一种乳化燃油制备方法
【专利摘要】本发明公开了一种乳化燃油制备方法，以含碳量为6?14的低馏分脂肪酸甲酯的生物柴油副产为原料，利用粗甘油精制时分离出的废水制备乳化燃油，操作步骤是将甘油废水和低馏分脂肪酸甲酯分别用两路通过原料泵输送经过滤器过滤后进入釜式高剪切乳化机内，在釜内加入由乳化剂吐温80和乳化剂司盘80配制而成的复合乳化剂，先后开启釜式高剪切乳化机和管线式高剪切乳化机进行循环高剪切乳化，待低馏分脂肪酸甲酯与甘油废水高效乳化后，用输出泵将乳化燃油送至储槽；该乳化燃油可作为燃煤锅炉补充燃料，省去了粗甘油精制过程分离出的废水处理工序。本发明解决了现有生物柴油生产中粗甘油精制时分离出的废水处理难度大、费用高、日处理量少的问题。
【专利说明】
_种乳化燃油制备方法
技术领域
[0001 ]本发明涉及生物柴油生产方法，特别涉及生物柴油生产过程中粗甘油精制时分离出的废水处理方法，具体为以生物柴油副产低馏分脂肪酸甲酯为原料、利用粗甘油精制废水制备乳化燃油的方法。
【背景技术】
[0002]国内生物柴油生产以废动植物油(如地沟油等)为主要原料，在生产生物柴油的同时，副产甘油的重量为生物柴油重量的4-8%。由于生物柴油所用原料杂质多，组分复杂，以致副产粗甘油中甘油含量约为70%，其余物质主要为水、甲醇、无机盐和色素等杂质，需要通过对粗甘油精制才能生产出质量符合国家标准的甘油产品。在粗甘油精制过程中，分离出的废水含有水、少量甲醇和甘油等，其化学耗氧量(COD)达数十万毫克/升，须处理达标后才可对外排放，目前普遍采用的物理方法、化学方法和生物方法处理该废水存在难度大、费用高、日处理量少的问题，难以适应目前生产废水的处理要求。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是提供一种以生物柴油副产低馏分脂肪酸甲酯(含碳量为6-14)为原料、利用副产粗甘油精制过程分离出的废水制备乳化燃油的方法，解决现有技术中粗甘油精制时分离出的废水处理难度大、费用高、日处理量少的问题。
[0004]为实现以上目的，本发明一种乳化燃油制备方法以含碳量为6-14的低馏分脂肪酸甲酯的生物柴油副产为原料，利用粗甘油精制时分离出的废水制备乳化燃油，操作步骤如下:
第一步:将粗甘油精制分离出的甘油废水和生物柴油副产低馏分脂肪酸甲酯分别用栗输送至过滤器过滤后进入釜式高剪切乳化机内，两者的重量比配比为甘油废水:低馏分脂肪酸甲酯=1:(0.6-1)；
第二步:在釜内加入由乳化剂吐温80和乳化剂司盘80配制而成的复合乳化剂，两者的重量比配比为乳化剂吐温80:乳化剂司盘80 = 1:(0.5-1)，复合乳化剂加入量为甘油废水和低馏分脂肪酸甲酯总重量的0.8-1.2%;
第三步:先后开启釜式高剪切乳化机和管线式高剪切乳化机进行循环高剪切乳化，乳化温度为常温至50°C，高剪切乳化混合时间为20-60min;
第四步:待低馏分脂肪酸甲酯与甘油废水高效乳化后，用栗将乳化燃油送至储槽。
[0005]所述第二步中更佳的复合乳化剂加入量为甘油废水和低馏分脂肪酸甲酯总重量的1%。
[0006]上述乳化燃油制备方法具有以下特点:
1、采用复合乳化剂可以地较好地提高乳化燃油稳定性，减少油水分层发生。
[0007]2、通过高剪切乳化机以及优选乳化剂制备乳化燃油，可直接作为生物柴油生产厂家的燃煤锅炉的补充燃料，省去了粗甘油精制过程分离出的废水的处理工序。
[0008]实现上述乳化燃油制备方法的制备装置，包括含原料栗和过滤器的物料输送路径、釜式高剪切乳化机、线式高剪切乳化机、输出栗和储槽;所述物料输送路径设有两路，原料栗通过管道经连接过滤器后接至釜式高剪切乳化机的上部;所述釜式高剪切乳化机的底部通过管道经连接线式高剪切乳化机后返回釜式高剪切乳化机的上部，该釜式高剪切乳化机的底部通过另一条管道经连接输出栗后接至储槽。
[0009]本发明一种乳化燃油制备方法依据生物柴油副产粗甘油精制过程分离出的废水为有机废水的特点，制备乳化燃油具有以下有益效果:
1、可有效地解决粗甘油精制过程分离出的废水难处理的问题，实现废水达标排放。
[0010]2、制备的乳化燃油稳定性好，储存时间长，不易油水分层，可作为燃煤锅炉辅助燃料。
[0011]3、作为燃煤锅炉补充燃料，经燃烧后从燃煤锅炉水沫除尘器中排出废水，该废水COD值低以致几乎检测不出，直接对外排放完全达到环保要求，大大降低了废水处理费用。
【附图说明】
[0012]图1是本发明一种乳化燃油制备方法的乳化燃油制备装置结构示意图。
[0013]附图标记:原料栗1、过滤器2、釜式高剪切乳化机3、线式高剪切乳化机4、输出栗5、储槽6。
【具体实施方式】
[0014]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明一种乳化燃油制备方法作进一步详细说明。
[0015]图1所示实现本发明一种乳化燃油制备方法的乳化燃油制备装置，包括含原料栗I和过滤器2的物料输送路径、釜式高剪切乳化机3、线式高剪切乳化机4、输出栗5和储槽6;所述物料输送路径设有两路，原料栗I通过管道经连接过滤器2后接至釜式高剪切乳化机3的上部;所述釜式高剪切乳化机3的底部通过管道经连接线式高剪切乳化机4后返回釜式高剪切乳化机3的上部，该釜式高剪切乳化机3的底部通过另一条管道经连接输出栗5后接至储槽6 0
[0016]采用上述结构的乳化燃油制备装置，本发明一种乳化燃油制备方法的具体操作步骤为:将粗甘油精制分离出的甘油废水和生物柴油副产低馏分脂肪酸甲酯分别用两路通过原料栗I输送，经过滤器2过滤后进入釜式高剪切乳化机3内，在釜内加入由乳化剂吐温80和乳化剂司盘80配制而成的复合乳化剂，复合乳化剂加入量为甘油废水和低馏分脂肪酸甲酯总重量的1%，开启釜式高剪切乳化机3，再开管线式高剪切乳化机4循环高剪切乳化，待低馏分脂肪酸甲酯与甘油废水高效乳化后，用输出栗5将乳化燃油送至储槽6。
[0017]为了提高乳化燃油的稳定性，避免出现低馏分脂肪酸甲酯与废水分层，乳化剂选择是关键，通过在大量实验基础上以及生产应用，本发明采用复合乳化剂可以地较好地提高乳化燃油稳定性，减少油水分层发生，最佳乳化条件是:复合乳化剂用量为废水和低馏分脂肪酸甲酯总重量的1%，乳化剂吐温80:乳化剂司盘80=1:0.5-1 (重量比)；甘油废水:低馏分脂肪酸甲酯=1:0.6-1;乳化温度为常温至50°C ;高剪切乳化混合时间20-60min。
[0018]以下根据上述结构的乳化燃油制备装置和具体操作步骤，按不同工艺参数列举三个具体实施例作进一步说明。
[0019]实施例1
乳化剂吐温80:乳化剂司盘80=1:0.5,甘油废水:低馏分脂肪酸甲酯=1:0.8,乳化温度为40°C，高剪切乳化时间40min，达到稳定乳化效果。
[0020]实施例2
乳化剂吐温80:乳化剂司盘80=1: I，甘油废水:低馏分脂肪酸甲酯=1:1，乳化温度为常温，高剪切乳化时间30min,达到稳定乳化效果。
[0021]实施例3
乳化剂吐温80:乳化剂司盘80=1:0.8,甘油废水:低馏分脂肪酸甲酯=1:0.6,乳化温度为50 0C，高剪切乳化时间50min，达到稳定乳化效果。
【主权项】
1.一种乳化燃油制备方法，其特征是:它以含碳量为6-14的低馏分脂肪酸甲酯的生物柴油副产为原料，利用粗甘油精制时分离出的废水制备乳化燃油，操作步骤如下: 第一步:将粗甘油精制分离出的甘油废水和生物柴油副产低馏分脂肪酸甲酯分别用栗输送至过滤器过滤后进入釜式高剪切乳化机内，两者的重量比配比为甘油废水:低馏分脂肪酸甲酯=1:(0.6-1)； 第二步:在釜内加入由乳化剂吐温80和乳化剂司盘80配制而成的复合乳化剂，两者的重量比配比为乳化剂吐温80:乳化剂司盘80 = 1:(0.5-1)，复合乳化剂加入量为甘油废水和低馏分脂肪酸甲酯总重量的0.8-1.2%; 第三步:先后开启釜式高剪切乳化机和管线式高剪切乳化机进行循环高剪切乳化，乳化温度为常温至50°C，高剪切乳化混合时间为20-60min; 第四步:待低馏分脂肪酸甲酯与甘油废水高效乳化后，用栗将乳化燃油送至储槽。2.根据权利要求1所述乳化燃油制备方法，其特征是:所述第二步中更佳的复合乳化剂加入量为甘油废水和低馏分脂肪酸甲酯总重量的1%。3.—种实现权利要求1所述乳化燃油制备方法的乳化燃油制备装置，其特征是:它包括含原料栗和过滤器的物料输送路径、釜式高剪切乳化机、线式高剪切乳化机、输出栗和储槽;所述物料输送路径设有两路，原料栗通过管道经连接过滤器后接至釜式高剪切乳化机的上部;所述釜式高剪切乳化机的底部通过管道经连接线式高剪切乳化机后返回釜式高剪切乳化机的上部，该釜式高剪切乳化机的底部通过另一条管道经连接输出栗后接至储槽。
【文档编号】C10L1/19GK106085525SQ201610384646
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月2日 公开号201610384646.3, CN 106085525 A, CN 106085525A, CN 201610384646, CN-A-106085525, CN106085525 A, CN106085525A, CN201610384646, CN201610384646.3
【发明人】叶活动, 罗敏健
【申请人】龙岩卓越新能源股份有限公司