一种连接结构的制作方法

本实用新型属于部件连接技术领域，尤其是涉及一种连接结构。

背景技术：

发动机是汽车关键核心零部件之一，新型发动机的研发过程中要经过大量的试验模拟分析以确定其性能和可靠性。试验不仅是必要的，而且随着发动机的发展，新机的水平很大程度上取决于试验设备及测试技术的水平。而在新机型的实验中，如何合理使用设备，减少不必要的试验成本同样尤为重要。现有技术中，排气系统中的排气管在与排气背压阀连接时，需要在排气管上焊接一个与所述排气背压阀上的连接盘完全相同的连接盘，实现排气管与排气背压阀之间的固定连接，在更换排气管时，需要同时更换巨大的连接盘，这样不仅使实验成本高昂，而且连接盘体积重量大，搬运和存放难度大且浪费材料，同时还影响了工作效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种连接结构，解决了在发动机的实验过程中，排气系统与排气背压阀连接所使用的连接盘体积和重量较大，导致实验成本昂贵，搬运和存放困难的问题，以及，工作效率低的问题。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种连接结构，应用于排气背压阀与排气管的固定连接，所述连接结构包括：

过渡法兰盘，所述过渡法兰盘包括：第一端面，与所述第一端面相对的第二端面，贯穿所述第一端面和所述第二端面的第一通孔，均匀分布在所述第一通孔的外圈的多个第一安装孔，以及，均匀分布在所述过渡法兰盘的边缘的多个第二安装孔；

连接法兰盘，所述连接法兰盘包括：第三端面，与所述第三端面相对的第四端面，贯穿所述第三端面和第四端面的第二通孔，以及，均匀分布在所述连接法兰盘的边缘的多个第三安装孔；

其中，在所述排气背压阀与所述排气管通过所述连接结构固定连接时，所述过渡法兰盘通过穿设于所述第二安装孔的第一螺栓，与所述排气背压阀固定连接；所述排气管的尾端依次穿过所述第二通孔和第一通孔，并插入至所述排气背压阀；所述过渡法兰盘通过依次穿设于所述第一安装孔和所述第三安装孔的第二螺栓，与所述连接法兰盘固定连接。

其中，所述排气管通过焊接方式固定连接在所述连接法兰盘。

其中，所述过渡法兰盘与所述连接法兰盘固定连接时，所述过渡法兰盘与所述连接法兰盘的轴心线在同一条直线上。

其中，所述第一通孔和所述第二通孔的孔径相同，且与所述排气管的外径相适配。

其中，在所述第一端面上设置有第一凸台，所述第一凸台位于所述第一安装孔与所述第二安装孔之间，所述排气背压阀与所述第一凸台贴合连接。

其中，在所述第四端面上设置有第二凸台，所述第二凸台位于所述第二通孔与所述第三安装孔之间，所述第二端面与所述第二凸台贴合连接。

其中，所述多个第一安装孔的圆心位于第一圆形上，所述多个第二安装孔的圆心位于第二圆形上；所述第一圆形、所述第二圆形、所述第一通孔及所述过渡法兰盘为同心圆。

其中，所述多个第三安装孔的圆心位于第三圆形上，所述第三圆形与所述第二通孔为同心圆。

其中，所述第一圆形与所述第三圆形的直径相同。

本实用新型的上述技术方案至少具有如下有益效果：

本实用新型通过将现有技术中连接所述排气背压阀与所述排气管的两个巨大的连接盘，改进为与所述排气背压阀连接的过渡法兰盘和与所述排气管连接的体积较小的连接法兰盘，通过所述过渡法兰盘与所述连接法兰盘的连接实现所述排气背压阀与所述排气管的连接，通过更换体积较小的所述连接法兰盘，实现了不同发动机或者同一发动机的多个排气管都只需要焊接一个体积较小的连接法兰盘，从而减小了搬运和存放的难度，提高了工作效率，减少了加工成本和人工成本。

附图说明

图1是本实用新型的过渡法兰盘的一个视图；

图2是本实用新型的过渡法兰盘沿图1中A-A方向的剖视图；

图3是本实用新型的连接法兰盘的一个视图；

图4是本实用新型的连接法兰盘图3中沿B-B方向的剖视图；

图5是本实用新型的连接结构与排气背压阀和排气管连接的示意图。

附图标记说明：

1-过渡法兰盘，2-连接法兰盘，3-第一通孔，4-第一安装孔，5-第二安装孔，6-第二通孔，7-第三安装孔，8-第一凸台，9-第二凸台，10-排气管，11-排气背压阀。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

如图1-图5所示，本实用新型的一实施例提供了一种连接结构，应用于排气背压阀11与排气管10的固定连接，所述连接结构包括：

如图1和图2所示的过渡法兰盘1，所述过渡法兰盘1包括：第一端面，与所述第一端面相对的第二端面，贯穿所述第一端面和所述第二端面的第一通孔3，均匀分布在所述第一通孔3的外圈的多个第一安装孔4，以及，均匀分布在所述过渡法兰盘1的边缘的多个第二安装孔5；

具体的，如图1所示，所述过渡法兰盘1上均匀分布着8个第一安装孔4和8个第二安装孔5，所述第一安装孔4的圆心位于第一圆形上，所述第二安装孔5的圆心位于第二圆形上，所述第一圆形、所述第二圆形、所述第一通孔3、以及所述过渡法兰盘1为同心圆，所述第一通孔3的孔径小于所述第一圆形的直径，所述第一圆形的直径小于第二圆形的直径，所述第二圆形的直径小于所述过渡法兰盘1的直径。其中，所述过渡法兰盘1通过8个第一螺栓穿设于所述第二安装孔5，与所述排气背压阀11固定连接。

进一步的，如图2所示，在所述过渡法兰盘1的第一端面上设置有第一凸台8，所述第一凸台8位于所述多个第一安装孔4的圆心所在的第一圆形与多个第二安装孔5的圆心所在的第二圆形之间的圆环上，其中，所述第一凸台8为一圆环形凸台，所述第一凸台8的外径与内径的差值小于所述第二圆形与所述第一圆形的直径差值，从而便于所述过渡法兰盘1与所述连接法兰盘2固定连接时，所述第二螺栓穿设于所述第三安装孔7；所述第一凸台8的圆心与所述过渡法兰盘1的圆心相同，所述第一凸台8用于实现所述过渡法兰盘1与所述排气背压阀11之间的密封，避免在实验过程中出现漏气的问题。

如图3和图4所示的连接法兰盘2，所述连接法兰盘2包括：第三端面，与所述第三端面相对的第四端面，贯穿所述第三端面和第四端面的第二通孔6，以及，均匀分布在所述连接法兰盘2的边缘的多个第三安装孔7；

具体的，如图3所示，所述连接法兰盘2上均匀分布着8个第三安装孔7，其中，8个所述第三安装孔7的圆心均位于第三圆形上，所述第二通孔6、所述第三圆形、以及所述连接法兰盘2为同心圆；在所述第二通孔6与所述第三安装孔7之间形成有第二凸台9，所述第二凸台9也是起到密封的作用。

进一步的，如图4所示，所述第二凸台9为一圆环形，所述第二凸台9的内径与所述第二通孔6的孔径相同，且所述第二凸台9设置于所述连接法兰盘的第四端面上，用于实现所述过渡法兰盘1与所述连接法兰盘2连接时的密封问题。

需要说明的是，上述实施例中，所述第一安装孔4、第二安装孔5和第三安装孔7均以8个为例进行说明的，但并不限于8个，本领域的技术人员可以根据实际需要调整安装孔的数量实现各部件的连接。

如图5所示，在所述排气背压阀11与所述排气管10通过所述连接结构固定连接时，所述过渡法兰盘1的第一端面与所述排气背压阀11的端面相对设置，具体的，所述第一端面上的第一凸台8与所述排气背压阀11的端面贴合连接，第一螺栓穿过所述第二安装孔5和所述排气背压阀11上相对的螺栓安装孔，使所述排气背压阀11与所述过渡法兰盘1固定连接，在使用过程中，所述过渡法兰盘1可以始终固定在所述排气背压阀11上，不再重复拆卸。

所述排气管10由所述连接法兰盘2的第三端面穿过所述第二通孔6，焊接在所述连接法兰盘2上，其中，所述排气管10的焊接位置应保证能够使所述排气管10的尾端插入至所述排气背压阀11内。

所述过渡法兰盘1与所述连接法兰盘2固定连接时，首先将与所述连接法兰盘2固定连接的所述排气管10穿过所述第一通孔3并插伸入所述排气背压阀11内，再将所述第二凸台9与所述过渡法兰盘1的第二端面贴合连接，最后将第二螺栓依次穿设于所述第三安装孔7和所述第一安装孔4，将所述过渡法兰盘1与所述连接法兰盘2固定连接，其中，所述第二凸台9与所述第二端面贴合连接，保证了所述连接法兰盘2与所述过渡法兰盘1连接的密封性，避免实现过程中出现漏气的问题。

具体的，由于所述排气管10需要依次穿设所述第二通孔6和所述第一通孔3后插伸入所述排气背压阀11中，因此需要所述第一通孔3、第二通孔6和所述排气背压阀11的轴心线在同一条直线上，因此所述过渡法兰盘1与所述连接法兰盘2的轴心线也在同一条直线上；由于实验过程中，需要密封的环境，因此所述第一通孔3的孔径与所述第二通孔6的孔径应与所述排气管10的外径相适配，从而避免实验过程中的漏气问题。

具体的，由于所述第二螺栓需要依次穿过所述第三安装孔7和所述第一安装孔4，因此需要所述第三安装孔7的孔径和所述第一安装孔4的孔径均与所述第二螺栓相适配，均匀分布的所述第三安装孔7的圆心所在的第三圆形的直径与均匀分布的所述第一安装孔4的圆心所在的第一圆形的直径相同。

本实用新型的上述实施例，实现了在所述发动机进行不同的试验，需要更换发动机的所述排气管10时，只需要更换所述排气管10和与所述排气管10连接的所述连接法兰盘2即可，并不需要每次更换体积较大的与所述排气背压阀11连接的连接盘，从而使需要更换的连接盘变小，这种使用小连接盘代替大连接盘的方式，节省了大量材料费用和人工成本，降低了搬运和存放难度，提高了工作效率。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。