本实用新型涉及内燃机/柴油机/汽车领域，具体是一种节油且耐用的活塞。
背景技术：
活塞是直接影响内燃机性能和使用寿命的关键易损零部件之一，其主要作用是承受气缸中的燃烧压力，并将此力通过活塞-曲柄机构传给曲轴，以获得输出转矩。传统的活塞头部设有二或三道气环槽和一道油环槽，油环槽内设有泄油孔，活塞裙上设有活塞销座孔，用于将活塞和连杆连接，活塞裙断面呈长轴垂直于活塞销的椭圆，活塞销座孔的外周没有凹槽。
传统的活塞结构会在气缸内有小幅度的摆动，且由于活塞裙强度的需要，活塞裙上仅有少量的通油孔和泄油孔，活塞得不到足够的润滑油，活塞润滑油膜形成效果差，润滑性能和冷却效果差。活塞与气缸壁的导向接合部位的间隙过小，两者接合部位得不到足够的润滑油润滑，活塞对气缸壁的摩擦阻力较大，活塞的往复运动受到阻滞，降低了输出功率，并且使活塞与缸体的磨损加剧，造成内燃机燃油消耗较大，活塞使用寿命短。
申请号为201520890147.2的实用新型专利公开了一种内燃机节油活塞，相对于传统的活塞其特征在于：活塞裙的上部和下部分别设有平衡环槽，平衡环槽上装配有直径大于活塞裙的平衡环，活塞裙的上部和下部分别开有靠近平衡环并不被平衡环完全遮挡的通油孔；活塞裙底部内侧设有一圈加固环。经实际生产后发现，虽然上述专利的内燃机的耗油率明显下降，但是由于活塞裙上开有大量的通油孔，导致活塞裙的强度明显下降，影响活塞的使用寿命。
技术实现要素：
本实用新型针对现有技术的不足，提供一种节油且耐用的活塞。
为了实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：
一种节油且耐用的活塞，活塞头部有气环槽和油环槽，活塞裙有活塞销座孔，活塞裙下部开有导向环槽，导向环槽上安装有导向环，
活塞裙上部开有出油孔，活塞裙下部开有回油孔。
进一步的，导向环槽位于回油孔的割线上，回油孔位于导向环槽上方的部分大于位于导向滑槽下方的部分。
进一步的，出油孔圆心与回油孔圆心的连线平行于活塞的轴线。
进一步的，所述活塞裙开设有2-8个直径为8～12mm的回油孔。
进一步的，所述活塞裙开设有2-8个直径为3～5mm的出油孔。
进一步的，导向环外径与气环外径相同。
进一步的，活塞顶部端面内部埋设多条加强筋。
与现有技术相比较，本实用新型具备的有益效果：
本实用新型在活塞裙的下部设有一个导向环槽，导向环槽上装配有外直径等于气环外直径的导向环，使得活塞头部的气环和活塞裙下部的导向环都能与气缸接触，起到导向作用，有效地避免了传统活塞裙下部与气缸缝隙过大导致的在气缸内小幅度的摆动，提升了活塞润滑油膜形成效果，极大地减小了活塞与气缸间的摩擦力。
活塞裙开槽，能够使得裙部具有一定的弹性，有效减少冷态时配合间隙，热态时也有一定的退让性，可以提升活塞的抗拉缸能力。
导向环槽上开有2-8个不被导向环完全遮挡的回油孔，相对于原先活塞，本实用新型的活塞减去了很多不必要的通油孔，增加了活塞裙的强度。
相对于传统活塞，本实用新型的活塞增加了2-8个通油孔，使得润滑油供给充分、分布均匀，从而分散摩擦产生的热量，提升活塞润滑效果，因此活塞对气缸壁的摩擦阻力减小，提高了输出功率，并且使活塞与缸体的磨损减小，燃油消耗降低，有效地提升了活塞的使用寿命；活塞顶部端面内部和裙部内侧埋设多条加强筋，在不加大活塞壁厚的条件下，有效地提升了活塞的强度，节约了材料用量，减轻质量，减少活塞的惯性力。
附图说明
图1为本实用新型所述的节油且耐用的活塞的整体结构示意图。
图2为本实用新型所述的节油且耐用的活塞装配导向环时的结构示意图。
图3为本实用新型所述的节油且耐用的活塞的俯视图。
具体实施方式
下面通过实施例对本实用新型的技术方案作进一步阐述。
实施例1
一种节油且耐用的活塞，活塞头部有气环槽1和油环槽2，活塞裙7有活塞销座孔6，
活塞裙7下部开有导向环槽4，导向环槽4上安装有导向环8，活塞裙7上部开有出油孔 3，活塞裙7下部开有回油孔5。出油孔3与油环槽2不相交。
进一步的，导向环槽位于回油孔的割线上，回油孔位于导向环槽上方的部分(即靠近油环槽的部分)大于位于导向滑槽下方的部分(远离油环槽的部分)。回油孔为圆形，导向滑槽即为圆的割线。
进一步的，出油孔3圆心与回油孔5圆心的连线平行于活塞的轴线。
进一步的，所述活塞裙开设有2-8个直径为8～12mm的回油孔5。
进一步的，所述活塞裙开设有2-8个直径为3～5mm的出油孔3。
进一步的，导向环外径与气环外径相同。
进一步的，活塞顶部端面内部埋设多条加强筋10。活塞为一端封闭一端开口的柱体，封闭端即为顶端，在活塞封闭端的端面内部埋设多条加强筋。加强筋在铸造时埋设，铸造完成后被封闭在内部，位于端部核心层，从外观上观察不到。
实施例2
委托广西壮族自治区汽车内燃机质量检测站代为试验，先对LAQ型汽油机进行总功率试验，然后在LAQ型汽油机换装本实用新型设计的节油活塞后再进行总功率对比试验，试验结果为：节油活塞相对于原机活塞，在2000-3500r/min转速段，燃油消耗率平均下降3.83％。
具体试验数据如下表所示。