蒸汽加热洗油负压粗苯蒸馏设备的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及炼焦化工产品回收技术领域，尤其涉及蒸汽加热洗油负压的粗苯蒸馏设备。
【背景技术】
[0002]目前，焦化行业的粗苯蒸馏工艺有常压粗苯蒸馏和负压粗苯蒸馏两种工艺。
[0003]常压粗苯蒸馏工艺主要是用管式炉加热洗油的蒸汽汽提蒸馏工艺。此工艺是在85?185°C高温下操作，需要消耗较多的一次能源(如蒸汽、焦炉煤气等)，每吨粗苯或者轻苯需消耗蒸汽约1000?1500kg，煤气量为600?900Nm3/t粗苯，洗油消耗量约100Kg/t粗苯，操作费用高。
[0004]与常压粗苯蒸馏相比较，负压粗苯蒸馏是在一定真空度的脱苯塔内蒸馏，得到粗苯或轻苯的工艺流程。此工艺根据不同的操作条件，可降低不同量的一次能源能源消耗。
[0005]现阶段的负压粗苯蒸馏工艺主要是无蒸汽法负压粗苯蒸馏工艺，此工艺是将脱苯塔底一部分洗油在管式炉内循环加热，再送至一定真空度的脱苯塔内蒸馏粗苯或者轻苯的工艺。此工艺真空度高，操作温度高，要求设备抗腐蚀性能强；同时，因真空度较高，真空泵后将有很大部分的苯在洗苯塔和脱苯塔内循环，需相应提高设备处理能力，增加了设备投资和运行成本；另外，此工艺需要增加一部分洗油在管式炉内加热，而加热后的洗油温度较高，加大了洗油结渣量，洗油损失加大；同时此工艺因没有使用蒸汽，残渣油再生难度大，将浪费一定的循环洗油，增加运行成本。
[0006]综上所述，现阶段的粗苯蒸馏工艺在洗油消耗、运行成本、节约能源等方面存在缺陷，急待解决。
【发明内容】
[0007]本实用新型提供了一种蒸汽加热洗油负压的粗苯蒸馏设备，具有洗油消耗低、操作简单安全、无尾气外排、运行成本低、节约能源及环保等优点。
[0008]为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案实现:
[0009]蒸汽加热洗油负压粗苯蒸馏设备，包括脱苯塔，所述脱苯塔的富油入口依次与洗油加热器、贫富油换热器连接，脱苯塔顶部的蒸汽出口依次与粗苯或轻苯冷凝冷却器、汽液分离器、粗苯或轻苯油水分离器、粗苯或轻苯回流槽、粗苯或轻苯回流泵、粗苯或轻苯中间槽、粗苯或轻苯产品泵连接；脱苯塔底部的热贫油出口依次与热贫油泵、贫富油换热器、贫油一段冷却器、贫油二段冷却器连接；脱苯塔和洗油加热器分别连接外部蒸汽管道。
[0010]所述热贫油泵后的热贫油输送管道另外连接再生器，再生器上设蒸汽入口连接外部蒸汽管道，再生器顶的气体出口连接脱苯塔下部的含油蒸气入口。
[0011]所述脱苯塔的顶部设有断塔盘及塔外油水分离器。
[0012]所述油水分离器或塔外油水分离器另外连接控制分离器。
[0013]所述脱苯塔精馏段内设有塔盘或填料，提馏段为填料塔结构。
[0014]所述脱苯塔、再生器和洗油加热器分别连接外部蒸汽管道。
[0015]所述脱苯塔设萘油馏份引出侧线。
[0016]与现有技术相比，本实用新型的有益效果是:
[0017]I)洗油加热器内操作温度低，有效遏制了洗油的结渣，降低了残渣油产生量；洗油消耗由传统的排渣量约100Kg/t粗苯下降了 50%，节省一次原料的成本；
[0018]2)与其他负压粗苯蒸馏工艺相比，本实用新型利用蒸汽加热洗油，加热均匀，洗油聚合量少；另外用过热蒸汽再生洗油，保证了再生器内的油汽比，再生效果好；能够保证洗油的有效利用，减少了洗油的浪费；
[0019]3)与正压粗苯蒸馏工艺相比，本实用新型在一定真空度下蒸馏粗苯，所用蒸汽量减少50%左右，不需要煤气，节约能源，无尾气外排，保护环境；
[0020]4)脱苯塔内操作压力适中，保证了分离器内苯的凝结量，减少了大量的苯类物质在洗苯塔和脱苯塔间的循环，相应的减少了设备的处理量，降低了运行成本。
【附图说明】
[0021]图1是本实用新型的设备连接示意图。
[0022]图中:1.脱苯塔2.再生器3.粗苯或轻苯冷凝冷却器4.气液分离器5.真空泵或者喷射器 6.粗苯或轻苯油水分离器 7.控制分离器 8.粗苯或轻苯回流槽9.粗苯或轻苯回流泵 10.粗苯或轻苯中间槽 11.粗苯或轻苯产品泵 12.热贫油泵13.贫富油换热器14.贫油一段冷却器15.贫油二段冷却器16.洗油加热器17.塔外油水分离器
【具体实施方式】
[0023]下面结合附图对本实用新型的【具体实施方式】作进一步说明:
[0024]见图1，是本实用新型的设备连接示意图，本实用新型蒸汽加热洗油负压粗苯蒸馏设备，包括脱苯塔1，所述脱苯塔I的富油入口依次与洗油加热器16、贫富油换热器13连接，脱苯塔I顶部的蒸汽出口依次与粗苯或轻苯冷凝冷却器3、汽液分离器4、粗苯或轻苯油水分离器6、粗苯或轻苯回流槽8、粗苯或轻苯回流泵9、粗苯或轻苯中间槽10、粗苯或轻苯产品泵11连接；脱苯塔I底部的热贫油出口依次与热贫油泵12、贫富油换热器13、贫油一段冷却器14、贫油二段冷却器15连接；脱苯塔I和洗油加热器16分别连接外部蒸汽管道。
[0025]所述热贫油泵12后的热贫油输送管道另外连接再生器2，再生器2上设蒸汽入口连接外部蒸汽管道，再生器2顶的气体出口连接脱苯塔I下部的含油蒸气入口。
[0026]所述脱苯塔I的顶部设有断塔盘及塔外油水分离器17，用以引出塔顶积水，稳定操作过程。
[0027]所述油水分离器6或塔外油水分离器17另外连接控制分离器7。
[0028]所述脱苯塔I精馏段内设有塔盘或填料，提馏段为填料塔结构。
[0029]所述脱苯塔1、再生器2和洗油加热器16分别连接外部蒸汽管道。
[0030]所述脱苯塔I设萘油馏份引出侧线。
[0031]本实用新型蒸汽加热洗油负压粗苯蒸馏设备的使用方法如下:
[0032]从洗苯塔吸收了煤气中苯类物质的循环洗油经富油泵送入贫富油换热器13，与脱苯塔I底排出的170?185°C热贫油换热后，经蒸汽加热到160?200°C后进入脱苯塔1，在-40?-70KPa的表压下进行汽提、蒸馏；
[0033]脱苯塔I塔顶逸出的55?70 °C粗苯或者轻苯蒸汽经冷凝冷却器3后进入气液分离器4进行气液分离，其中不凝性气体经过真空泵或喷射器5进入煤气系统，而液体进入油水分离器6 ；
[0034]由油水分离器6分离出的粗苯或者轻苯进入粗苯或轻苯回流槽8，其中一部分粗苯或者轻苯用回流泵9送至脱苯塔I塔顶作为回流，其余作为产品进入粗苯或者轻苯中间槽10，再用产品泵11外送；
[0035]脱苯塔I底排出的热贫油用热贫油泵12抽出，经贫富油换热器13换热后，再经贫油一段冷却器14、贫油二段冷却器15冷却至27?29°C后去终冷洗苯装置。
[0036]洗油用蒸汽加热，油品受热面均匀，没有管式炉炙热的加热面，洗油不易形成大分子，聚合量少，产生的残渣量少(即洗油消耗低)，同时为了保持循环洗油质量，循环洗油在热贫油泵12后引出I?1.5%送入再生器2内，用过热蒸汽进行蒸吹再生，再生器2顶气体进入脱苯塔I，塔底再生残渣排入残渣槽，定期用泵外送。
[0037]富油加热、脱苯塔I蒸馏及循环洗油蒸吹再生的的热源为300?450°C过热蒸汽。
[0038]脱苯塔I侧线引出萘油馏份，以降低贫油含萘量，引出的萘油馏份进入残渣槽，定期用泵外送。
[0039]本实用新型利用真空泵或者喷射器5抽吸脱苯系统的不凝气体，使脱苯塔I处于-40?-70KPa(表压)的负压操作状态，在再生器2内用蒸汽进行蒸吹再生洗油，脱苯塔I内使用来自再生器2的含油蒸汽或者新鲜过热蒸汽蒸吹洗油中的苯类物质，脱苯系统分离出来的苯汽等不凝气体用真空泵或喷射器5送至煤气系统，以保证工艺的环保性及苯类物质的有效回收。
【主权项】
1.蒸汽加热洗油负压粗苯蒸馏设备，其特征在于，包括脱苯塔，所述脱苯塔的富油入口依次与洗油加热器、贫富油换热器连接，脱苯塔顶部的蒸汽出口依次与粗苯或轻苯冷凝冷却器、汽液分离器、粗苯或轻苯油水分离器、粗苯或轻苯回流槽、粗苯或轻苯回流泵、粗苯或轻苯中间槽、粗苯或轻苯产品泵连接；脱苯塔底部的热贫油出口依次与热贫油泵、贫富油换热器、贫油一段冷却器、贫油二段冷却器连接；脱苯塔和洗油加热器分别连接外部蒸汽管道。
2.根据权利要求1所述的蒸汽加热洗油负压粗苯蒸馏设备，其特征在于，所述热贫油泵后的热贫油输送管道另外连接再生器，再生器上设蒸汽入口连接外部蒸汽管道，再生器顶的气体出口连接脱苯塔下部的含油蒸气入口。
3.根据权利要求1所述的蒸汽加热洗油负压粗苯蒸馏设备，其特征在于，所述脱苯塔的顶部设有断塔盘及塔外油水分离器。
4.根据权利要求1或3所述的蒸汽加热洗油负压粗苯蒸馏设备，其特征在于，所述油水分离器或塔外油水分离器另外连接控制分离器。
5.根据权利要求1所述的蒸汽加热洗油负压粗苯蒸馏设备，其特征在于，所述脱苯塔精馏段内设有塔盘或填料，提馏段为填料塔结构。
6.根据权利要求1所述的蒸汽加热洗油负压粗苯蒸馏设备，其特征在于，所述脱苯塔、再生器和洗油加热器分别连接外部蒸汽管道。
7.根据权利要求1所述的蒸汽加热洗油负压粗苯蒸馏设备，其特征在于，所述脱苯塔设萘油馏份引出侧线。
【专利摘要】本实用新型涉及一种蒸汽加热洗油负压粗苯蒸馏设备，包括脱苯塔，所述脱苯塔的富油入口依次与洗油加热器、贫富油换热器连接，脱苯塔顶部的蒸汽出口依次与粗苯或轻苯冷凝冷却器、汽液分离器、粗苯或轻苯油水分离器、粗苯或轻苯回流槽、粗苯或轻苯回流泵、粗苯或轻苯中间槽、粗苯或轻苯产品泵连接；脱苯塔底部的热贫油出口依次与热贫油泵、贫富油换热器、贫油一段冷却器、贫油二段冷却器连接；脱苯塔和洗油加热器分别连接外部蒸汽管道。与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：1)洗油消耗低；2)洗油利用率高；3)在真空下蒸馏粗苯，所用蒸汽量少，节约能源；4)减少了苯类物质在洗苯塔和脱苯塔间的循环，设备处理量少，降低了运行成本。
【IPC分类】B01D3-10, C07C15-04, C10K1-18, C07C7-04
【公开号】CN204265717
【申请号】CN201420703128
【发明人】张素利, 刘静, 孙景辉
【申请人】中冶焦耐工程技术有限公司
【公开日】2015年4月15日
【申请日】2014年11月21日