燃料喷射阀以及喷射流量的调节方法与流程

本发明涉及一种用于向汽车的内燃机等供给燃料的燃料喷射阀以及喷射流量的调节方法，特别地涉及能够促进喷雾特性中的微粒化的燃料喷射阀。

背景技术：

近年来，在加强汽车的内燃机等的排出废气限制的过程中，要求从燃料喷射阀喷射出的燃料喷雾微粒化。

例如，在专利文献1中公开了一种现有的燃料喷射阀，该燃料喷射阀包括：阀外壳，该阀外壳关于长度轴线对称地形成，其中，在阀座面的下游设置有中央开口，从中央开口向半径方向外侧延伸有至少两个切线方向通路，各切线方向通路分别在切线方向上开口于各涡流室，用于燃料的定量开口分别从涡流室的中央通向外侧；以及阀封闭构件，该阀封闭构件配置在阀外壳内，并且与阀座面协同作用。

在专利文献1的现有燃料喷射阀中，整流并加速后的燃料通过切线方向通路流入涡流室，在涡流室中形成回旋流动，然后一边在喷孔内回旋一边从喷孔喷射。从喷孔喷射出的燃料通过喷孔的开口部的边缘部分以较薄的液态膜状态扩散成中空圆锥状，从而促进燃料的微粒化。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开平1-271656号公报

技术实现要素：

发明所要解决的技术问题

然而，在专利文献1的现有燃料喷射阀中，由于利用燃料的回旋流动来实现燃料的微粒化，因此，根据设想的流量以及喷雾的扩散角，不仅需要设计喷孔的尺寸，还需要设计涡流室的尺寸、个数、配置等，也就是说，需要设计槽形状。由此，存在下述技术问题：针对每个不同喷射流量的式样，需要改变槽形状，从而无法实现制造成本的降低。

与此相对的是，可以考虑不改变槽形状而通过改变喷孔的口径和喷孔的个数来改变喷射流量。然而，在改变了喷孔的口径的情况下，不仅喷射流量变化，喷雾扩散角也会变化。存在下述技术问题：在喷雾扩散角较大的情况下，由于燃料附着于吸气端口的壁面，从而使得发动机的控制性变差，而在喷雾扩散角较小的情况下，喷射出的燃料液态膜变厚，微粒化变差。

另一方面，在预先设置多个涡流室并且在与所要求的喷射流量对应个数的涡流室形成喷孔来改变喷孔个数的情况下，能够使喷雾的扩散角不发生变化而改变喷射流量。然而，由于存在未形成有喷孔的涡流室、即未用于喷射的涡流室，因此，燃料会进入未用于喷射的涡流室。未用于上述喷射的回旋室的体积部分形成燃料的死区容积。存在下述技术问题：若燃料的死区容积变大，则在开始喷射后立即喷射出整流化和加速不充分的燃料，使得喷射初期的燃料喷雾的微粒化变差。

本发明是为了解决上述技术问题而形成的，其目的在于获得一种燃料喷射阀以及喷射流量的调节方法，通过对于不同喷射流量的式样使槽形状共用化来实现制造成本的降低，并且抑制燃料的死区容积的产生，从而能够从喷射初期促进燃料喷雾的微粒化。

解决技术问题所采用的技术方案

本发明的燃料喷射阀包括：阀座，所述阀座具有截顶圆锥形的座面和圆筒形的阀座开口部，所述座面的直径朝向下游侧缩小，所述阀座开口部与所述座面同轴地形成于所述座面的下游侧，将所述阀座的所述座面与所述开口部的轴心设为中心轴；阀构件，所述阀构件落座于所述座面以阻止燃料从所述开口部流出，所述阀构件与所述座面分离而允许燃料从所述开口部流出；以及喷孔板，所述喷孔板以使平坦的上表面朝向上游侧的方式配设于所述阀座的下游侧，在所述喷孔板的所述上表面形成有多个回旋室，多个所述回旋室分别具有向所述燃料施加回旋力的回旋部和向所述回旋部导入所述燃料的燃料导入部，多个所述回旋室由第一回旋室和第二回旋室构成，其中，所述第一回旋室的所述回旋部经由所述燃料导入部而与所述阀座开口部连通，所述第二回旋室的所述回旋部不与所述阀座开口部连通，在所述第一回旋室的所述回旋部形成有用于喷射所述燃料的喷孔。

发明效果

在本发明中，多个回旋室包括：回旋部经由燃料导入部而与阀座开口部连通的第一回旋室；以及回旋部不与阀座开口部连通的第二回旋室，在第一回旋室的回旋部形成有喷孔。由此，由于例如能够通过改变阀座开口部的口径来对第一回旋室的个数、即喷孔的个数进行调节，因此，能够针对不同喷射流量的式样，使槽形状共用化，并能够降低制造成本。

此外，由于无助于喷射的第二回旋室的回旋部不与阀座开口部连通，因此，燃料不会进入第二回旋室。由此，燃料的死区容积变少，因此，在开始喷射后立即喷射出充分整流化并加速后的燃料，从而促进喷射初期的燃料喷雾的微粒化。

附图说明

图1是对本发明实施方式1的燃料喷射阀的结构进行说明的纵剖视图。

图2是表示本发明实施方式1的燃料喷射阀的阀座周围的图。

图3是对本发明实施方式1的燃料喷射阀的回旋室中的燃料流动进行说明的图。

图4是表示增加本发明实施方式1的燃料喷射阀的喷射流量的形态的剖视图。

图5是表示本发明实施方式2的燃料喷射阀的阀座周围的图。

图6是表示本发明实施方式3的燃料喷射阀的阀座周围的图。

图7是表示本发明实施方式4的燃料喷射阀的阀座周围的图。

图8是表示本发明实施方式5的燃料喷射阀的阀座周围的图。

图9是表示本发明实施方式6的燃料喷射阀的阀座周围的图。

图10是表示本发明实施方式7的燃料喷射阀的阀座周围的图。

图11是表示本发明实施方式8的燃料喷射阀中的小喷射流量的情况下的阀座周围的图。

图12是表示本发明实施方式8的燃料喷射阀中的大喷射流量的情况下的阀座周围的图。

具体实施方式

实施方式1

图1是对本发明实施方式1的燃料喷射阀的结构进行说明的纵剖视图，图2是表示本发明实施方式1的燃料喷射阀的阀座周围的图，图2的(a)是纵剖视图，图2的(b)是图2的(a)的a-a向视剖视图。图3是对本发明的实施方式1的燃料喷射阀的回旋室中的燃料流动进行说明的图，图4是表示增加本发明实施方式1的燃料喷射阀的喷射流量的形态的剖视图。另外，图4是相当于图2的(b)的位置的剖视图。此外，纵剖视图是指表示包括燃料喷射阀的中心轴a0的平面的截面的图。

在图1和图2中，燃料喷射阀100包括阀装置、产生使阀装置打开的电磁力的螺线管装置、产生使阀装置关闭的作用力的弹簧8。

螺线管装置由磁性金属材料制作成圆筒形状，该螺线管装置包括：芯体1，该芯体1作为磁回路的固定铁芯部分；线圈2，该线圈2卷绕于绝缘树脂制的绕线管3，以围绕芯体1的一端部的方式配设；磁轭4，该磁轭4由磁性金属材料制作而成，并且作为磁回路的轭部部分；以及电枢7，该电枢7作为磁回路的可动铁芯部分。此外，芯体1、线圈2、磁轭4通过绝缘树脂制的外壳5一体地构成。此外，向线圈2供给电力的端子6与外壳5一体地成形。

此外，弹簧8配设于芯体1的内部，杆9以能够对弹簧8的作用力进行调节的方式固定于芯体1的内部。

阀装置包括阀主体10、阀芯11、阀座12等。阀主体10由磁性金属材料制作成圆筒形状，并且以压入芯体1的一端外周部的状态焊接，从而安装于芯体1。阀芯11以压入电枢7内的状态焊接至电枢7，并且以从电枢7向一端侧突出的方式安装。此外，电枢7与芯体1的一端面相对而能够在与燃料喷射阀100的中心轴a0平行的方向上移动地配设于阀主体10内。作为阀构件的滚珠15固接于阀芯11的一端，并且配设于阀主体10的一端侧的内部。阀座12固接于阀主体10的一端部的内部。平板状的喷孔板13使平坦的上表面朝向阀座12，并通过焊接部16固接于阀座12的一端面。

引导部10a形成为使阀主体10的内周面的另一端侧隆起。此外，电枢7能够在引导部10a的内周面滑动地配设于阀主体10的内部。阀芯11的另一端与弹簧8抵接，以承受弹簧8的作用力。阀座12包括：截顶圆锥形状的座面12a，该座面12a的一端侧呈尖细状；圆筒形状的阀座开口部12b，该阀座开口部12b形成于座面12a的一端侧；以及圆筒形状的滑动面12c，该滑动面12c形成于座面12a的另一端侧。另外，座面12a、阀座开口部12b以及滑动面12c的中心轴与中心轴a0一致。倒角部15a形成于滚珠15的外周面，滚珠15的外周部呈大致五边形。此外，滚珠15的五边形的角部通过滑动面12c引导而在与中心轴a0平行的方向上移动，滚珠15能够与座面12a分离或落位于座面12a。

在喷孔板13上，以使上表面凹陷的方式形成有第一回旋室17a和第二回旋室17b。第一回旋室17a和第二回旋室17b分别由回旋部18和燃料导入部19构成，其中，上述回旋部18形成为圆筒形状并且向燃料施加回旋力，上述燃料导入部19以规定的宽度形成为直线状，并沿回旋部18的切线方向连接，并且向回旋部18导入燃料。此处，第一回旋室17a和第二回旋室17b以夹着中心轴a0的方式配设，使得燃料导入部19朝向中心轴a0并且使燃料导入部19的长度方向与以中心轴a0为中心的径向一致。从中心轴a0的方向观察时，第一回旋室17a的燃料导入部19进入阀座开口部12b的内部。此外，喷孔14以在板厚方向上贯穿喷孔板13的方式形成在第一回旋室17a的回旋部18内。从中心轴a0的方向观察时，第二回旋室17b的燃料导入部19位于阀座开口部12b的外部。此外，在第二回旋室17b的回旋部18未形成喷孔14。

这样，形成于喷孔板13的上表面的槽形状为下述形状：第一回旋室17a和第二回旋室17b以夹着中心轴a0的方式配置，使得燃料导入部19的长度方向与以中心轴a0为中心的径向一致，并且使从中心轴a0到燃料导入部19的距离不同。此外，从中心轴a0的方向观察时，第一回旋室17a和第二回旋室17b的回旋部18位于阀座开口部12b的外部，从而使得燃料仅经由燃料导入部19导入。

接着，对如上所述那样构成的燃料喷射阀100的动作进行说明。

在初始状态下，不向线圈2通电，阀芯11因弹簧8的作用力而被按压至阀座12一侧，滚珠15与阀座12的座面12a抵接，从而处于阀关闭状态。此外，电枢7与芯体1分开。此外，燃料从中心轴a0的另一端侧供给至燃料喷射阀100。

若通过发动机的控制装置向燃料喷射阀100的驱动电路发送动作信号，则从外部经由端子6向燃料喷射阀100的线圈2通电。由此，在由电枢7、芯体1、磁轭4、阀主体10构成的磁回路产生磁通。接着，产生将电枢7吸引至芯体1的磁吸引力。然后，电枢7在引导部10a的内周面上滑动，以克服弹簧8的作用力而朝芯体1一侧移动，从而与芯体1的一端面接触。经由阀芯11而与电枢7连结的滚珠15与阀座12的座面12a分离，从而成为阀打开状态。

因而，供给至燃料喷射阀100的燃料穿过芯体1的内部而朝滚珠15一侧流动。接着，燃料穿过滚珠15的倒角部15a与滑动面12c之间，并且穿过滚珠15与座面12之间而流入阀座开口部12b。流入阀座开口部12b的燃料如图3中的箭头所示那样穿过进入到阀座开口部12b内部的燃料导入部19，从而从切线方向流入第一回旋室17a的回旋部18。由此，燃料沿着第一回旋室17a的回旋部18的内周壁面回旋。这样，在第一回旋室17a的回旋部18处，回旋力被施加于燃料。然后，施加有回旋力的燃料一边沿着喷孔14的内周壁面回旋，一边被喷射至发动机的吸气通路。此时，从喷孔14喷射出的燃料通过喷孔14的开口部的边缘部分以较薄的液态膜状态扩散成中空圆锥状，从而促进燃料的微粒化。

接着，若通过发动机的控制装置向燃料喷射阀100的驱动电路发送动作的停止信号，则停止向线圈2通电。由此，将电枢7吸引至芯体1一侧的磁吸引力消失。接着，电枢7在引导部10a的内周面上滑动，而通过弹簧8的作用力朝阀座12一侧移动。然后，滚珠15在通过弹簧8的作用力被按压的状态下与座面12a接触而成为阀关闭状态，从而停止燃料的喷射。

在实施方式1中，第一回旋室17a和第二回旋室17b形成于喷孔板13，仅形成有喷孔14的第一回旋室17a的燃料导入部19进入阀座开口部12b的内部。因而，如图4所示，增大阀座开口部12b的口径，从而使第二回旋室17b的燃料导入部19进入阀座开口部12b的内部。由此，第二回旋室17b变为第一回旋室17a。另外，通过在变更后的第二回旋室17b的回旋部18对喷孔14进行后续加工，从而能够改变与阀座开口部12b连通的第一回旋室17a的个数、即喷孔14的个数。另外，各回旋部18位于阀座开口部12b的外侧。

在未用于喷射的第二回旋室17b进入阀座开口部12b的内部的情况下，燃料流动至未用于喷射的第二回旋室17b为止。因而，未用于喷射的第二回旋室17b的体积部分形成燃料的死区容积。根据实施方式1，由于未用于喷射的第二回旋室17b未进入阀座开口部12b的内部，因此，能够减少燃料的死区容积。由此，由于燃料的死区容积变少，因此，在开始喷射后立即喷射整流化并加速后的燃料。因而，能够从喷射初期实现微粒化良好的燃料喷射。

此处，在实施方式1中，示出了回旋室的个数为第一回旋室17a与第二回旋室17b这两个的情况，不过，可根据所要求的燃料喷射量来适当地设定回旋室的个数。因而，仅通过假定所要求的最大燃料喷射量来设计槽形状、利用设计的单一槽形状、改变阀座开口部12b的口径并且对喷孔14进行后续加工，从而能够与各种燃料喷射量对应。由此，由于对于要求燃料喷射量不同的式样能够实现槽形状的共用化，因此，能够降低制造成本。

此外，因长期使用燃料喷射阀100，使得喷孔板13的强度可能降低，喷孔板13可能变形。若喷孔板13变形，则在喷孔板13与阀座12之间会产生间隙，燃料从间隙流入第二回旋室17b。在实施方式1中，由于在第二回旋室17b未形成喷孔14，因此，从间隙流入第二回旋室17b的燃料不会流出到外部。这样，即使喷孔板13变形，由于燃料的流出得到阻止，因此，喷射流量不发生变化，从而实现喷射流量的稳定化。

实施方式2

图5是表示本发明实施方式2的燃料喷射阀的阀座周围的图，图5的(a)是纵剖视图，图5的(b)是图5的(a)的b-b向视剖视图。

在图5中，第一回旋室17a和第二回旋室17b以夹着中心轴a0的方式配设，使得燃料导入部19朝向中心轴a0并且使燃料导入部19的长度方向与以中心轴a0为中心的径向一致。从中心轴a0的方向观察时，第一回旋室17a的燃料导入部19进入阀座开口部12b的内部。从中心轴a0的方向观察时，第二回旋室17b的燃料导入部19位于阀座开口部12b的外部。此外，在第一回旋室17a和第二回旋室17b的回旋部18形成有喷孔14。

另外，其它的结构与上述实施方式1同样地构成。

形成于实施方式2的喷孔板13的上表面的槽形状包括分别具有回旋部18和燃料导入部19的第一回旋室17a及第二回旋室17b。第一回旋室17a和第二回旋室17b以夹着中心轴a0的方式配置，使得燃料导入部19的长度方向与以中心轴a0为中心的径向一致，并且使从中心轴a0到燃料导入部19的距离不同。喷孔14形成于第一回旋室17a和第二回旋室17b各自的回旋部18。仅第一回旋室17a的燃料导入部19进入阀座开口部12b的内部。因而，燃料不流入未用于喷射的第二回旋室17b。此外，通过增大阀座开口部12b的口径而使第一回旋室17a和第二回旋室17b的燃料导入部19进入阀座开口部12b的内部，从而能够改变与阀座开口部12b连通的第一回旋室17a的个数、即喷孔14的个数。

因此，在实施方式2中，也能获得与上述实施方式1相同的效果。

根据实施方式2，预先在第一回旋室17a和第二回旋室17b的回旋部18形成喷孔14。因而，在改变喷射流量时，仅通过增大阀座开口部12b的口径而使第一回旋室17a和第二回旋室17b的燃料导入部19进入阀座开口部12b的内部，能够改变与阀座开口部12b连通的第一回旋室17a的个数、即喷孔14的个数。也就是说，不需要进行喷孔14的后续加工。由此，针对要求燃料喷射量不同的式样，不仅能够实现槽形状的共用化，还能够实现喷孔板13的共用化，从而能够进一步降低制造成本。

实施方式3

图6是表示本发明实施方式3的燃料喷射阀的阀座周围的图，图6的(a)是纵剖视图，图6的(b)是图6的(a)的c-c向视剖视图。

在图6中，第一回旋室17a和第二回旋室17b以中心轴a0为中心并且以等角度间隔各配设有两个，从而使燃料导入部19朝向中心轴a0并且使燃料导入部19的长度方向与以中心轴a0为中心的径向一致。夹着中心轴a0相对地配设的成对的第一回旋室17a与中心轴a0之间的距离为l1。夹着中心轴a0相对地配设的成对的第二回旋室17b与中心轴a0之间的距离为l2。此处，距离l1、l2与阀座开口部12b的半径r1的关系为l1＜r1＜l2。也就是说，从中心轴a0的方向观察时，成对的第一回旋室17a的燃料导入部19进入阀座开口部12b的内部。从中心轴a0的方向观察时，成对的第二回旋室17b的燃料导入部19位于阀座开口部12b的外部。此外，仅在成对的第一回旋室17a的回旋部18形成有喷孔14。

另外，其它的结构与上述实施方式1同样地构成。

形成于实施方式3的喷孔板13的上表面的槽形状包括分别由回旋部18和燃料导入部19构成的、各两个的第一回旋室17a和第二回旋室17b。四个第一回旋室17a和第二回旋室17b以中心轴a0为中心等角度间隔地排列，使得燃料导入部19的长度方向与以中心轴a0为中心的径向一致。夹着中心轴a0相对的成对的第一回旋室17a与中心轴a0之间的距离为l1，夹着中心轴a0相对的成对的第二回旋室17b与中心轴a0之间的距离为大于l1的l2。仅成对的第一回旋室17a的燃料导入部19进入阀座开口部12b的内部。此外，仅在成对的第一回旋室17a的回旋部18形成有喷孔14。由此，燃料不流入未用于喷射的第二回旋室17b。此外，通过增大阀座开口部12b的口径而使两个第二回旋室17b的燃料导入部19进入阀座开口部12b的内部，并对喷孔14进行后续加工，从而能够改变与阀座开口部12b连通的第一回旋室17a的个数、即喷孔14的个数。

因此，在实施方式3中，也能获得与上述实施方式1相同的效果。

此处，在上述实施方式3中，也可设置成使四个第一回旋室17a和第二回旋室17b各自与中心轴a0的距离彼此不同的槽形状。在这种情况下，仅通过利用单一的槽形状来改变阀座开口部12b的口径并且对喷孔14进行后续加工，从而能够将喷孔14的个数变为一个、两个、三个以及四个。由此，能够利用单一的槽形状来应对不同的喷射流量的四种式样。此外，也可预先在四个第一回旋室17a和第二回旋室17b形成喷孔14。由此，能够利用单一的喷孔板13来应对不同的喷射流量的四种式样。

实施方式4

图7是表示本发明实施方式4的燃料喷射阀的阀座周围的图，图7的(a)是纵剖视图，图7的(b)是图7的(a)的d-d向视剖视图。

在图7中，第一回旋室20由燃料导入部21和成对的回旋部18构成，其中，上述燃料导入部以规定的宽度形成为直线状，穿过中心轴a0沿各自的回旋部18的切线方向连接，并向各回旋部18导入燃料。第一回旋室20配置成成对的回旋部18的中心呈以中心轴a0为对称中心的点对称。第二回旋室17b以夹着中心轴a0的方式配设有两个，从而使燃料导入部19朝向中心轴a0，使燃料导入部19的长度方向与以中心轴a0为中心的径向一致，并且使从中心轴a0到燃料度入部的距离相等。第二回旋室17b的燃料导入部19的长度方向与第一回旋室20的燃料导入部21的长度方向正交。第二回旋室17b与中心轴a0之间的距离为比阀座开口部12b的半径r1大的l2。也就是说，从中心轴a0的方向观察时，第二回旋室17b的燃料导入部19未进入阀座开口部12b的内部。此外，仅在第一回旋室20的回旋部18形成有喷孔14。

另外，其它的结构与上述实施方式1同样地构成。

形成于实施方式4的喷孔板13的上表面的槽形状包括：两个回旋部18通过燃料导入部21连通的一个第一回旋室20；以及由回旋部18和燃料导入部19构成的两个第二回旋室17b。第一回旋室20配置成两个回旋部18呈以中心轴a0为对称中心的点对称。两个第二回旋室17b以夹着中心轴a0的方式配置，使得燃料导入部19的长度方向与以中心轴a0为中心的径向一致，并且使燃料导入部19的长度方向与燃料导入部21的长度方向正交。此外，两个第二回旋室17b与中心轴a0之间的距离为比阀座开口部12b的半径r1大的l2。仅在第一回旋室20的回旋部18形成有喷孔14。由此，燃料不流入未用于喷射的第二回旋室17b。此外，通过增大阀座开口部12b的口径，以使两个第二回旋室17b的燃料导入部19进入阀座开口部12b的内部并且对喷孔14进行后续加工，从而能够改变与阀座开口部12b连通的第一回旋室20以及第一回旋室17a的个数、即喷孔14的个数。

因此，在实施方式4中，也能获得与上述实施方式1相同的效果。

此处，在上述实施方式4中，也可形成为使两个第二回旋室17b与中心轴a0的距离彼此不同的槽形状。在这种情况下，仅通过利用单一的槽形状来改变阀座开口部12b的口径并且对喷孔14进行后续加工，从而能够将喷孔14的个数变为两个、三个以及四个。由此，能够利用单一的槽形状来应对不同的喷射流量的三种式样。此外，也可预先在第一回旋室20和第二回旋室17b形成喷孔14。由此，能够利用单一的喷孔板13来应对不同的喷射流量的三种式样。

另外，在上述实施方式4中，配置成使第一回旋室20的回旋部18的中心呈以中心轴a0为对称中心的点对称，但回旋部18的中心未必需要形成以中心轴a0为对称中心的点对称，只要夹着中心轴a0分开地配置即可。

实施方式5

图8是表示本发明实施方式5的燃料喷射阀的阀座周围的图，图8的(a)是纵剖视图，图8的(b)是图8的(a)的e-e向视剖视图。

在图8中，阀座开口部12b的口径变大，第一回旋室17a和第二回旋室17b的燃料导入部19同时进入阀座开口部12b的内部。中间板30配设在阀座12与喷孔板13之间。此外，阀座12、中间板30以及喷孔板13通过焊接部16固接并形成一体。在中间板30处，与阀座开口部12b同轴地形成有直径小于阀座开口部12b的直径的圆筒形状的中间开口部30a。此外，从中心轴a0的方向观察时，仅第一回旋室17a的燃料导入部19位于中间开口部30a的内部。喷孔14仅形成在第一回旋室17a的回旋部18。

另外，其它的结构与上述实施方式1同样地构成。

形成于实施方式5的喷孔板13的上表面的槽形状包括分别由回旋部18和燃料导入部19构成的第一回旋室17a和第二回旋室17b。第一回旋室17a和第二回旋室17b以夹着中心轴a0相对地配置，从而使燃料导入部19的长度方向与以中心轴a0为中心的径向一致，并且使与中心轴a0之间的距离不同。阀座开口部12b的口径变大，第一回旋室17a和第二回旋室17b的燃料导入部19同时进入阀座开口部12b的内部。中间板30配设在阀座12与喷孔板13之间，仅第一回旋室17a的燃料导入部19位于形成于中间板30的中间开口部30a的内部。喷孔14仅形成在第一回旋室17a的回旋部18。

由此，燃料不流入未用于喷射的第二回旋室17b。此外，通过取下中间板30而使第二回旋室17b的燃料导入部19进入阀座开口部12b的内部并对喷孔14进行后续加工，从而能够改变与阀座开口部12b连通的第一回旋室17a的个数、即喷孔14的个数。

因此，在实施方式5中，也能获得与上述实施方式1相同的效果。

根据本实施方式5，仅通过取下中间板30并对喷孔14进行后续加工，从而能够改变喷孔14的个数，因此，不需要改变阀座12就能够实现低成本化。

此处，在上述实施方式5中，也可预先在第一回旋室17a与第二回旋室17b形成喷孔14。由此，能够利用单一的喷孔板13来应对不同的喷射流量的两种式样。

实施方式6

图9是表示本发明实施方式6的燃料喷射阀的阀座周围的图，图9的(a)是纵剖视图，图9的(b)是图9的(a)的f-f向视剖视图。

在图9中，阀座开口部12b的口径变大，第一回旋室17a和第二回旋室17b的燃料导入部19同时进入阀座开口部12b的内部。中间板30配设在阀座12与喷孔板13之间。此外，阀座12、中间板30以及喷孔板13通过焊接部16固接并形成一体。在中间板30形成有与阀座开口部12b同轴的中间开口部30a。此外，从中心轴a0的方向观察时，仅第一回旋室17a的燃料导入部19位于中间开口部30a的内部。喷孔14仅形成在第一回旋室17a的回旋部18。

此处，阀座开口部12b的半径r1、中间开口部30a的半径r2、与中间开口部30连通的第一回旋室17a与中心轴a0之间的距离l1、不与中间开口部30a连通的第二回旋室17b与中心轴a0之间的距离l2具有l1＜r2＜l2＜r1的关系。

另外，其它的结构与上述实施方式3同样地构成。

形成于实施方式6的喷孔板13的上表面的槽形状包括分别由回旋部18和燃料导入部19构成的四个第一回旋室17a和第二回旋室17b。四个第一回旋室17a和第二回旋室17b以中心轴a0为中心等角度间隔地排列，使得燃料导入部19的长度方向与以中心轴a0为中心的径向一致。夹着中心轴a0相对的成对的第一回旋室17a与中心轴a0之间的距离为l1，夹着中心轴a0相对的成对的第二回旋室17b与中心轴a0之间的距离为比l1大的l2。

中间板30配设在阀座12与喷孔板13之间。阀座开口部12b的半径r1、中间开口部30a的半径r2、与中间开口部30连通的第一回旋室17a与中心轴a0之间的距离l1、不与中间开口部30a连通的第二回旋室17b与中心轴a0之间的距离l2具有l1＜r2＜l2＜r1的关系。喷孔14仅形成在与中间开口部30a连通的第一回旋室17a的回旋部18。

由此，燃料不流入未用于喷射的第二回旋室17b。此外，通过取下中间板30而使第二回旋室17b的燃料导入部19进入阀座开口部12b的内部并且对喷孔14进行后续加工，从而能够改变与阀座开口部12b连通的第一回旋室17a的个数、即喷孔14的个数。

因此，在实施方式6中，也能获得与上述实施方式3相同的效果。

根据本实施方式6，仅通过取下中间板30并对喷孔14进行后续加工，就能够改变喷孔14的个数，因此，不需要改变阀座12就能够实现低成本化。

此处，在上述实施方式6中，也可设置成使第一回旋室17a和第二回旋室17b各自与中心轴a0的距离彼此不同的槽形状。在这种情况下，仅通过利用单一的槽形状来改变中间开口部30a的口径或者取下中间板30并且对喷孔14进行后续加工，就能够将喷孔14的个数变为一个、两个、三个以及四个。由此，能够利用单一的槽形状来应对不同的喷射流量的四种式样。此外，也可预先在第一回旋室17和第二回旋室17b形成喷孔14。由此，能够利用单一的喷孔板13来应对不同的喷射流量的四种式样。

实施方式7

图10是表示本发明实施方式7的燃料喷射阀的阀座周围的图，图10的(a)是纵剖视图，图10的(b)是图10的(a)的g-g向视剖视图。

在图10中，阀座开口部12b的口径变大，第一回旋室20和第二回旋室17b的燃料导入部19同时进入阀座开口部12b的内部。中间板30配设在阀座12与喷孔板13之间。此外，阀座12、中间板30以及喷孔板13通过焊接部16固接并形成一体。在中间板30形成有与阀座开口部12b同轴的中间开口部30a。此外，从中心轴a0的方向观察时，仅第一回旋室20的燃料导入部19位于中间开口部30a的内部。喷孔14仅形成在第一回旋室20的回旋部18。

此处，阀座开口部12b的半径r1、中间开口部30a的半径r2、不与中间开口部30a连通的第二回旋室17b与中心轴a0之间的距离l2具有r2＜l2＜r1的关系。

另外，其它的结构与上述实施方式4同样地构成。

形成于实施方式7的喷孔板13的上表面的槽形状包括：两个回旋部18通过燃料导入部21连通的第一回旋室20；以及由回旋部18和燃料导入部19构成的两个第二回旋室17b。第一回旋室20配置成两个回旋部18呈以中心轴a0为中心的点对称。两个第二回旋室17b以夹着中心轴a0的方式配置，使得燃料导入部19的长度方向与以中心轴a0为中心的径向一致，使燃料导入部19的长度方向与燃料导入部21的长度方向正交并且使从中心轴a0到燃料导入部19的距离相等。此外，阀座开口部12b的半径r1、中间开口部30a的半径r2、不与中间开口部30a连通的第二回旋室17b与中心轴a0之间的距离l2具有r2＜l2＜r1的关系。仅在第一回旋室20的回旋部18形成有喷孔14。

由此，燃料不流入未用于喷射的第二回旋室17b。此外，通过取下中间板30而使两个第二回旋室17b的燃料导入部19进入阀座开口部12b的内部并对喷孔14进行后续加工，从而能够改变与阀座开口部12b连通的第一回旋室20、17a的个数、即喷孔14的个数。

因此，在实施方式7中，也能获得与上述实施方式4相同的效果。

此处，在上述实施方式7中，也可设置成使两个第二回旋室17b与中心轴a0的距离彼此不同的槽形状。在这种情况下，仅通过利用单一的槽形状来改变阀座开口部12b的口径或是取下中间板12并且对喷孔14进行后续加工，就能够将喷孔14的个数变为两个、三个以及四个。由此，能够利用单一的槽形状来应对不同的喷射流量的三种式样。此外，也可预先在第一回旋室20和第二回旋室17b形成喷孔14。由此，能够利用单一的喷孔板13来应对不同的喷射流量的三种式样。

实施方式8

图11是表示本发明实施方式8的燃料喷射阀中的小喷射流量情况下的的阀座周围的图，图11的(a)是纵剖视图，图11的(b)是图11的(a)的h-h向视剖视图。图12是表示本发明实施方式8的燃料喷射阀中的大喷射流量情况下的的阀座周围的图，图12的(a)是纵剖视图，图12的(b)是图12的(a)的i-i向视剖视图。

在图11中，第一回旋室17a与第二回旋室17b夹着中心轴a0配设有两个，从而使燃料导入部19朝向中心轴a0，使燃料导入部19的长度方向与以中心轴a0为中心的径向一致并且燃料导入部19与中心轴a0之间的距离相等。阀座开口部12b的口径变大，第一回旋室17a和第二回旋室17b的燃料导入部19同时进入阀座开口部12b的内部。中间板30配设在阀座12与喷孔板13之间。此外，阀座12、中间板30以及喷孔板13通过焊接部16固接并形成一体。在中间板30处，与阀座开口部12b同轴地形成有直径比阀座开口部12小的圆弧形状的中间开口部30b。此外，从中心轴a0的方向观察时，仅第一回旋室17a的燃料导入部19与中间开口部30a连通。喷孔14仅形成在第一回旋室17a的回旋部18。

在实施方式8中，通过使中间板30以中间开口部30b的轴心为中心旋转，从而如图12所示的那样，从中心轴a0的方向观察时，能够使第一回旋室17a和第二回旋室17b的燃料导入部19与中间开口部30a连通。

形成于实施方式8的喷孔板13的上表面的槽形状包括分别具有回旋部18和燃料导入部19的第一回旋室17a及第二回旋室17b。第一回旋室17a和第二回旋室17b以夹着中心轴a0的方式配置，使得燃料导入部19的长度方向与以中心轴a0为中心的径向一致，并且使从中心轴a0到燃料导入部19的距离相等。喷孔14仅形成在第一回旋室17a的回旋部18。仅第一回旋室17a的燃料导入部19进入中间开口部30b的内部。由此，燃料不流入未用于喷射的第二回旋室17b。此外，通过以中间开口部30b的轴心为中心改变中间板30的旋转方向的位置而使第二回旋室17b的燃料导入部19进入阀座开口部12b的内部，从而能够改变与阀座开口部12b连通的第一回旋室17a的个数、即喷孔14的个数。

因此，在实施方式8中，也能获得与上述实施方式1相同的效果。

根据实施方式8，由于能够在不改变阀座12以及中间板30的情况下改变喷孔14的个数，因此，能够实现低成本化。

此外，若预先在第一回旋室17a和第二回旋室17b形成喷孔14，则能够利用单一的喷孔板13来应对不同喷射流量的两个式样。

另外，在上述各实施方式中，燃料导入部的长度方向与以中心轴a0为中心的径向一致，但燃料导入部的长度方向未必需要与径向一致，也可使燃料导入部的长度方向相对于径向倾斜。

符号说明

12阀座；

12a座面；

12b阀座开口部；

13喷孔板；

14喷孔；

15滚珠(阀构件)；

17a第一回旋室；

17b第二回旋室；

18回旋部；

19燃料导入部；

20第一回旋室；

21燃料导入部；

30中间板；

30a中间开口部；

30b中间开口部。