本实用新型涉及排气管领域，尤其涉及一种柴油机用排气管。
背景技术：
排气管的作用是将发动机的废气排至车外，并给涡轮增压器提供驱动能量。传统的排气管是由多个管道组装而成，其生产制造成本高，组装困难，管与管之间的密封性有待提高，使用性能得不到保障。此外，排气管工作时气流遇到的排气阻力较大，排气接管也易发生断裂，故障率高。上述问题亟待解决。
技术实现要素：
本实用新型正是针对现有技术存在的不足，提供了一种柴油机用排气管。
为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案如下：
一种柴油机用排气管，包括排气总管，所述排气总管一侧一体成型有多个排气支管，所述排气支管与排气总管之间圆滑过渡；所述排气支管背离排气总管一侧还一体成型有第一连接板，所述第一连接板上开设有与排气支管内腔连通的进气口，相邻进气口之间设有第一安装孔；排气总管顶部还一体成型有与之圆滑过渡的排气接管，所述排气接管的管径大于排气总管的管径，其背离排气总管一侧还一体成型有第二连接板，所述第二连接板上设有与排气接管内腔连通的排气口，所述排气口外侧设有第二安装孔。
优选地，所述排气总管与排气接管之间一体成型有一加强筋。
优选地，在由第一连接板指向排气总管的方向上，所述加强筋相对排气总管的高度逐渐增大。
优选地，所述排气口的孔径为46-48mm。
优选地，所述进气口的截面形状相同，且任意两个进气口之间的距离相等。
优选地，所述排气总管、排气支管以及排气接管外周均缠绕有至少一层隔热带，所述隔热带由陶瓷纤维布编织而成。
本实用新型与现有技术相比较，本实用新型的实施效果如下：
整个排气管采用一体成型而成，减轻了总重量，降低了生产成本，无需组装，性能更加可靠。
排气支管和排气接管与排气总管之间均圆滑过渡，管与管之间连接处更加和缓，气流通过管道连接处遇到的阻力更小，流动更加顺畅。
排气接管的管径大于排气总管的管径，气流运动到排气接管的管口时受到了排气阻较小，排气通畅。
排气管通过第一连接板上的第一安装孔和第二连接板上的第二安装孔进行安装，且进气口全部分布在第一连接板上，使得排气管的装配更为方便、快捷。
附图说明
图1是本实用新型提出的一种柴油机用排气管的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合具体的实施例来说明本实用新型的内容。
如图1所示，图1是本实用新型提出的一种柴油机用排气管的结构示意图。
参照图1，本实用新型提出的一种柴油机用排气管，包括排气总管1，所述排气总管1一侧一体成型有多个排气支管2，所述排气支管2与排气总管1之间圆滑过渡；所述排气支管2背离排气总管1一侧还一体成型有第一连接板3，所述第一连接板3上开设有与排气支管2内腔连通的进气口4，相邻进气口4之间设有第一安装孔5；排气总管1顶部还一体成型有与之圆滑过渡的排气接管6，所述排气接管6的管径大于排气总管1的管径，其背离排气总管1一侧还一体成型有第二连接板7，所述第二连接板7上设有与排气接管6内腔连通的排气口8，所述排气口8外侧设有第二安装孔9。
上述方案中，整个排气管采用一体成型而成，减轻了总重量，降低了生产成本，无需组装，性能更加可靠。
排气支管2和排气接管6与排气总管1之间均圆滑过渡，管与管之间连接处更加和缓，气流通过管道连接处遇到的阻力更小，流动更加顺畅。
排气接管6的管径大于排气总管1的管径，气流运动到排气接管6的管口时受到了排气阻较小，排气通畅。
排气管通过第一连接板3上的第一安装孔5和第二连接板7上的第二安装孔9进行安装，且进气口4全部分布在第一连接板3上，使得排气管的装配更为方便、快捷。
所述排气总管1与排气接管6之间一体成型有一加强筋10，能够对排气接管6进行有效保护，杜绝排气接管6发生断裂的问题。
进一步地，在由第一连接板3指向排气总管1的方向上，所述加强筋10相对排气总管1的高度逐渐增大。此方式在保证排气接管6使用性能的同时，材料更省，从而降低了生产制造成本。
在具体设计时，所述排气口8的孔径为46-48mm，在保证排气接管6机械强度的同时，能够最大程度地降低排气阻，使排气更为顺畅。
此外，本方案所述进气口4的截面形状相同，且任意两个进气口4之间的距离相等，使得气流能够均匀地进入排气总管1内。
进一步地，所述排气总管1、排气支管2以及排气接管6外周均缠绕有至少一层隔热带（图中未画出），通过隔热带能够减小气流运动时的热量损失，有助于提高柴油机的功率。此外，通过隔热带还能降低工作时的噪音，并对排气管起到安全防护的作用。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。