专利名称：一种柴油机水箱的制作方法
技术领域：
本发明涉及水箱技术领域，特别涉及一种柴油机水箱。
背景技术：
水箱是水冷式柴油机不可缺少的装置之一，传统水箱大都采用铸造工艺，易产生冷隔、粘砂、外表面不平等缺陷，材料耗能高，使用时易被震裂。冷隔为在铸件上穿透或不穿透的，边缘成圆角状的缝隙。铸造后的工件稍受一定力后就出现裂纹或断裂，在断口出现氧化夹杂物，或者没有融合到一起。冷隔多出现在远离浇口的宽大上表面或薄壁处，金属流汇合处，以及冷铁、芯撑等激冷部位。为了减少传统铸件水箱缺陷，现有技术通常通过增加壁厚、砂光抛光等工序解决上述水箱铸造过程中产生的冷隔、粘砂、外表面不平等缺陷。但是其不能解决材料耗能高， 使用时易被震裂等问题，相反的，增加壁厚使得水箱的材料耗能更高。因此，如何在解决水箱冷隔、粘砂、外表面不平等缺陷的基础上，降低生产成本，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种柴油机水箱，以解决水箱冷隔、粘砂、外表面不平等缺陷的基础上，降低生产成本。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案—种柴油机水箱，包括连接螺柱以及通过拉伸冲压成型的水箱上盖、水箱中体和上焊接板；所述水箱上盖焊接在所述水箱中体的上端开口处，所述上焊接板焊接在所述水箱上盖上，所述连接螺柱焊接在所述水箱上盖和水箱中体的一侧。优选地，在上述柴油机水箱中，所述水箱中体底部的安装窗口处通过堆料焊接有底板。优选地，在上述柴油机水箱中，所述底板为厚度3 IOmm的钢板。优选地，在上述柴油机水箱中，所述水箱中体的底部设有围绕所述底板呈辐射分布的冲压拉伸而成的加强筋。优选地，在上述柴油机水箱中，所述水箱中体的侧面冲压拉伸有第一凹槽，所述水箱上盖与所述第一凹槽对应的位置冲压拉伸有第二凹槽，所述连接螺柱焊接于所述第一凹槽和所述第二凹槽内。优选地，在上述柴油机水箱中，所述连接螺柱为两个，分别为M8螺柱和MlO螺柱。优选地，在上述柴油机水箱中，所述水箱上盖和所述水箱中体的分型处均设有 3 8mm高的切边。优选地，在上述柴油机水箱中，所述水箱上盖和所述水箱中体的内腔中进行电镀、 表面磷化或表面加特氟龙涂层处理。
从上述的技术方案可以看出，本发明提供的柴油机水箱，其水箱上盖、水箱中体和上焊接板为拉伸冲压成型结构，并且将螺柱、水箱上盖、水箱中体和上焊接板焊接在一起以形成柴油机水箱。本发明提供的柴油机水箱，分成多个部分依次拉伸成型，因此避免了由于铸造造成的冷隔、粘砂和外表面不平等缺陷。而且本发明表面光洁，无砂眼渗漏，不需砂光、 抛光等工序，并且节约材料，生产效率高，其抗震强度高于铸造工艺生产的产品。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本发明实施例提供的柴油机水箱的爆炸图；图2为本发明实施例提供的柴油机水箱的结构示意图；图3为本发明实施例提供的水箱中体的结构示意图；图4为本发明实施例提供的水箱上盖的结构示意图；图5为本发明实施例提供的水箱中体的底部结构示意图；图6为图5沿A-A线的剖视图。
具体实施例方式本发明公开了一种柴油机水箱，以解决水箱冷隔、粘砂、外表面不平等缺陷的基础上，降低生产成本。下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。请参阅图1和图2，图1为本发明实施例提供的柴油机水箱的爆炸图；图2为本发明实施例提供的柴油机水箱的结构示意图。本发明实施例提供的柴油机水箱，包括连接螺柱4以及通过拉伸冲压成型的水箱上盖1、水箱中体3和上焊接板2。水箱上盖1焊接在水箱中体3的上端开口处，上焊接板 2焊接在水箱上盖1上，连接螺柱4焊接在水箱上盖1和水箱中体3的一侧。本发明提供的柴油机水箱，其水箱上盖1、水箱中体3和上焊接板2为拉伸冲压成型结构，并且将螺柱4、水箱上盖1、水箱中体3和上焊接板2焊接在一起以形成柴油机水箱。本发明提供的柴油机水箱，分成多个部分依次拉伸成型，因此避免了由于铸造造成的冷隔、粘砂和外表面不平等缺陷。而且本发明表面光洁，无砂眼渗漏，不需砂光、抛光等工序， 并且节约材料，生产效率高，其抗震强度高于铸造工艺生产的产品。为提升水箱与发动机安装的可靠性及提升水箱的强度，本发明实施例在水箱中体 3底部安装窗口处通过堆料焊接有底板5。这样水箱中体3底部的安装接口处的强度大大提升，避免因水箱里充满水振动而引起的水箱中体3底部变形、破裂等故障。在本实施例中， 底板5为厚度3 IOmm的钢板。
请参阅图5和图6，图5为本发明实施例提供的水箱中体的底部结构示意图；图6 为图5沿A-A线的剖视图。为提高柴油机水箱的整体刚度，提升其自振频率，在水箱中体3的底部设有围绕底板5呈辐射分布的冲压拉伸而成的加强筋32。在本实施例中，加强筋32为弧形加强筋， 其外凸于水箱中体3底部的高度a为3 10mm，该弧形加强筋的半径R为10 20mm。本发明通过在水箱中体3的底部设置加强筋32，可以避免柴油机水箱因不能与发动机形成共振而产生的破坏，而且增加了水箱强度，也可避免其在运输过程中因碰撞而产生的变形。请参阅图3和图4，图3为本发明实施例提供的水箱中体的结构示意图；图4为本发明实施例提供的水箱上盖的结构示意图。水箱中体3的侧面冲压拉伸有第一凹槽31，水箱上盖1与第一凹槽31对应的位置冲压拉伸有第二凹槽11，连接螺柱4焊接于第一凹槽31和第二凹槽11内。在将水箱上盖 1焊接在水箱中体3的开口端后，水箱上盖1上的第二凹槽11正好与水箱中体3的第一凹槽31相对应，然后将连接螺柱4焊接于第一凹槽31和第二凹槽11内，即连接螺柱4的一部分与第一凹槽31焊接，另一部分与第二凹槽11焊接。在本实施例中，连接螺柱4为两个，分别为M8螺柱(公称直径为8mm的螺柱)和 MlO螺柱(公称直径为IOmm的螺柱)。在柴油机车种，因油箱与水箱相邻安装，而油箱是薄钢板(0. 8 1. 5mm)经冲压拉伸后，上下壳体通过滚焊而成，从而分型处有一段突出壳体3 8mm高的合边。考虑到水箱与油箱整体外观的一致性，本发明在柴油机水箱的水箱上盖1和水箱中体3的分型处均设有3 8mm高的切边(图中未示出)。本发明通过保留该切边，通过堆料焊接后能够保持油箱与水箱合边外观的一致性，等高性，从而增加整体外形流畅的美感。由于本发明公开的柴油机水箱为钢板水箱，为了提高其耐腐蚀性能，故本发明通过以下几种方法对水箱内腔进行防腐处理a 电镀；b 表面磷化处理；c 表面加涂层(特氟龙)。即在水箱上盖1和水箱中体3的内腔中进行电镀、表面磷化或表面加特氟龙涂层处理。综上所述，本发明提供的柴油机水箱与现有技术中的铸铁水箱相比，表面光洁，工序简约，材料节约，耗能降低，生产效率高，抗震强度高，且环境污染小，工作环境好。本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。 对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
权利要求
1.一种柴油机水箱，其特征在于，包括连接螺柱以及通过拉伸冲压成型的水箱上盖(1)、水箱中体⑶和上焊接板⑵；所述水箱上盖(1)焊接在所述水箱中体(3)的上端开口处，所述上焊接板( 焊接在所述水箱上盖(1)上，所述连接螺柱(4)焊接在所述水箱上盖(1)和水箱中体C3)的一侧。
2.如权利要求1所述的柴油机水箱，其特征在于，所述水箱中体(3)底部的安装窗口处通过堆料焊接有底板(5)。
3.如权利要求2所述的柴油机水箱，其特征在于，所述底板(5)为厚度3 IOmm的钢板。
4.如权利要求2所述的柴油机水箱，其特征在于，所述水箱中体(3)的底部设有围绕所述底板( 呈辐射分布的冲压拉伸而成的加强筋(32)。
5.如权利要求1-4任一项所述的柴油机水箱，其特征在于，所述水箱中体(3)的侧面冲压拉伸有第一凹槽(31)，所述水箱上盖(1)与所述第一凹槽(31)对应的位置冲压拉伸有第二凹槽(11)，所述连接螺柱(4)焊接于所述第一凹槽(31)和所述第二凹槽(11)内。
6.如权利要求5所述的柴油机水箱，其特征在于，所述连接螺柱(4)为两个，分别为M8 螺柱和MlO螺柱。
7.如权利要求1-4任一项所述的柴油机水箱，其特征在于，所述水箱上盖(1)和所述水箱中体(3)的分型处均设有3 8mm高的切边。
8.如权利要求1-4任一项所述的柴油机水箱，其特征在于，所述水箱上盖(1)和所述水箱中体(3)的内腔中进行电镀、表面磷化或表面加特氟龙涂层处理。
全文摘要
本发明公开了一种柴油机水箱，包括连接螺柱以及通过拉伸冲压成型的水箱上盖、水箱中体和上焊接板；所述水箱上盖焊接在所述水箱中体的上端开口处，所述上焊接板焊接在所述水箱上盖上，所述连接螺柱焊接在所述水箱上盖和水箱中体的一侧。本发明提供的柴油机水箱，其水箱上盖、水箱中体和上焊接板为拉伸冲压成型结构，并且将螺柱、水箱上盖、水箱中体和上焊接板焊接在一起以形成柴油机水箱。本发明提供的柴油机水箱，分成多个部分依次拉伸成型，因此避免了由于铸造造成的冷隔、粘砂和外表面不平等缺陷。而且本发明表面光洁，无砂眼渗漏，不需砂光、抛光等工序，并且节约材料，生产效率高，其抗震强度高于铸造工艺生产的产品。
文档编号F01P11/00GK102400769SQ201110401889
公开日2012年4月4日 申请日期2011年12月6日 优先权日2011年12月6日
发明者徐超, 李玉刚, 王信余 申请人:江苏江淮动力股份有限公司