机引入重油的加氨反应过程中用于循环加氨反应，所述含 硫化合物（可W含有少量氨气）可W通过压缩机引入后续的加氨脱氮过程中。
[0029] 在本发明的方法中，所述气提过程在补充氨气的存在下进行，所述补充氨气可W 通过压缩机引入气提过程。
[0030] 根据本发明所述的方法，对所述加氨处理的条件没有特别的限定，本领域技术 人员可W采用本领域常规使用的加氨处理条件对重油进行加氨处理，然而，优选情况下， 为了获得更高的加氨脱氮率，本发明所述的方法中的加氨处理条件可W包括；氨分压为 5. 0-22. OMPa、反应温度为330-45(TC、体积空速为0. 1-3.化1、氨气与原料油的体积比为 350-2000 ;1。
[0031] 根据本发明所述的方法，优选所述与加氨脱金属催化剂、加氨脱硫催化剂、加氨饱 和催化剂和加氨脱氮催化剂接触分别在含有加氨脱金属催化剂的加氨脱金属反应区、含有 加氨脱硫催化剂的加氨脱硫反应区、含有加氨饱和催化剂的加氨饱和反应区和含有加氨脱 氮催化剂的加氨脱氮反应区进行。
[0032] 在本发明中，所述加氨脱金属反应区可W为一个反应器的一个床层，也可W为一 个反应器的多个床层，还可W为多个反应器的多个床层。
[0033] 在本发明中，所述加氨脱硫反应区可W为一个反应器的一个床层，也可W为一个 反应器的多个床层，还可W为多个反应器的多个床层。
[0034] 在本发明中，所述加氨饱和反应区可W为一个反应器的一个床层，也可W为一个 反应器的多个床层，还可W为多个反应器的多个床层。
[0035] 在本发明中，所述加氨脱氮反应区可W为一个反应器的一个床层，也可W为一个 反应器的多个床层，还可W为多个反应器的多个床层。
[0036] 更优选情况下，根据本发明所述的方法，所述加氨脱金属反应区、加氨脱硫反应 区、加氨饱和反应区和加氨脱氮反应区分别包括至少一个加氨反应器；更优选分别包括 1-5个加氨反应器。
[0037] 优选情况下，根据本发明所述的方法，所述加氨脱金属反应区、加氨脱硫反应区、 加氨饱和反应区和加氨脱氮反应区分别包括至少一个催化剂床层；更优选分别包括1-5个 催化剂床层，其中1-5个催化剂床层可W在一个反应器内设置也可W各自设置在不同的反 应器内。
[0038] 在本发明所述的方法中，对所述加氨反应器的类型没有特别的限定，优选情况下 下，所述加氨反应器包括固定床、移动床和沸腾床中的至少一种，更优选为固定床。
[0039] 在本发明所述的方法中，所述加氨脱金属反应区可W仅使用一种催化剂，也可W 使用多种催化剂，对于固定床加氨反应器通常可W采用多种催化剂级配使用。
[0040] 在本发明所述的方法中，所述加氨脱硫反应区可W仅使用一种催化剂，也可W使 用多种催化剂，对于固定床加氨反应器通常可W采用多种催化剂级配使用。
[0041] 在本发明所述的方法中，所述加氨饱和反应区可W仅使用一种催化剂，也可W使 用多种催化剂；所述加氨脱氮反应区可W仅使用一种催化剂，也可W使用多种催化剂。
[0042] 在本发明所述的方法中，对上述使用的一种或者多种催化剂的种类没有特别的限 定。
[0043] 在本发明所述的方法中，所述加氨脱金属反应区、加氨脱硫反应区及加氨脱氮反 应区中装填的加氨脱金属催化剂、加氨脱硫催化剂及加氨脱氮催化剂均为常规的加氨催化 剂种类，为本领域专业技术人员所熟知，在此不进行详述。
[0044] 在本发明所述的方法中，所述加氨饱和反应区中可W装填渣油加氨饱和催化剂， 所述渣油加氨饱和催化剂的活性金属组分可W为媒-钢、媒-钻-钢、媒-鹤和媒-钻-鹤 中的至少一种，其中更优选为媒-钢、媒-鹤和媒-钻-钢中的至少一种；活性金属的负载量 可W为；钢和/或鹤5-40重量％，钻和/或媒1-8重量％。所述加氨饱和反应区中装填的 渣油加氨饱和催化剂的载体可W为氧化铅、二氧化娃和无定型娃铅中的至少一种，其中更 优选为氧化铅。所述加氨饱和反应区中装填的渣油加氨饱和催化剂，其比表面积为100-300 米2/克、其孔体积为0. 2-0. 8毫升/克。
[0045] 在本发明所述的方法中，对上述一种或者多种催化剂的装填方法没有特别的限 定，本领域技术人员可W采用常规使用的各种装填方法。
[0046] 在本发明所述的方法中，优选所述重油包括常压渣油和减压渣油中的至少一种。
[0047] 在本发明所述的方法中，所述原料油中还可W含有傭分油。
[0048] 优选情况下，在本发明所述的方法中，所述傭分油包括减压蜡油、催化裂化油浆蒸 出油、催化裂化循环油、焦化蜡油、脱渐青油、溶剂精制抽出油和煤液化油中的至少一种。
[0049] 本发明所述的方法适用于具有各种氮含量的原料油，其中，优选情况下，本发明所 述的方法中的原料油中氮含量不低于3000μ g/g ;更优选情况下，所述原料油中氮含量为 3000-8000 μ g/g。
[0050] 在本发明所述的方法中，还可W包括将与加氨脱氮催化剂接触后得到的产物进行 油气分离W得到本发明所述的加氨生成油。所述油气分离的方法为本领域技术人员所公 知，例如可W采用将与加氨脱氮催化剂接触后得到的产物引入油气分离区进行油气分离， 得到加氨生成油。
[0051] 根据本发明的一种优选的实施方式，本发明所述的重油加氨脱氮可W采用W下方 法进行：
[0052] (1)在氨气存在下，将含有重油的原料油引入加氨脱金属反应区，与加氨脱金属催 化剂接触，发生加氨脱金属反应，得到加氨脱金属反应区生成油与气；
[0053] (2)将步骤（1)中得到的加氨脱金属反应区生成油与气引入加氨脱硫反应区，与 加氨脱硫催化剂接触，发生加氨脱硫反应，得到加氨脱硫反应区生成油与气；
[0054] (3)在补充氨气的存在下，将步骤（2)中得到的加氨脱硫反应区生成油与气引入 气提区，对所述加氨脱硫反应区生成油进行气提，并进行气液分离，得到液相物和含有氨气 与含硫化合物的气相物；
[00巧](4)将氨气和步骤（3)中得到的液相物引入加氨饱和反应区，与加氨饱和催化剂 接触，发生加氨饱和反应，得到加氨饱和反应区生成油和气；
[005引 妨在步骤做中得到的含硫化合物的存在下，将步骤（4)中得到的加氨饱和反应 区生成油和气引入加氨脱氮反应区，与加氨脱氮催化剂接触，发生加氨脱氮反应，得到加氨 脱氮反应区生成油与气，然后进行油气分离，得到加氨生成油。
[0057] 需要特别说明的是，在本发明的上述优选的实施方式中，所涉及的各种参数及条 件均可W如本发明前述内容所示，本发明在此不再赏述。
[0058] 根据本发明所述的加氨生成油，其中的氮含量较原料油中的氮含量降低50重 量％ W上。
[0059] W下将通过实施例对本发明进行详细描述，但并不因此而限制本发明。实施例和 对比例中所述的加氨脱金属反应区、加氨脱硫反应区、加氨饱和反应区、加氨脱氮反应区都 分别为一个反应器，所使用的反应器均为固定床反应器，每个反应器只有一个催化剂床层。 实施例和对比例中使用的催化剂为中国石化石油化工科学研究院开发、由中国石化催化剂 长岭分公司生产的RHT系列渣油加氨催化剂。
[0060] W下实施例和对比例中的氨油比是指氨气和原料油的体积比。
[00川 实施例1
[0062] 本实施例所使用的原料油为常压渣油，其性质如表1中所示。本实施例中使用的 催化剂的装填方案如表2中所示。本实施例所采用的工艺流程图见图1。具体流程为：
[0063] (1)来自管线1的原料油与来自管线3的不含硫化氨的循环氨气混合，进入加氨脱 金属反应区I，与加氨脱金属催化剂接触，发生加氨脱金属反应W及少量的加氨饱和反应及 加氨脱硫反应，得到加氨脱金属反应区生成油与气；
[0064] (2)将步骤（1)中得到的加氨脱金属反应区生成油与气经过管线4进入加氨脱硫 反应区II，与加氨脱硫催化剂接触，发生加氨脱硫反应W及少量的加氨脱金属反应及加氨 饱和反应，得到加氨脱硫反应区生成油与气；
[0065] (3)将步骤（2)中得到的加氨脱硫反应区生成油与气经过管线5进入高压气提区 III，来自管线2的补充氨气经过补充氨压缩机III-1升压后，经过管线6对加氨脱硫反应 区生成油进行气提，同时在高压气提区发生气液相分离过程，得到液相物和含有氨气与硫 化氨的气相物；
[0066] (4)高压气提区III气液相分离后的气相经管线7进入循环氨脱硫区VII，油相经 管线8与来自管线9的不含硫化氨的循环氨气混合后进入加氨饱和反应区IV，与加氨饱和 催化剂接触，发生加氨饱和反应，得到加氨饱和反应区生成油和气；
[0067] (5)将步骤（4)中得到的加氨饱和反应区生成油和气经过管线10与经过管线16、 含硫循环氨压缩机VII-2和管线11的含硫化氨循环氨混合进入加氨脱氮反应区V，与加氨 脱氮催化剂接触，发生加氨脱氮反应，得到加氨脱氮反应区生成油与气；
[006引 （6)将步骤（5)中得