一种石油加氢裂解反应装置的制作方法

本发明主要涉及石油化工领域，具体是一种石油加氢裂解反应装置。

背景技术：

目前，在石油产品中，作为汽车燃料的汽油和柴油的数量要占到一多半，而一般原油中含有的汽油、柴油这样的轻质馏分只有1/4左右，光是从数量上看就有很大差距，同时在质量上也达不到要求。为了提高轻质油（汽油、柴油）的产量，现在工业上一般通过对石油加氢裂解的工艺来对石油进行劣化处理，从而提高轻质燃油的产量。目前主要利用流化床工艺来完成石油的裂解，但是石油的加氢裂解经试验证明在压力与高温环境下反应速率更快，流化床仅仅能满足高温环境，其压力环境很难操作。我公司技术人员结合了石脑油的加氢裂解工艺中的气体循环加氢技术，将石油的加氢裂解工艺进行革新，设计出本款可应用于工业生产的石油加氢裂解设备。

技术实现要素：

为解决现有技术的不足，本发明提供了一种石油加氢裂解反应装置，它能够为石油工业生产中的加氢裂解工序提供高温高压的环境，从而极大地提高石油的加氢裂解效率，提高轻质油燃油的产量。

本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：

一种石油加氢裂解反应装置，包括反应罐、氢气源、石油供给装置与控制箱，所述反应罐包括外罐体与内罐体，所述内罐体与外罐体之间为缓冲腔，所述内罐体内为反应腔，所述反应罐上设置贯穿外罐体与内罐体的进气管、进油管与进料管，所述反应腔内的进气管部分与进油管部分相对设置，所述反应腔内的进料管位于进气管与进油管之间，所述进料管位于反应罐外部一端设置密封添料罐，所述内罐体顶部设置出气口，所述内罐体底部设置出油口，所述外罐体底部设置导油管，所述导油管上串接过滤器，所述外罐体顶部设置导气管，所述外罐体外部设置加热设备，所述缓冲腔和/或内罐体内设置压力传感器与温度传感器，所述缓冲腔内设置液位传感器，所述氢气源与进气管相连接，所述石油供给装置与进油管相连接，所述进气管、进油管、导油管、进料管和导气管上均设置电控阀门，所述氢气源、石油供给装置、加热设备、压力传感器、温度传感器、液位传感器均与控制箱信号连接。

所述外罐体与内罐体均为压力罐。

所述氢气源为高压氢气泵。

所述石油供给装置为储油罐与重油泵，所述重油泵将储油罐内的石油通过进油管泵入反应腔内。

所述导油管连接三通，所述三通位于过滤器下游，其中一个支路与储油罐相连接，另一支路与成品油罐相连接，每条所述支路上均设置与控制箱信号连接的电控阀门。

所述导油管外壁上设置水冷器。

所述加热设备为电加热器。

所述进气管位于内罐体内一端设置喷气嘴，所述进油管位于内罐体内一端设置喷油嘴，所述喷气嘴与喷油嘴相对设置。

对比现有技术，本发明的有益效果是：

本发明通过将氢气、石油与催化剂同步导入到反应腔内，使三者实时接触，在高温高压环境内进行混合反应，可提高三者的接触面积，从而极大地提高石油加氢裂解的效率，从而提高石油加氢裂解的汽油、柴油产量，起到工艺革新的效果。

附图说明

附图1是本发明结构示意图；

附图2是本发明a部局部放大结构示意图

附图中所示标号：1、反应罐；2、氢气源；3、石油供给装置；4、控制箱；11、外罐体；12、内罐体；13、缓冲腔；14、反应腔；15、进气管；16、进油管；17、出气口；18、出油口；19、导油管；20、导气管；21、进料管；22、添料罐；23、过滤器；31、储油罐；32、重油泵；41、加热设备；42、压力传感器；43、温度传感器；44、液位传感器；45、电控阀门；46、水冷器；47、喷气嘴；48、喷油嘴。

具体实施方式

结合附图和具体实施例，对本发明作进一步说明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所限定的范围。

如图1-2所示，本发明所述一种石油加氢裂解反应装置，包括反应罐1、氢气源2、石油供给装置3与控制箱4，所述反应罐1包括外罐体11与内罐体12，所述内罐体12与外罐体11之间为缓冲腔13，所述外罐体内壁焊接与外罐体外壁相接触的限制框，所述限制框与内罐体外壁利用螺栓固定，所述限制框实现内罐体在外罐体内的安装。所述内罐体12内为反应腔14，所述反应腔即为石油加氢催化裂解的反应场所。通过氢气在内罐体内的加入，可使反应罐内形成一定的压力，从而制造出压力环境，使石油的加氢裂解效率得到提升。所述反应罐1上设置贯穿外罐体11与内罐体12的进气管15、进油管16与进料管21，所述反应腔14内的进气管15部分与进油管16部分相对设置，作为优选的，所述进气管与进油管开口均位于内罐体底部相对设置，使喷出的氢气与石油对冲，以使两者更好的混合。所述反应腔14内的进料管21位于进气管15与进油管16之间，所述进料管21位于反应罐1外部一端设置密封添料罐22，所述添料罐内存储催化剂，在重力作用下催化剂落入反应腔内并在进气管与进油管两者之间将催化剂释放，从而实现催化剂与氢气、石油的混合，以达到催化效果。所述内罐体12顶部设置出气口17，所述出气口将反应产生的富甲烷、乙烯等气体释放到缓冲腔，随着生成气体的堆积，同样为反应腔与缓冲腔内提供高压环境，促进石油加氢裂解反应的效率。所述内罐体12底部开设出油口18，所述出油口作为反应后石油的排出口，使石油在缓冲腔内进行缓冲。所述外罐体11底部设置导油管19，所述导油管19上串接过滤器23，所述催化剂随石油自导油管流出，在过滤器被过滤。催化剂在反应过程中，其表面会被反应生成的焦粒覆盖，过滤出的催化剂在高温灼烧后可重新加入到添料罐内等待后续催化任务。所述外罐体11顶部设置导气管20，所述外罐体11外部设置加热设备41，所述加热设备为反应罐提供石油加氢裂解反应的热量，缓冲腔的间隔使反应腔内温度均匀，石油的加氢裂解反应更稳定。所述缓冲腔13和/或内罐体12内设置压力传感器42与温度传感器43，所述压力传感器用于检测反应罐内的压力并将压力信号传递到控制箱，所述温度传感器用于检测反应罐内的温度并将温度信号传递到控制箱。所述缓冲腔13内设置液位传感器44，所述液位传感器用于检测缓冲腔内的石油液位高度，并将液位信号传递到控制箱。所述氢气源2与进气管15相连接，所述石油供给装置3与进油管16相连接，所述进气管15、进油管16、导油管19、进料管21和导气管20上均设置电控阀门44，所述氢气源2、石油供给装置3、加热设备41、压力传感器42、温度传感器43、液位传感器44均与控制箱4信号连接。所述控制箱通过压力传感器、温度传感器与液位传感器传递回的信号，控制着各电控阀门、加热设备的动作，从而控制着最终导气管对富甲烷、乙烯等生成气的收集以及导油管对石油的收集。

具体的，所述外罐体11与内罐体12均为压力罐，所述外罐体与内罐体均可最高承受6mpa压力。外罐体与内罐体作为压力容器，可使石油加氢裂解的反应能够在压力环境中进行，从而提高反应效率，并可防止空气进入引发爆炸。

具体的，所述氢气源2为高压氢气泵。所述高压氢气泵的压力高于内、外罐体所能承担最高压力，以保证氢气顺畅的导入反应腔内。

具体的，所述石油供给装置3为储油罐31与重油泵32，所述重油泵32将储油罐31内的石油通过进油管16泵入反应腔14内。通过重油泵可以使石油在压力环境下的反应腔内实现喷涌效果，从而使石油与氢气对冲，是两者充分混合，从而提高反应速率。

具体的，所述导油管19连接三通，所述三通位于过滤器23下游，其中一个支路与储油罐31相连接，另一支路与成品油罐相连接，每条所述支路上均设置与控制箱4信号连接的电控阀门45。与储油罐相连接的支路可将经过加氢裂解后的时候返回油罐，从而使石油进行循环的反应过程，从而提高该批次石油的汽油、柴油生产效率。通过取样检测石油的密度，当密度达到一定的密度后，通过与成品油罐相连的支路将石油进行收集，然后进行分离得到汽油、柴油等轻质油品。

具体的，所述导油管19外壁上设置水冷器46。所述水冷器采用循环水冷设备进行降温，使经过加氢裂解后的石油产品在常温收集。

具体的，所述加热设备为电加热器。电加热设备温度容易调节，热量均匀，可以使石油的加氢裂解反应更为均匀的进行。

具体的，所述进气管15位于内罐体12内一端安装喷气嘴47，所述进油管16位于内罐体12内一端安装喷油嘴48，所述喷气嘴47与喷油嘴48相对设置，使氢气气流可以与喷出的石油在较为稳定的流速下对冲，从而将氢气与石油更好的混合，以提高石油的加氢裂解反应效率。

实施例：

本装置的控制箱为内置单片机的电控柜，本装置在使用时，首先将经过过滤的石油引入储油罐内，然后通过氢气泵向反应罐内通入氢气，将其中的空气排出，然后利用电加热装置对反应罐加热，当反应罐内的温度达到700度、压力达到1.6mpa时，控制箱控制重油泵向反应腔内供油，并控制进料管上的电控阀门开启，向喷气嘴与喷油嘴之间缓慢释放催化剂，此时喷气嘴释放的氢气与喷油嘴释放的石油对冲，与催化剂相互混合，在压力与高温环境下进行反应。反应过程会产生富甲烷、乙烯等气体，且氢气也会逐渐富集，同时石油的排放也会增加其中的压力，当反应罐内压力超过2.5mpa时，导气管的电控阀打开，将气体进行收集后做下一步分离处理，当反应罐内石油液位超过1/2外罐体高度时，导油管的电控阀门打开，将石油导出，且当石油液位低于1/5外罐体高度时导油管的电控阀门关闭。导出的石油经过过滤装置将催化剂过滤出后，可重新汇集到储油罐内或者直接被成品油罐收集。过滤的催化剂收集起来进行高温灼烧，将其表面吸附的焦粒灼烧净后留待后续催化使用。本反应的温度应控制在700-1000℃之间。