发动机装置的制作方法

本发明涉及发动机装置，特别涉及在缸体(cylinderblock)的一侧部配置有飞轮罩的发动机装置，其中该飞轮罩对与曲轴一体旋转的飞轮进行收容。

背景技术：

众所周知的发动机装置在缸体的一侧部配置有与曲轴一体旋转的飞轮(例如参照专利文献1)。在缸体的一侧部配置有：对飞轮进行收容的飞轮罩。另外，在缸体的与上述一侧部对置的另一侧部设置有：对由曲轴齿轮、怠速齿轮、凸轮轴齿轮、燃料供给泵齿轮等构成的正时齿轮组进行收容的齿轮箱。

专利文献

专利文献1：日本特开2012－189027号公报

专利文献2：日本特开2010－261322号公报

技术实现要素：

在夹着缸体而配置飞轮和齿轮组的结构中，由于在曲轴上，惯性矩较大的飞轮的固定部位、和使对气门机构、辅机等进行驱动的齿轮组旋转的曲轴齿轮的固定部位相分离，所以，存在着曲轴发生扭曲的问题。该曲轴的扭曲构成使曲轴的扭转振动增大的原因之一，导致发动机噪音水平增大。

本申请发明是鉴于上述的课题而完成的，其目的在于，降低曲轴的扭曲。

本申请发明所涉及的发动机装置是在缸体的一侧部配置有对与曲轴一体旋转的飞轮进行收容的飞轮罩的发动机装置，其中，在沿着曲轴轴心方向的所述缸体的两侧部中的所述一侧部侧的端部，以与所述缸体一体成型的方式而向离开所述曲轴的方向突出设置有外壳托架部，并且，利用所述一侧部、所述外壳托架部以及所述飞轮罩而被包围出来的空间构成：对齿轮组进行收容的齿轮箱。

在本申请发明的发动机装置中，例如，可以在所述飞轮罩，且在对所述飞轮的外周侧进行覆盖的圆筒状的周围壁面部、与对所述周围壁面部的外周侧进行覆盖的外壁部之间，形成有：与所述齿轮箱连接的空心空间，并且，形成有：将所述周围壁面部和所述外壁部连结起来的加强筋部。

此外，可以举出如下例子，即，所述周围壁面部形成为：越是趋向所述缸体侧，半径也就越小的大致圆锥台状，并且，所述加强筋部之中的所述缸体的气缸盖接合面侧的面以越是离开所述缸体也就越位于所述气缸盖接合面侧的方式倾斜。

另外，在本申请发明的发动机装置中，例如可以为，所述齿轮组具有：曲轴齿轮，该曲轴齿轮固定于所述曲轴；怠速齿轮，该怠速齿轮与所述曲轴齿轮啮合；凸轮齿轮，该凸轮齿轮被固定于凸轮轴且与所述怠速齿轮啮合；以及泵齿轮，其固定于燃料供给泵的泵轴且与所述怠速齿轮啮合，并且，在所述飞轮罩形成有：对所述曲轴的转角进行检测的曲轴转角检测部件的安装部、和对所述凸轮齿轮或所述泵齿轮的转角进行检测的旋转轴转角检测部件的安装部。

此外，可以举出如下例子，即，在所述飞轮罩贯通开口得到的润滑油供油口构成为：能够看到所述燃料供给泵齿轮与所述怠速齿轮的啮合位置。

此外，可以举出如下例子，即，所述润滑油供油口的、所述飞轮罩的内部侧的开口面积大于外部侧的开口面积。

对于本申请发明的发动机装置，在沿着曲轴轴心方向的缸体的两侧部中的飞轮配置侧的端部，以与缸体一体成型的方式而向离开曲轴的方向突出设置有外壳托架部，并且，利用一侧部、外壳托架部以及飞轮罩而被包围出来的空间构成：对齿轮组进行收容的齿轮箱，因此，能够将飞轮和齿轮组配置于曲轴的同一端部侧，能够消除因为夹着缸体来配置飞轮和齿轮组的结构所引起的曲轴的扭曲，从而降低曲轴的扭曲。另外，关于构成齿轮组的振动、噪音原因的曲轴的扭转振动，由于距惯性矩较大的飞轮较近的曲轴部位这一方小于距离较远的部位，因此，通过将飞轮和齿轮组配置于曲轴的同一端部侧，能够降低齿轮组的振动、噪音。此外，通过由缸体和飞轮罩来形成齿轮箱，与由其他零部件来构成齿轮箱的情形相比，能够减少零部件个数，从而能够实现制造成本及组装工时的降低。

在本申请发明的发动机装置中，如果在飞轮罩，且在对飞轮的外周侧进行覆盖的圆筒状的周围壁面部、与对周围壁面部的外周侧进行覆盖的外壁部之间，形成有：与齿轮箱连接的空心空间，并且，形成有：将周围壁面部和外壁部连结起来的加强筋部，则能够利用空心空间来降低飞轮罩的重量，并且，能够利用加强筋部来确保强度。由此，能够抑制在使厚度增大以便确保飞轮罩的强度的情况下所产生的重量增加、铸造时的制造不良、因应力集中所引起的龟裂发生等不良情形。

此外，如果周围壁面部形成为：越趋向缸体侧，半径也就越小的大致圆锥台状，并且，加强筋部之中的、缸体的气缸盖接合面侧的面以越是离开缸体也就越位于气缸盖接合面侧的方式倾斜，则能够防止润滑油在飞轮罩内存积，从而能够确认发动机内的准确的润滑油量。

另外，在本申请发明的发动机装置中，如果齿轮组具有：曲轴齿轮，该曲轴齿轮固定于曲轴；怠速齿轮，该怠速齿轮与曲轴齿轮啮合；凸轮齿轮，该凸轮齿轮固定于凸轮轴且与怠速齿轮啮合；以及泵齿轮，其固定于燃料供给泵的泵轴且与怠速齿轮啮合，并且，在飞轮罩形成有：对曲轴的转角进行检测的曲轴转角检测部件的安装部、和对凸轮齿轮或泵齿轮的转角进行检测的旋转轴转角检测部件的安装部，则能够将2个转角检测部件安装于1个零部件亦即飞轮罩，从而能够消除：因为在该2个转角检测部件安装于分开的零部件时所产生的各零部件的制造精度、组装精度的偏差所引起的安装误差。

此外，如果在飞轮罩设置贯通开口而得到的润滑油供油口构成为：能够看到燃料供给泵齿轮与怠速齿轮的啮合位置，则能够借助润滑油供油口而看到：为了对准曲轴的相位而分别印到燃料供给泵齿轮和怠速齿轮上的正时标记。由此，无需将大重量零部件亦即飞轮以及飞轮罩卸下，就能够按照上述正时标记来更换燃料供给泵，能够实现：因为发动机装置的拆装需要更换的零部件个数以及工时的减少，从而维护性大幅得到提高。另外，由于不需要将旋转零部件亦即飞轮卸下，所以，维护保养后的产品安全性得到提高。此外，由于不需要在飞轮罩上设置出对准标记专用的确认窗，所以，能够降低包含齿轮箱的飞轮罩的开口部面积，从而能够抑制齿轮噪音传到发动机外部。

此外，如果润滑油供油口的、飞轮罩的内部侧的开口面积大于外部侧的开口面积，则能够使借助润滑油供油口观看齿轮箱内部时的视野变宽，燃料供给泵更换时的对准标记作业的便利性得以提高。此外，通过内部侧的开口面积大于外部侧的开口面积，能够防止：经由润滑油供油口供给润滑油时出现润滑油泄漏的情形。

附图说明

图1是发动机的主视图。

图2是发动机的后视图。

图3是发动机的左视图。

图4是发动机的右视图。

图5是发动机的俯视图。

图6是发动机的仰视图。

图7是从斜前方观察发动机时的立体图。

图8是从斜后方观察发动机时的立体图。

图9是示出缸体以及飞轮罩的俯视图。

图10是示出缸体以及飞轮罩的左视图。

图11是示出缸体以及飞轮罩的右视图。

图12是示出齿轮组(gear-train)的主视图。

图13是图9的a－a位置的截面图。

图14是图9的b－b位置的截面图。

图15是示出燃料供给泵的安装位置的立体图。

图16是示出飞轮罩的俯视图。

图17是示出飞轮罩的内部的立体图。

图18是图16的c－c位置的截面图。

图19是图16的d－d位置的截面图。

图20是图16的e－e位置的截面图。

图21是示出飞轮罩以及转角传感器的左视图。

图22是将润滑油供油口放大示出的立体图。

具体实施方式

以下，基于附图，对本发明的具体实施方式进行说明。首先，参照图1～图8，对柴油发动机(发动机装置)1的整体构造进行说明。另外，以下的说明中，将与曲轴5平行的两侧部(夹着曲轴5的两侧的侧部)称为左右，将飞轮罩7设置侧称为前侧，将冷却扇9设置侧称为后侧，用它们作为柴油发动机1的四方和上下的位置关系的基准，以便说明。

如图1～图8所示，在柴油发动机1中的与曲轴5平行的一侧部配置有进气歧管3，在另一侧部配置有排气歧管4。在实施方式中，在气缸盖2的右侧面，与气缸盖2一体地成形有进气歧管3，在气缸盖2的左侧面设置有排气歧管4。气缸盖2搭载在：内置有曲轴5和活塞(省略图示)的缸体6之上。缸体6以使曲轴5旋转自如的方式对曲轴5进行轴支承。

使曲轴5的前后前端侧从缸体6的前后两侧面突出出来。在柴油发动机1中的与曲轴5交叉的一侧部(实施方式中为缸体6的前侧面侧)固定设置有飞轮罩7。在飞轮罩7内配置有飞轮8。飞轮8被轴支承于曲轴5的前端侧，构成为与曲轴5一体地旋转。构成为：将柴油发动机1的动力经由飞轮8输出给作业机械(例如，液压挖掘机、叉车等)的工作部。在柴油发动机1中的与曲轴5交叉的另一侧部(实施方式中为缸体6的后侧面侧)设置有冷却扇9。构成为：从曲轴5的后端侧经由v型带10而向冷却扇9传递旋转力。

在缸体6的下表面配置有油盘11。在油盘11内储存有润滑油。在缸体6的与飞轮罩7连结的连结部分亦即缸体6的右侧面侧，配置有油泵12(参照图11)，油盘11内的润滑油被油泵12吸引，并经由配置于缸体6的右侧面的机油冷却器13以及滤油器14而向柴油发动机1的各润滑部供给。供给到各润滑部后的润滑油在之后再返回油盘11。油泵12构成为被曲轴5的旋转所驱动。

在缸体6的与飞轮罩7连结的连结部分，安装有用于供给燃料的燃料供给泵15，燃料供给泵15配置在egr装置24的下方。共轨16在气缸盖2的进气歧管3下侧而被固定于缸体6的侧面，且配置在燃料供给泵15的上方。在由缸盖罩18覆盖的气缸盖2的上表面部，设置有4气缸用的各喷射器(省略图示)，各喷射器具有电磁开闭控制型的燃料喷射阀。

各喷射器经由燃料供给泵15及圆筒状的共轨16而被连接于：搭载于作业车辆上的燃料箱(省略图示)。燃料箱的燃料从燃料供给泵15被加压输送到共轨16，高压的燃料被储存于共轨16。通过分别控制各喷射器的燃料喷射阀的开闭，从各喷射器朝向柴油发动机1的各气缸喷射共轨16内的高压燃料。

缸盖罩18覆盖着在气缸盖2的上表面部设置的进气阀和排气阀(省略图示)等，在缸盖罩18的上表面设置有：用于吸取从柴油发动机1的燃烧室等漏出到气缸盖2上表面侧的漏气的漏气还原装置19。漏气还原装置19的漏气出口经由还原软管68而与二级增压器30的进气部连通。在漏气还原装置19内被去除了润滑油成分后的漏气又经由二级增压器30回到进气歧管3。

在飞轮罩7上安装有发动机起动用的启动器20，启动器20被配置于排气歧管4的下方。启动器20是在缸体6与飞轮罩7的连结部下方的位置而被安装于飞轮罩7。

在缸体6的后表面靠左的部位，配置有冷却水循环用的冷却水泵21，且冷却水泵21被配置于冷却扇9的下方。通过曲轴5的旋转，经由冷却扇驱动用的v型带10来同时驱动冷却扇9和冷却水泵21。搭载于作业车辆的散热器(省略图示)内的冷却水通过冷却水泵21的驱动而被供给到冷却水泵21中。然后，冷却水被供给到气缸盖2和缸体6，用来冷却柴油发动机1。

配置在排气歧管4的下方且与散热器的冷却水出口连通的冷却水入口管22被固定设置于：缸体6的左侧面的与冷却水泵21同一高度的位置。另一方面，与散热器的冷却水入口连通的冷却水出口管23被固定设置于：气缸盖2的后部。气缸盖2具有：向进气歧管3的后方突出设置的冷却水排水部35，在该冷却水排水部35上表面设置有冷却水出口管23。

进气歧管3的入口侧经由后述的egr装置24(废气再循环装置)的集管25而被连结于空气滤清器(省略图示)。被吸入到空气滤清器中的新鲜空气(外部空气)在该空气滤清器中被除尘、净化，然后经由集管25而被送到进气歧管3，从而被供给到柴油发动机1的各气缸。在实施方式中，egr装置24的集管25连结于：和气缸盖2一体成形的且构成气缸盖2右侧面的进气歧管3的右侧方。即，在设置于气缸盖2的右侧面的进气歧管3的入口开口部，连结有：egr装置24的集管25的出口开口部。另外，在本实施方式中，如后所述，egr装置24的集管25经由中间冷却器(省略图示)和二级增压器30而被连结于空气滤清器。

egr装置24具有：作为中继管路的集管25，其用来将柴油发动机1的再循环废气(从排气歧管4排出的egr气体)和新鲜空气(来自空气滤清器的外部空气)混合之后向进气歧管3供给；进气风门构件26，其使集管25与空气滤清器连通；再循环废气管28，其成为回流管路的一部分，该再循环废气管28经由egr冷却器27而与排气歧管4连接；以及egr阀门构件29，其使集管25与再循环废气管28连通。

egr装置24配置在气缸盖2内的进气歧管3的右侧方。即，egr装置24固定于气缸盖2的右侧面，并与气缸盖2内的进气歧管3连通。egr装置24的收集器25连结于气缸盖2右侧面的进气歧管3，并且，再循环废气管28的egr气体入口与气缸盖2右侧面的进气歧管3前方的部分连结而被固定。另外，在集管25的前后分别连结有egr阀门构件29和进气风门构件26，在egr阀门构件29的后端连结有再循环废气管28的egr气体出口。

egr冷却器27被固定于气缸盖2的前侧面，在气缸盖2内流动的冷却水和egr气体流出流入于egr冷却器27，egr气体在egr冷却器27被冷却。在气缸盖2的前侧面的左右位置，突出设置有：连结egr冷却器27的egr冷却器连结底座33、34，在连结底座33、34上连结有：egr冷却器27。即，egr冷却器27配置于：飞轮罩7上方的、气缸盖2前方的位置，以使得egr冷却器27的后端面和气缸盖2的前侧面分开。

在排气歧管4的侧方(实施方式中为左侧方)，配置有二级增压器30。二级增压器30具备：高压增压器51和低压增压器52。高压增压器51包括：内置有涡轮机叶轮(省略图示)的高压涡轮机53、和内置有鼓风机叶轮(省略图示)的高压压缩机54，而低压增压器52包括：内置有涡轮机叶轮(省略图示)的低压涡轮机55、和内置有鼓风机叶轮(省略图示)的低压压缩机56。

排气歧管4与高压涡轮机53的废气入口57连结，高压涡轮机53的废气出口58经由高压废气管59而与低压涡轮机55的废气入口60连结，低压涡轮机55的废气出口61与废气排出管(省略图示)的废气吸纳侧端部连结。另一方面，低压压缩机56的新鲜空气吸纳口(新鲜空气入口)63经由供气管62而与空气滤清器(省略图示)的新鲜空气供给侧(新鲜空气出口侧)连接，低压压缩机56的新鲜空气供给口(新鲜空气出口)64经由低压新鲜空气通路管65而与高压压缩机54的新鲜空气吸纳口66连结，高压压缩机54的新鲜空气供给口67经由高压新鲜空气通路管(省略图示)而与中间冷却器(省略图示)的新鲜空气吸纳侧连接。

高压增压器51连结于排气歧管4的废气出口58，并被固定于排气歧管4的左侧方；另一方面，低压增压器52经由高压废气管59及低压新鲜空气通路管65而与高压增压器51连结，并被固定于排气歧管4的上方。即，直径较小的高压增压器51及排气歧管4在直径较大的低压增压器52的下方被左右排列设置，由此，二级增压器30以包围排气歧管4的左侧面和上表面的方式配置。即，排气歧管4和二级增压器30在后视(主视)状态下被配置成矩形状，紧凑地固定于气缸盖2的左侧面。

接下来，参照图9～图13，说明缸体6的结构。在缸体6，且在沿着曲轴5的曲轴心300的方向的左侧面301、和右侧面302的前侧面303侧的端部，成形有：利用多个螺栓而固定设置飞轮罩7的左侧外壳托架部304、和右侧外壳托架部305(突出部)。在左侧面301的侧壁和左侧外壳托架部304之间，自上方侧(顶层(top-deck)部侧)朝向下方侧(油盘导轨部侧)依次成形有：左侧第1加强筋306、左侧第2加强筋307、左侧第3加强筋308、和左侧第4加强筋309。此外，在右侧面302的侧壁和右侧外壳托架部305之间，自上方侧向下方侧依次成形有：右侧第1加强筋310、和右侧第2加强筋311。外壳托架部304、305和加强筋306～311是与缸体6一体成形的。

加强筋306～311均是沿着曲轴心300的方向延伸设置，具有在俯视状态下它们的外壳托架部304、305侧呈较宽大的大致三角形。此外，左侧的加强筋307、308、309和右侧第2加强筋311分别具有：从大致三角形状部分朝向缸体6的后侧面312侧延伸设置的直线状部分307a、308a、309a、311a(也参照图7和图8)。加强筋306、307、308配置于缸体6的缸部。加强筋309、310、311配置于缸体6的裙座部。

在左侧面301和右侧面302，且在靠近油盘导轨部的部位，在前后方向上各分别突出设置有2个支架安装座317，支架安装座317用来安装把发动机1和车身予以连结起来的发动机支架。左侧第4加强筋309连结于：突出设置于左侧面301的2个支架安装座317。右侧第2加强筋311连结于：突出设置于右侧面302的2个支架安装座317。另外，如图2所示，在缸体6的后侧面312，利用螺栓固定安装有曲轴箱部罩构件326，曲轴箱部罩构件326覆盖曲轴5的周围，并以避免曲轴箱部的内部暴露于发动机1的外部。在曲轴箱部罩构件326的下表面，利用螺栓紧固连结有油盘11。

与缸体6一体成形的外壳托架部304、305和加强筋306～311能够提高缸体6的刚性，尤其是能够提高缸体6的前侧面303附近的刚性和强度，进而能够降低发动机1的振动噪音。此外，由于外壳托架部304、305和加强筋306～311增加了缸体6的表面积，因此，能够提高缸体6的冷却效率，进而提高发动机1的冷却效率。

此外，在缸体6的左侧面301的靠近后侧面312的部位，突出设置有：用来安装冷却水泵21(参照图2等)的冷却水泵安装部319、和用来安装冷却水入口管22(参照图3等)的入口管安装座320。入口管安装座320的后侧面312侧的部位与冷却水泵安装部319连结。冷却水泵安装部319和入口管安装座320朝向远离曲轴5的方向突出设置，有助于提高缸体6的刚性、强度和冷却效率。

在缸体6的内部，形成有：用来收容凸轮轴313的凸轮轴壳部314(参照图13)。虽然省略详细内容，不过，在缸体6的前侧面303配置有：固定于曲轴5的曲轴齿轮331、和固定于凸轮轴313的凸轮齿轮332，与曲轴齿轮331连动地使凸轮齿轮332及凸轮轴313旋转，来驱动与凸轮轴313关联的气门机构(省略图示)，由此使发动机1的进气阀、排气阀(省略图示)进行开闭动作，这里省略详细说明。该实施方式的发动机1具有所谓的顶置气门(overheadvalve)的气门系。

凸轮轴壳部314配置于：缸体6的气缸部的靠近左侧面301的位置。凸轮轴313和凸轮轴壳部314沿着曲轴心300的方向配置。此外，形成于缸体6的左侧面301的左侧第2加强筋307、和左侧第3加强筋308的大致三角形状部分以及直线状部分307a、308a配置在：从侧面观察时与凸轮轴壳部314的配置位置接近的位置，更具体而言，配置在：与凸轮轴壳部314的配置位置重叠的位置。

在该实施方式中，利用左侧第2加强筋307和左侧第3加强筋308，提高了凸轮轴壳部314周边的刚性，因此，能够防止凸轮轴壳部314变形。由此，能够防止由凸轮轴壳部314变形所引起的凸轮轴313的旋转阻力、旋转摩擦的变化，从而，使凸轮轴313适当地旋转而使进气阀、排气阀(省略图示)进行适当的开闭动作。

此外，形成于缸体6内的润滑油通路中的一部分润滑油通路，这里是指润滑油吸入通路315和润滑油供给通路316，被配置在：缸体6的裙座部的靠近右侧面302的位置。润滑油供给通路316配置在：缸体6的裙座部的靠近气缸部的位置。润滑油吸入通路315配置在：相对于润滑油供给通路316而靠近油盘导轨部的位置。

润滑油吸入通路315的一端在缸体6的油盘导轨部下表面(与油盘11对置的面)呈开口，并与配置于油盘11内的润滑油吸入管(省略图示)连接。润滑油吸入通路315的另一端在缸体6的前侧面303呈开口，并与固定设置于前侧面303的油泵12(参照图11)的吸入口连接。润滑油供给通路316的一端在缸体6的前侧面303上的与润滑油吸入通路315的开口不同的位置呈开口，并与油泵12的喷出口连接。润滑油供给通路316的另一端在突出设置于缸体6的右侧面302的机油冷却器安装座318呈开口，并与配置于机油冷却器安装座318的机油冷却器13(参照图4等)的吸入口连接。另外，除了润滑油吸入通路315和润滑油供给通路316以外，在缸体6内还形成有润滑油通路。

在缸体6的右侧面302，右侧第1加强筋310被配置在：从侧面观察时与润滑油供给通路316的配置位置接近的位置，更具体而言，右侧第1加强筋310被配置在：从侧面观察时与润滑油供给通路316的配置位置重叠的位置。此外，右侧第2加强筋311配置在：从侧面观察时与润滑油吸入通路315的配置位置接近的位置。加强筋310、311和通路315、316分别沿着曲轴心300的方向延伸设置。

在该实施方式中，利用右侧外壳托架部305、右侧第1加强筋310和右侧第2加强筋111，能够提高润滑油吸入通路315、油泵12和润滑油供给通路316附近的冷却效率。特别是，配置在从侧面观察时与润滑油供给通路316重叠的位置上的右侧第1加强筋310能有效地使润滑油供给通路316附近的热量向外部扩散。由此，能够降低流入到机油冷却器13中的润滑油的温度，从而能够降低机油冷却器13中所需的换热量。

接下来，参照图10～图15，说明发动机1的齿轮组构造。在由缸体6的前侧面303、外壳托架部304、305和飞轮罩7所围成的空间内，形成有齿轮箱330。如图12和图14所示，曲轴5和凸轮轴313的各前侧前端部分别从缸体6的前侧面303突出配置。在曲轴5的前侧前端部固定有曲轴齿轮331。在凸轮轴313的前侧前端部固定有凸轮齿轮332。在凸轮齿轮332的飞轮罩7侧的侧面，利用螺栓而紧固连结有：环形盘状的凸轮轴用脉冲发生器339，凸轮轴用脉冲发生器339能和凸轮齿轮332一体旋转。

如图12、图13以及图15所示，设置于缸体6的右侧外壳托架部305上的燃料供给泵15具备：作为旋转轴的燃料供给泵轴333，燃料供给泵轴333与曲轴5的旋转轴心呈平行状地延伸。燃料供给泵轴333的前端侧被配置成：从右侧外壳托架部305的前侧面305a突出出来。在燃料供给泵轴333的前侧前端部，固定安装有燃料供给泵齿轮334。如图13所示，缸体6的右侧外壳托架部305在比右侧第1加强筋310靠上方侧的部位，具有：用来配置燃料供给泵15的燃料供给泵安装座323。在燃料供给泵安装座323上形成有燃料供给泵轴插入孔324，其大小能够供燃料供给泵齿轮334通过。

如图11及图12所示，在燃料供给泵齿轮334的下方侧配置于右侧外壳托架部305的前侧面305a的油泵12具备：作为旋转轴的油泵轴335，油泵轴335与曲轴5的旋转轴心呈平行状地延伸。在油泵轴335的前侧前端部固定安装有油泵齿轮336。

在缸体6的前侧面303中的由曲轴5、凸轮轴313、燃料供给泵轴333以及油泵轴335所围成的部位，设置有怠速轴337，怠速轴337与曲轴5的旋转轴心呈平行状地延伸。怠速轴337固定于缸体6的前侧面303。在怠速轴337上以能够旋转的方式轴支承有怠速齿轮338。

怠速齿轮338与曲轴齿轮331、凸轮齿轮332、燃料供给泵齿轮334和油泵齿轮336这4个齿轮啮合。曲轴5的旋转动力从曲轴齿轮331经由怠速齿轮338传递到凸轮齿轮332、燃料供给泵齿轮334和油泵齿轮336这3个齿轮。因此，凸轮轴313、燃料供给泵轴333及油泵轴335与曲轴5连动地旋转。在实施方式中，各齿轮331、332、334、336、338间的齿轮比设定为：曲轴5旋转2圈时，凸轮轴313旋转1圈；曲轴5旋转1圈时，燃料供给泵轴333和油泵轴335旋转1圈。

这种情况下，构成为：与随着曲轴5一同旋转的曲轴齿轮331连动地使凸轮齿轮332及凸轮轴313旋转，来驱动与凸轮轴313关联设置的气门机构(省略图示)，由此来使设置于气缸盖2内的进气阀、排气阀(省略图示)进行开闭动作。此外，构成为：与曲轴齿轮331连动地使燃料供给泵齿轮334及燃料供给泵轴333旋转，来驱动燃料供给泵15，由此向共轨120压力输送燃料箱118的燃料，将高压的燃料储存于共轨120。此外，构成为：与曲轴齿轮331连动地使油泵齿轮336及油泵轴335旋转，来驱动油泵12，由此将油盘11内的润滑油经由包括润滑油吸入通路315、润滑油供给通路316、机油冷却器13和滤油器14等在内的润滑系回路(详情省略)供给到各滑动零件等。

如图15所示，作为与曲轴5的旋转连动地进行动作的辅机的燃料供给泵15是利用螺栓而被固定于右侧外壳托架部305的燃料供给泵安装座323。右侧第1加强筋310被配置成：靠近燃料供给泵安装座323。此外，右侧第1加强筋310配置在燃料供给泵15的正下方，右侧第2加强筋311配置在右侧第1加强筋310的正下方。加强筋310、311能够提高燃料供给泵安装座323的刚性，并且防止来自下方侧的泥水、石子等异物接触于燃料供给泵15，从而能够保护燃料供给泵15。

接下来，参照图10～图12、图14以及图16～图20，对收容齿轮组的齿轮箱330以及飞轮罩7的构造进行说明。如图12及图14所示，沿着包括缸体6以及左右的外壳托架部304、305的前侧面303、304a、305a在内的区域的周缘，且在前侧面303、304a、305a的周缘部立起设置有：与飞轮罩7接合的缸体侧凸条部321。缸体侧凸条部321在缸体6的左右的油盘导轨部之间的部分形成有缺口部321a。从侧面观察时，缸体侧凸条部321的端面和前侧面303、304a、305a之间存在有空间，该空间形成缸体侧齿轮箱部322。

如图14以及图16～图20所示，例如铸铁制的飞轮罩7具有：对飞轮8进行收容的飞轮收容部401。飞轮收容部401具有：将覆盖飞轮8的外周侧的圆筒形状的周围壁面部402、和覆盖后侧面侧(缸体6侧的面)的后侧壁面部403连结起来而形成的有底圆筒形状，周围壁面部402和后侧壁面部403所围成的空间用来收容飞轮8。周围壁面部402形成为：越趋向后侧壁面部403侧，半径也就越小的大致圆锥台状。在后侧壁面部403的中央部形成有：供曲轴5插入的曲轴插入孔404。

在后侧壁面部403连结有：与缸体6的缸体侧凸条部321的形状相匹配的环状的凸缘侧凸条部405，凸缘侧凸条部405包围曲轴插入孔404的配置位置。凸缘侧凸条部405的中央部配置在：相对于曲轴插入孔404向上方侧偏移的位置。凸缘侧凸条部405的下方部位是沿着左右方向延伸设置的，并且，设置于曲轴插入孔404附近而与后侧壁面部403连结。

凸缘侧凸条部405的上方部位以及左右部位被配置于后侧壁面部403的外侧。位于后侧壁面部403的外侧的凸缘侧凸条部405的前侧部位和周围壁面部402的前侧部位通过外壁部406而被连结起来。外壁部406具有：朝向离开曲轴5的方向凸出的弯曲倾斜形状。飞轮罩7中，飞轮收容部401的下方部位被配置成：相对于凸缘侧凸条部405而朝向远离曲轴5的方向突出。

从侧面观察时，后侧壁面部403和凸缘侧凸条部405的端面之间存在有空间，该空间形成凸缘侧齿轮箱部407。利用凸缘侧齿轮箱部407和前述的缸体侧齿轮箱部322来形成齿轮箱330。在本实施方式的发动机1，能够将飞轮8和齿轮组配置于曲轴5的同一端部侧，能够消除因为夹着缸体6来配置飞轮8和齿轮组的结构所引起的曲轴5的扭曲，从而降低曲轴5的扭曲。另外，关于成为齿轮组的振动、噪音原因的曲轴5的扭转振动，通过将惯性矩较大的飞轮8和齿轮组配置于曲轴5的同一端部侧，能够减少朝向齿轮组传递的曲轴5的扭转振动，从而降低齿轮组的振动、噪音。此外，与由其他零部件来构成齿轮箱的情形相比，能够减少零部件个数，从而能够实现制造成本、组装工时的降低。

另外，齿轮箱330由例如铸铁制的缸体6以及飞轮罩7构成，并且，构成齿轮箱330的左右的外壳托架部304、305以及对它们进行加强的加强筋306～311与缸体6一体成型，因此，与铸铝制的以往的齿轮箱相比，刚性得到提高，齿轮组的振动、噪音得以降低。另外，能够使由缸体6以及齿轮组产生的噪音在与齿轮箱330连接的空心空间408(或称减重空间)呈现衰减，并且，外壁部406形成为弯曲倾斜形状，与长方体形状相比，放射面积降低，因此，能够降低：释放到发动机外部的该噪音。

在飞轮罩7的内部，在飞轮收容部401的周围壁面部402的外壁与外壁部406的内壁之间形成有空心空间408。在空心空间408内配置有：将周围壁面部402和外壁部406连结起来的多个壳体加强筋409(加强筋部)。这样，通过空心空间408能够降低飞轮罩7的重量，并且，还能够通过壳体加强筋409来确保强度。由此，能够抑制在使厚度增大以便确保飞轮罩的强度的情况下所产生的重量增加、铸造时的制造不良、因应力集中所引起的龟裂发生等不良情形。

如图18所示，周围壁面部402形成为：越趋向缸体6侧，半径也就越小的大致圆锥台状。由此，在空心空间408中暴露出来的周围壁面部402的部位具有：以缸体6侧相对于曲轴轴心300而降低的方式倾斜了角度θ1的梯度。另外，如图19及图20所示，壳体加强筋409之中的、缸体6的缸体上表面341(气缸盖接合面)侧的面具有：以越是远离缸体6也就越位于缸体上表面341(参照图12)侧的方式倾斜了角度θ2的梯度。由此，能够防止润滑油在飞轮罩7内存积，从而能够确认发动机1内的准确的润滑油量。另外，角度θ1和θ2可以相同，也可以彼此不同。另外，关于多个壳体加强筋409，角度θ2可以相同，也可以彼此不同。

如图15、图16、图20以及图21所示，在飞轮罩7的靠上部左侧前方的部位，形成有：用于安装曲轴转角传感器413(曲轴转角检测部件)的传感器安装座414，其中，该曲轴转角传感器413用于对曲轴5的转角进行检测。在传感器安装座414形成有：供曲轴转角传感器413插入的贯通孔415。在飞轮8的外周侧嵌入固定有：环状的曲轴用脉冲发生器502(参照图14)。在曲轴用脉冲发生器502的外周面，形成有：每隔规定的曲轴转角(转角)排列的作为被检测部的输出突起。在曲轴用脉冲发生器502的外周面之中的、与例如第一或第四气缸的上死点(tdc)相对应的部分，形成有缺齿部。曲轴转角传感器413以能够拆装的方式安装于传感器安装座414，并以与曲轴用脉冲发生器502对置的方式接近配置于：曲轴用脉冲发生器502的外周侧。曲轴转角传感器413用于对曲轴5的曲轴转角(转角)进行检测，其构成为：随着曲轴5的旋转，曲轴用脉冲发生器502的输出突起在其附近通过，由此，输出曲轴转角信号。

另外，在飞轮罩7的靠上部左侧后方的部位，形成有：用于安装凸轮轴转角传感器416(驱动齿轮转角检测部件)的传感器安装座417，其中该凸轮轴转角传感器416用于对凸轮齿轮332的转角进行检测。在传感器安装座417形成有：供凸轮轴转角传感器416插入的贯通孔418。凸轮轴转角传感器416以能够拆装的方式安装于传感器安装座417，并以与利用螺栓而被紧固于凸轮齿轮332的凸轮轴用脉冲发生器339对置的方式，接近配置于：凸轮轴用脉冲发生器339的外周侧。在凸轮轴用脉冲发生器339的外周面，每隔90°(每个180°曲轴转角)形成有：作为被检测部的输出突起。并且，在凸轮轴用脉冲发生器339的圆周面中的、与例如第一气缸的上死点相对应的输出突起的近前方(旋转上游侧)，形成有多余齿。凸轮轴转角传感器416用于对凸轮轴313(可以称为凸轮齿轮332)的转角进行检测，其构成为：随着凸轮轴313的旋转，凸轮轴用脉冲发生器339的输出突起以及多余齿在其附近通过，由此，输出转角信号。

随着曲轴5的旋转而从曲轴转角传感器413输出的曲轴转角信号、和随着凸轮轴313的旋转而从凸轮轴转角传感器416输出的转角信号被输入给控制器(省略图示)。控制器根据前述的各信号而进行气缸判别并运算曲轴转角，基于运算结果，对各燃料喷射阀门(省略图示)进行电子控制(执行各气缸的燃料喷射以及点火)。其结果，由各喷射器(省略图示)供给的燃料的喷射压力、喷射时期、喷射期间(喷射量)得到高精度的控制。

在本实施方式中，对曲轴5的转角进行检测的曲轴转角传感器413的传感器安装座414、和对凸轮轴313(凸轮齿轮332)的转角进行检测的凸轮轴转角传感器416的传感器安装座417形成于：1个零部件亦即飞轮罩7。由此，能够消除：以往技术中在2个转角传感器413、416被安装于分开的零部件时所产生的由各零部件的制造精度、组装精度的偏差所引起的安装误差。通过消除该误差，能够准确地进行气缸判别以及曲轴5的转角的相位计算，能够防止废气性能降低等。此外，通过把2个转角传感器413、416安装于1个零部件亦即飞轮罩7，与这些转角传感器413、416夹着缸体6而被配置的现有技术相比，转角传感器413、416之间的距离被缩短了，因此，能够实现与转角传感器413、416连接的电线束的布线简化。另外，通过使传感器安装座414、417的形状标准化，能够减少用于将转角传感器413、416安装于传感器安装座414、417的安装零部件的成本。

另外，可以在燃料供给泵齿轮334来安装泵轴用脉冲发生器，并且，将对燃料供给泵轴333(燃料供给泵齿轮334)的转角进行检测的驱动齿轮转角检测部件安装于飞轮罩7，以此来代替凸轮轴用脉冲发生器339以及凸轮轴转角传感器416。使用泵轴用脉冲发生器进行气缸判别的结构例如已在专利文献2中被公开。

如图16、图17、图19以及图22所示，润滑油供油口419的形成部突出设置于：飞轮罩7的外壁部406的上部右侧部位。润滑油供油口419具有：贯穿外壁部406的大致圆筒形的贯通孔。润滑油供油口419的外部侧的开口是沿着与大致圆筒形的中心轴几乎正交的平面而形成的。另外，润滑油供油口419的内部侧的开口是沿着外壁部406的内壁而形成的，其中该外壁部406具有：朝着离开曲轴5的方向凸起的弯曲倾斜形状。由此，润滑油供油口419的内部侧的开口面积大于外部侧的开口面积。

如图22所示，润滑油供油口419形成为：能够从外部看到燃料供给泵齿轮334与怠速齿轮338之间的啮合位置的位置以及形状，借助润滑油供油口419，能够看到：为了对准曲轴5的相位而分别印到燃料供给泵齿轮334和怠速齿轮338上的正时标记。由此，无需将大重量零部件亦即飞轮8以及飞轮罩7卸下，就能够按照上述正时标记来更换燃料供给泵15，能够实现：因为发动机1的拆装需要更换的零部件个数以及工时的减少，从而维护性得到大幅提高。另外，由于无需将旋转零部件亦即飞轮8卸下，所以，维护保养后的产品安全性得到提高。此外，由于无需在飞轮罩7上设置出对准标记专用的确认窗，所以，能够降低包括齿轮箱330在内的飞轮罩7的开口部面积，从而能够抑制齿轮噪音传到发动机1外部。

此外，由于润滑油供油口419的、飞轮罩7的内部侧的开口面积大于外部侧的开口面积，所以，能够使借助润滑油供油口419观看齿轮箱内部时的视野变宽，燃料供给泵15更换时的对准标记作业的便利性得到提高。此外，通过内部侧的开口面积大于外部侧的开口面积，能够防止：经由润滑油供油口419而供给润滑油时出现润滑油泄漏的情形。另外，润滑油供油口419不限定于圆筒形状，例如可以为：越是趋向飞轮罩7的内部侧也就越宽的倒锥形状。

另外，润滑油供油口419朝向在空心空间408暴露出来的周围壁面部402的部位之中的、被2个壳体加强筋409所夹持的部位而贯通开口。由此，构成为：从润滑油供油口419供给来的润滑油被注入到与水平面交叉的周围壁面部402的部位，润滑油不会接触到凸轮轴转角传感器416等其它零部件上。

如图16及图17所示，在飞轮罩7形成有启动器安装部411，其中，启动器安装部411在凸缘侧凸条部405的外侧而与周围壁面部402以及凸缘侧凸条部405连结，且具有与凸缘侧凸条部405呈同一面的启动器安装座410。在启动器安装部411形成有：贯穿于周围壁面部402的内壁与启动器安装座410之间的贯通孔412。通过向缸体6的缸体侧凸条部321的13处螺栓孔351(参照图12)以及前侧面303的2处壳体用螺栓凸台部352的各螺栓孔353(参照图12)中旋入螺栓，而将飞轮罩7紧固于缸体6的前侧面303侧。

如图10、图12以及图13所示，缸体6的左侧外壳托架部304具有：其周缘部相对于飞轮罩7的周缘部而形成为凹状的托架凹状部325。在向缸体6固定设置了飞轮罩7的状态下，露出到托架凹状部325的下方的飞轮罩7的启动器安装座410配置有启动器20。如图14所示，在飞轮8的外周侧嵌入固定有：启动器20用的环状的环形齿轮501和曲轴用脉冲发生器502，并且环形齿轮501和曲轴用脉冲发生器502是沿着飞轮8的厚度方向从相反侧嵌入的。启动器20具有配置在贯通孔412内的小齿轮503(参照图12)，该小齿轮以能够脱离的方式与环形齿轮501啮合。

在启动器安装座410的周边，铸铁制的飞轮罩7利用螺栓而被紧固于：在左侧外壳托架部304的前侧面304a的周缘部立起设置的缸体侧凸条部321(参照图12及图14)。此外，在缸体6上，在左侧外壳托架部304的靠近启动器安装座410的托架凹状部325的附近，配置有：将左侧外壳托架部304和左侧面301连结起来的左侧第4加强筋309。由此，提高了启动器安装座410周边的刚性。另外，在左侧外壳托架部304的托架凹状部325和前侧面303上与托架凹状部325连续地设置于启动器安装座410附近的缸体侧凸条部321(参照图12)也提高了启动器安装座410周边的刚性。

本实施方式中，由于能够将启动器20安装在：利用左侧第4加强筋309等提高了刚性的部位，所以，能够防止因启动器安装座410、左侧外壳托架部304的变形所引起的启动器20的位置偏离、变形，从而，能够防止启动器20的故障、启动器20的小齿轮与飞轮8的环形齿轮501的啮合不良。

另外，本申请发明中的各部分的结构并不限定于图示的实施方式，可以在不脱离本申请发明的主旨的范围内进行各种变更。

附图标记说明

1发动机

5曲轴

6缸体

7飞轮罩

8飞轮

15燃料供给泵

300曲轴轴心方向

301左侧面(两侧部)

302右侧面(两侧部)

303前侧面(一侧面)

304左侧外壳托架部

305右侧外壳托架部

313凸轮轴

330齿轮箱

331曲轴齿轮

332凸轮齿轮

333燃料泵轴(泵轴)

334泵齿轮

338怠速齿轮

341缸体上表面(气缸盖接合面)

402周围壁面部

406外壁部

408空心空间

409壳体加强筋(加强筋部)

413曲轴转角传感器(曲轴转角检测部件)

414传感器安装座(安装部)

416凸轮轴转角传感器(旋转轴转角检测部件)

414传感器安装座(安装部)

419润滑油供油口