本实用新型涉及气缸垫片技术领域，具体为一种高强度气缸垫片。
背景技术：
目前， 为了满足发动机不断提高功率的要求， 对汽车发动机气缸垫的要求越来越严， 气缸垫缸口筋高的要求也越来越高， 而原有的二层气缸垫机构，由于为分层设计，导致结合度还是欠牢靠，满足不了汽车发动机的实际要求。另外， 在原有设计中， 气缸护圈上虽然有密封筋， 但由于缸体和缸盖平面经常会出现加工不良，导致气缸护圈存在局部受力的情况，导致气缸护圈和气缸口之间容易发生分离，容易造成造成微渗。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是为了提供结构设计合理、各层之间连接紧密且局部受压时结构稳定的技术方案，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案来实现的：
一种高强度气缸垫片，其特征在于：包括气缸垫主体和气缸护圈，所述气缸垫主体上设置有若干的气缸口，所述气缸护圈设置有多个，且一一对应卡接在气缸口上，所述气缸护圈的横截面为U形，且气缸护圈的上下两面分别设置有成圆环形的密封筋，所述密封筋由内向外突出，所述密封筋且与相对应的气缸口的边缘部之间形成有一个空腔，用于抵消发动机爆发产生的压力，所述气缸口对应密封筋处设置有凸楞，所述凸楞分为凸楞一和凸楞二，所述凸楞一和凸楞二分别位于气缸口的正反两侧面，所述凸楞一和凸楞二各设置有若干个，所述凸楞一和凸楞二分别以气缸口为中心圆周等距排列，且凸楞一和凸楞二之间交错设置。
作为优选：所述凸楞一和凸楞二的形状大小和数量一致，所述凸楞一和凸楞二相对于气缸口中心的距离一致。
作为优选：所述汽缸垫主体包括上层垫片和下层垫片，所述上层垫片和下层垫片为金属材质，所述凸楞由上层垫片和下层垫片组合为汽缸垫主体后冲压成型，所述上层垫片和下层垫片之间利用凸楞增强连接。
作为优选：所述凸楞的尺寸小于或等于密封筋的尺寸。
作为优选：所述气缸护圈的内侧设置有耐磨缓冲层，当气缸护圈卡接在气缸口上时，耐磨缓冲层的两面分别于气缸护圈的内侧面和气缸口的内侧面紧密接触。
作为优选：所述耐磨缓冲层粘接在气缸护圈的内侧面上，且耐磨缓冲层的尺寸小于气缸护圈内侧面的尺寸。
由上述技术方案可知，本实用的有益效果是：
利用凸楞一和凸楞二的两侧交错设置，实现了气缸口结构强度的增加；同时凸楞和密封筋之间配合，实现了气缸口和气缸护圈之间的连接强度，防止气缸护圈局部受压后，气缸护圈和气缸口之间产生局部间隙，影响气缸垫片的正常工作。
附图说明
图1为本实用新型一种高强度气缸垫片的结构示意图一；
图2为本实用新型一种高强度气缸垫片的结构示意图二；
图3为本实用新型一种高强度气缸垫片的结构示意图三；
图4为本实用新型一种高强度气缸垫片的结构示意图四；
图5为本实用新型一种高强度气缸垫片的结构示意图五。
附图标记：1、气缸垫主体；11、上层垫片；12、下层垫片；2、气缸口；3、气缸护圈；31、密封筋；4、凸楞；41、凸楞一；42、凸楞二；5、耐磨缓冲层。
具体实施方式
根据图1到图5示：
一种高强度气缸垫片，其特征在于：包括气缸垫主体1和气缸护圈3，所述气缸垫主体1上设置有若干的气缸口2，所述气缸护圈3设置有多个，且一一对应卡接在气缸口2上，所述气缸护圈3的横截面为U形，且气缸护圈3的上下两面分别设置有成圆环形的密封筋31，所述密封筋31由内向外突出，所述密封筋31且与相对应的气缸口2的边缘部之间形成有一个空腔，用于抵消发动机爆发产生的压力，所述气缸口2对应密封筋31处设置有凸楞4，所述凸楞4分为凸楞一41和凸楞二42，所述凸楞一41和凸楞二42分别位于气缸口2的正反两侧面，所述凸楞一41和凸楞二42各设置有若干个，所述凸楞一41和凸楞二42分别以气缸口2为中心圆周等距排列，且凸楞一41和凸楞二42之间交错设置。
所述凸楞一41和凸楞二42的形状大小和数量一致，所述凸楞一41和凸楞二42相对于气缸口2中心的距离一致。
所述汽缸垫主体1包括上层垫片11和下层垫片12，所述上层垫片11和下层垫片12为金属材质，所述凸楞4由上层垫片11和下层垫片12组合为汽缸垫主体1后冲压成型，所述上层垫片11和下层垫片12之间利用凸楞4增强连接。
所述凸楞4的尺寸小于或等于密封筋31的尺寸。
所述气缸护圈3的内侧设置有耐磨缓冲层5，当气缸护圈3卡接在气缸口2上时，耐磨缓冲层5的两面分别于气缸护圈3的内侧面和气缸口2的内侧面紧密接触。
所述耐磨缓冲层5粘接在气缸护圈3的内侧面上，且耐磨缓冲层5的尺寸小于气缸护圈3内侧面的尺寸。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，本实用新型的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本实用新型思路下的技术方案均属于本实用新型的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。