本实用新型涉及船艇发动机，具体为一种发动机缸内的拨油润滑机构。
背景技术：
发动机（Engine）是一种能够把其它形式的能转化为机械能的机器，包括如内燃机（汽油发动机等）、外燃机（斯特林发动机、蒸汽机等）、电动机等。
本申请中所指的发动机是指船艇用的内燃机，船艇发动机往往包括燃烧腔室，通过燃料的燃烧膨胀空气推动活塞活动，活塞通过连杆带动曲柄旋转，将其转换为螺旋桨的旋转，以推动船艇前进。
目前，发动机缸内的各个部件是通过润滑油的油路管道将润滑油输送至固定的几个部位进行润滑，但是大部分零部件未得到润滑，润滑存在局限性，因此发动机缸内的零部件存在较大的磨损现象。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了提供一种发动机缸内的拨油润滑机构，以拨油件跟随曲柄轴一同快速旋转摆动，将润滑油挑拨并飞溅至缸体内表面各个部位，使得润滑的范围扩大，又无需整个缸体都填充润滑油，即在润滑油用量不变的基础上扩大了其润滑范围，降低发动机缸体内零部件的磨损。
为了实现上述发明目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种发动机缸内的拨油润滑机构，包括活塞缸和内缸，所述活塞缸与内缸连通，活塞缸内设有活塞，内缸设有连杆和曲柄轴，连杆包括轴端和塞端，所述轴端连接曲柄轴，塞端连接活塞所述内缸填充有润滑油，连杆的轴端朝向润滑油液面下方设有拨油件，拨油件固定于轴端的连杆表面，拨油件跟随连杆轴端旋转摆动，拨油件进入润滑油液面下方拨动润滑油，活塞缸内壁与内缸壁之间形成润滑油飞溅的溅射腔，润滑油随拨油件活动飞溅至溅射腔中。
优选的，所述活塞的侧壁设有活塞油孔，所述活塞侧壁与活塞缸内壁之间留有润滑空腔，活塞油孔连接润滑空腔和溅射腔；所述活塞外端侧壁设有防止润滑空腔内润滑油进入到燃烧室内的密封圈。通过活塞油孔，润滑油进入到润滑空腔，使得活塞缸与活塞之间得到润滑，降低活塞与活塞缸内壁之间的磨损，密封圈则对润滑油进行阻挡，避免其进入燃烧室。
优选的，所述拨油件中部设有弧形的凹槽，所述凹槽圆心朝向轴端拨动润滑油液面时的移动方向，使得拨油件在前移时，可以带起更多的润滑油，将润滑油撞击内缸壁，使得润滑油可以溅射至整个缸体和活塞缸内部。
优选的，所述连杆的轴端内部与曲柄轴之间设有轴承，所述连杆轴端处设有用于润滑油进入轴承的轴端油孔；轴端油孔连接溅射腔。通过轴端油孔使得润滑油可以进入到轴承中，保持轴承的润滑。
优选的，所述轴端油孔位于拨油件的前侧，轴端在随着曲柄轴转动时，可以将润滑油推挤入轴端油孔内。同时当拨油件配有弧形凹槽时，弧形凹槽可以对润滑油具有一定的导向作用，使得大量的润滑油进入到轴端油孔内，使其进入轴承。
为了避免润滑油漏液，所述曲柄轴包括输出轴，润滑油液面低于输出轴所在的水平面。优选的，连杆的轴端在旋转活动时与润滑油液面持续留有间距，即轴端在最低处时依旧未接触润滑油。
优选的，所述曲柄轴包括曲柄片，所述轴端的连杆侧壁与曲柄片贴合，轴端的连杆侧壁开设有轴端油槽，所述轴端油槽呈凹槽状，轴端油槽连接溅射腔。使得润滑油可以通过轴端油槽进入到曲柄片和连杆之间。
优选的，所述活塞壁通过枢轴与塞端的连杆枢接，所述塞端的连杆上设有塞端油孔，塞端油孔连接枢轴与溅射腔，塞端油孔开口竖直/倾斜朝上设置。润滑油可以通过塞端油孔进入到枢轴上，进行润滑。
优选的，所述活塞缸内端向下倾斜设置，进入到活塞缸内的润滑油可以随着重力作用重新流回到内缸中，避免润滑油进入到燃烧室内。
与现有技术相比，采用了上述技术方案的发动机缸内的拨油润滑机构， 具有如下有益效果：
采用本实用新型的发动机缸内的拨油润滑机构，拨油件随曲柄一同旋转摇摆，将润滑油拨起，由于曲柄轴处于快速的转动状态，润滑油快速的飞溅并撞击缸体内壁，整个内缸和活塞缸内均能接触到润滑油的润滑作用，扩大润滑油的润滑范围，使得所有的连杆、曲柄轴和活塞均可以得到润滑，避免零部件磨损。
附图说明
图1为本实用新型发动机缸内的拨油润滑机构实施例的剖视图；
图2为本实施例中曲柄轴、连杆和活塞的结构示意图；
图3为本实施例中连杆的结构示意图；
图4为本实施例中活塞的剖视图；
图5为图4中A处的局部放大图；
图6为本实施例中发动机的结构示意图。
附图标记：1、连杆；10、拨油件；100、轴端油孔；11、轴端；110、轴端油槽；12、塞端；120、塞端油孔；2、活塞；20、活塞油孔；21、密封圈；22、油环；23、润滑空腔；3、曲柄轴；30、输出轴；31、曲柄片；4、活塞缸。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步描述。
如图1至6所示的发动机缸内的拨油润滑机构，包括活塞缸4和内缸，活塞缸4与内缸连通，活塞缸4内设有活塞2，内缸设有连杆1和曲柄轴3，连杆1包括轴端11和塞端12，轴端11连接曲柄轴3，塞端12连接活塞2；内缸填充有润滑油，连杆1的轴端11朝向润滑油液面下方设有拨油件10，拨油件10固定于轴端11的连杆1表面，拨油件10跟随连杆1轴端11旋转摆动，拨油件10进入润滑油液面下方拨动润滑油，活塞缸4内壁与内缸壁之间形成润滑油飞溅的溅射腔，润滑油随拨油件10活动飞溅至溅射腔中。拨油件10随曲柄轴3的活动旋转摆动，将润滑油挑拨起来，润滑油无规则的向缸体内壁溅射和撞击，形成润滑油滴，油滴分布至缸体各个零部件的表面，对其进行润滑。
如图1、图2和图3所示，连杆1的轴端11内部与曲柄轴3之间设有轴承，连杆1轴端11处设有用于润滑油进入轴承的轴端油孔100；轴端油孔100连接溅射腔；轴端油孔100位于拨油件10的前侧。
本实施例中，拨油件10旋转方向为图1中逆时针方向，拨油件10在移动至最低处时，拨油件10前推将润滑油推挤进入到轴端油孔100内，使得润滑油进入到轴承内，对轴承部位进行润滑。且拨油件10中部设有弧形的凹槽，凹槽圆心朝向轴端11拨动润滑油液面时的移动方向（即拨油件10在最下方时，拨油件10处于前进状态），使得润滑油通过凹槽作为导向，使得大量的润滑油进入到轴承中，使其润滑油的进入量最大化。
曲柄轴3包括曲柄片31，轴端11的连杆1侧壁与曲柄片31贴合，轴端11的连杆1侧壁开设有轴端油槽110，轴端油槽110呈凹槽状，轴端油槽110连接溅射腔。使得润滑油可以通过轴端油槽进入到曲柄片和连杆之间，降低连杆1和曲柄片31之间的磨损。
如图4所示，活塞2壁通过枢轴与塞端12的连杆1枢接，塞端12的连杆1上设有塞端油孔120，塞端油孔120连接枢轴与溅射腔。润滑油可以通过塞端油孔120进入到枢轴上，降低枢轴和塞端12之间的磨损，且塞端油孔120开口倾斜朝上设置，使得润滑油更容易进入到该部位。
如图4和图5所示，活塞2的侧壁设有活塞油孔20，活塞2侧壁与活塞缸4内壁之间留有润滑空腔23，活塞油孔20连接润滑空腔23和溅射腔；润滑油溅射至活塞2内侧，通过活塞油孔20进入到润滑空腔23，润滑空腔23内设有油环22使得润滑油的在润滑空腔23内分布更为均匀。润滑液对活塞缸4内壁进行润滑使得活塞2和活塞缸4内壁之间磨损降低。
活塞2外端侧壁设有密封圈21，密封圈21用于防止润滑空腔23内润滑油进入到燃烧室内，避免润滑油参与燃烧，当活塞2向右侧进行移动时，密封圈21可以将内壁留有的润滑油刮取，使其从活塞油孔20内回到溅射腔中。
如图1所示，活塞缸4内端向下倾斜设置。进入到活塞缸4内的润滑油可以随着重力作用重新流回到内缸中，避免润滑油在活塞缸4内滞留而进入到燃烧室内。
由于润滑油液面过高，润滑油会从曲柄轴3的输出轴30处漏出；故本实施例中润滑油的液面不能过高，连杆1的轴端11在旋转活动时与润滑油液面一直留有间距，避免连杆1轴部11接触，使得大量的润滑油外泄。
以上所述使本实用新型的优选实施方式，对于本领域的普通技术人员来说不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干变型和改进，这些也应视为本实用新型的保护范围。