带飞灰的燃气跟锥形装置的内壁产生碰撞，从而分离出部分灰尘和颗粒物向下沉降。

附图说明

图1为生物质自主除尘气化炉的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，生物质自主除尘气化炉的主体是炉墙15，炉墙15内部开设气化室2和除尘室9。

气化室2下方设置炉排13，气化室2连通进料口1。气化室2与除尘室9的底部连通且在连通处设置燃气通道8。

除尘室9的中部架设锥形斗5，具有开口的锥形斗5的内侧面设置锥三角形的挡帽6，挡帽6由支撑件7固定。锥形斗5与挡帽6形成环形燃气通道。

生物质燃料从进料口1处进入气化炉内，在活动炉排13的运动下进入气化室2，在配风室14配风的作用下进行气化燃烧，产生的可燃气体在负压的作用下从燃气通道8进入除尘室9中。气化过程中产生的炉渣在炉排13的运动下排入灰渣槽12中。

进入除尘室9的燃气经环形燃气通道向上流动，这一过程中，生物质气化燃气与挡帽内壁产生第一次碰撞，燃气中的部分颗粒物、飞灰会向下沉降到锥形积灰斗10内。

从环形燃气通道流出的燃气在经过锥形炉口装置5的位置时，会从四周向中间收拢后流出，这一过程燃气与锥形斗5的内壁再次产生碰撞，再次沉降燃气中的部分颗粒物及飞灰。碰落的颗粒灰尘从挡帽6与除尘室9之间的环形燃气通道中向下沉降到锥形积灰斗10内。

从锥形斗5处流出的燃气经过燃气出口4，与配风室3补充的配风混合后进入锅炉内燃烧。

除尘室9内的锥形积灰斗10中的积灰，打开排灰阀11排入灰渣槽12中。进行清理。灰渣槽12处设置快开门，便于清理炉渣。