一种新型消声装置的制作方法

本实用新型涉及消声器，具体是一种新型消声装置。

背景技术：

目前，普通的消声器（Muffler）是阻止声音传播并且允许气流通过的一种器件，是消除空气动力性噪声的重要措施。传统消声器都是由法兰、进气口管、腔体、插入管隔板和出口管组成，法兰与发动机的排气口连接，进口管与法兰焊接连接，气流通过进气口管进入腔体，声音在腔体内消声，气流通过腔体从出口管排除消声器。但是，随着社会发展，对消声量要求越来越高，实践表明，简单的消声器往往已达不到传递损失和压力损失的要求。

技术实现要素：

为了克服目前部分现有的消声器压力损失过大和传递损失过小的问题，本实用新型提供一种特殊结构的新型消声装置，该消声装置能充分利用有限的空间，具有更大的传递损失和更小的压力损失。

本实用新型解决问题所采用的技术方案是：

一种新型消声装置，包括由法兰，进气口管，插入管，隔板和出气口管构成的消声器，与现有技术不同的是：

设有方形的第一消声器和第二消声器，第一消声器和第二消声器之间并联；

第一消声器和第二消声器之间通过穿孔板分隔成第一腔室和第二腔室，法兰通过进气口管与第一腔室的进气口插入管连通，第一腔室和第二腔室之间通过锥形插入管连接；第二腔室通过出气口插入管与出气口管连接。

所述第一腔室内腔设有网孔板，通过网孔板将第一腔室分隔成第一上腔室和第一下腔室，法兰通过进气口管分别与第一上腔室、第一下腔室的插入管连通。

所述第二腔室内腔设有网孔板，通过网孔板将第二腔室分隔成第二上腔室和第二下腔室，第一上腔室、第一下腔室分别通过锥形插入管与第二上腔室、第二下腔室连通，第二上腔室、第二下腔室分别通过出气口插入管与出气口管连通。

所述进气口插入管、出气口插入管均为锥形穿孔管，管壁上均匀布设有通孔，锥形穿孔管锥度为1∶8。

所述锥形插入管为带穿孔的锥形插入管，管壁上均匀布设有通孔，锥形穿孔管锥度为1∶8；锥形插入管分别连接第一腔室和第二腔室。

所述网孔板表面设有石棉层，网孔板上均匀布设有通孔，其穿孔率为6%，孔径为ø3 mm。

所述穿孔板表面设有石棉层，穿孔板上均匀布设有通孔，其穿孔率为6%，孔径为ø4mm。

所述进气口插入管的插入长度为第一腔室的1/2；出气口插入管的插入长度为第二腔室的1/4。

本实用新型的有益效果是：

1.将两个相同的方形消声器并联，将消声器安装在发动机排气口上，在消声器最大的横截面尺寸不超过波长的1/4的条件下，能充分利用空间，增大消声器的消声量，两个腔体的分流能减小消声器内部气体的流动速度，减小消声器的排气阻力，

2.方形消声器的消声量较圆形的消声量大，压力损失更小，

3.插入管为锥形，消声器的排气阻力会更加小，在消声器内部添加了石棉层，能在消声器内部消耗掉一定的噪声，使消声器的降噪效果更好。

附图说明

图1为本实用新型实施例的消声器的结构示意图。

图2为图1中A-A向示意图。

图中：1.进气口法兰；2.进气口管；3第一上腔室；4.第一腔进气口插入管；5.第一腔出气口插入管；6.第二腔进气口插入管；7.第二上腔室；8.第二腔出气口插入管；9.出气口管；10.第一下腔室；11.网孔板；12.穿孔板；13.第二下腔室。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、所实现的目的及效果,以下结合实施方式并且配合附图予以说明。

实施例：

参照图1-2，一种新型消声装置，由2个形状、尺寸相同的方形消声器并联组成，在两个消声器内部采用具有微孔的穿孔板12将消声器分隔成第一腔室和第二腔室，穿孔板12表面设有石棉层，穿孔板上均匀布设有通孔，其穿孔率为6%，孔径为ø4mm；大大减小消声器的气流速度，并且使排气噪声在消声器内部来回冲击，经过第一腔室和第二腔室消声器后降噪排除，从而增大消声器的降噪效果。所述的消声器的截面图由两个正方形消声器组成（如图2所示）。

第一腔室内腔设有网孔板11，通过网孔板11将第一腔室分隔成第一上腔室3和第一下腔室10，法兰1通过进气口管2分别与第一上腔室3、第一下腔室10的第一腔进气口插入管4连通。

第二腔室内腔设有网孔板11，通过网孔板11将第二腔室分隔成第二上腔室7和第二下腔室13，第一上腔室3、第一下腔室10分别通过第一腔室出气口插入管5与第二上腔室7、第二下腔室13的第二腔室进气口插入管6连通，第二上腔室7、第二下腔室13分别通过出气口插入管8与出气口管9连通。

上述进气口管2、第一腔室出气口插入管5、第二腔室进气口插入管6、出气口插入管8、出气口管9均为锥形穿孔管，管壁上均匀布设有通孔，锥形穿孔管锥度为1∶8，使经过有锥度的穿孔管8进入消声器排气管排出大气。

网孔板11表面设有石棉层，网孔板11上均匀布设有通孔，其穿孔率为6%，孔径为ø3 mm。

第一腔进气口插入管4的插入长度分别为第一上腔室3、第一下腔室10的1/2，

第一腔出气口插入管5的插入长度分别为第一上腔室3、第一下腔室10的1/4，

第二腔进气口插入管6的插入长度分别为第二上腔室7、第二下腔室13的1/2；

第二腔出气口插入管8的插入长度分别为第二上腔室7、第二下腔室13的1/4。

所述的消声第一腔进口管4，第一腔出口管5，第二腔的进口管6，第二腔的出口管8为穿孔管，穿孔率为5%，孔径为Φ3.

图1中的箭头表示排气噪声的走向，本实用新型工作原理如下：

（1）从发动机排气口排出的排气噪声由进气口管2进入消声器第一上腔室3和第一下腔室10内，经过穿孔板12进入第二上腔室7和第二下腔室13，或者第一上腔室3和第一下腔室10经过网孔板11对流，第二上腔室7和第二下腔室13对流。

（2）由于消声器内壁表面布满石绵层，排气噪声在消声器内撞击过程中被网孔板11和穿孔板12的表面石棉层大量吸收，从而可以进一步降低排气噪声的分贝值，使最终排出的排气噪声值大幅降低。

（3）到达第二上腔室7和第二下腔室13后，通过第二腔室出气口插入口8在消声器排气口管9中实现汇合，排出气流和噪声。

从上述描述可知，本实用新型通过将两个相同的消声器并联成一个消声器，两个消声器之间采用具有微孔的网孔板加石棉分隔，消声器第一腔与第二腔之间采用微穿孔板分隔，消声器内部的插入管采用有锥度的穿孔管，从而降低了消声器的排气阻力而不影响消声器的降噪量，噪声在消声器内部来回撞击，经过第二腔后进入消声器排气口排出，达到消声器消音并且减小发动机的排气阻力。经过仿真，本实用新型的消声器排气噪声比传统的消声器降噪效果更好，排气阻力更小。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接应用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利范围内。