高压燃料供给泵的制作方法

本发明涉及一种对内燃机的燃料喷射阀压送燃料的高压燃料供给泵。

背景技术：

作为本发明的高压燃料泵的现有技术，有专利文献1记载的技术。该专利文献1的段落0031至0033以及图1-4中有如下记载。

段落(0031)：缸体6在其外径具有大径部和小径部，小径部压入至泵主体1，而且大径部与小径部的台阶6a面压接在泵主体1上，对在加压室11内加压后的燃料漏至低压侧这一情况进行密封。段落(0032)：在柱塞2的下端设置有将内燃机的凸轮轴上安装的凸轮5的旋转运动转换为上下运动而传递至柱塞2的挺杆3。柱塞2通过弹簧4而经由挡圈15压接在挺杆3上。由此，随着凸轮5的旋转运动，能使柱塞2上下进行进退(往复)运动。段落(0033)：此外，保持在密封件支架7的内周下端部的柱塞密封件13以与柱塞2的外周能够滑动地接触的状态设置在缸体6的图中下端部，由此，柱塞2与缸体6之间的窜漏间隙被密封，防止燃料漏至泵外部。同时，防止对内燃机内的滑动部进行润滑的润滑油(也包括机油)经由窜漏间隙流入至泵主体1的内部。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：wo2015/163245号公报

技术实现要素：

发明要解决的问题

高压燃料供给泵安装在设置于发动机的汽缸体上的孔内。该汽缸体上要安装各种部件，因此空间没有富余，期望各部件尽可能小。

因此，本发明的目的在于提供一种一方面能降低泵体的高度、另一方面能实现弹簧保持构件的保持的高压燃料供给泵。

解决问题的技术手段

为了达成上述目的，本发明的高压燃料供给泵具备：泵体，其由内壁部形成加压室；以及凸缘部，其将所述泵体固定至高压燃料供给泵安装部，该高压燃料供给泵还具备：缸体，其从下侧插入至所述泵体的孔部，在最上端面的更上侧形成所述加压室；以及弹簧保持构件，具有压入固定至所述泵体的外周部和在所述外周部与所述内周部之间对向所述泵体施力的弹簧部进行保持的保持部,所述弹簧保持构件的所述保持面的弹簧侧最下端部相较于所述凸缘部的最下端部而言被配置在上侧。

发明的效果

根据本发明，能够提供一种一方面能降低泵体的高度、另一方面能实现弹簧保持构件的保持的高压燃料供给泵。

本发明的其他的构成、作用、效果将在以下实施例中进行详细说明。

附图说明

图1为本发明的实施例的高压燃料供给泵的纵向截面图。

图2为本发明的实施例的高压燃料供给泵的从上方观察的水平方向截面图。

图3为本发明的实施例的高压燃料供给泵的从不同于图1的方向观察的纵向截面图。

图4表示运用本发明的实施例的高压燃料供给泵的发动机系统的构成图。

具体实施方式

下面，使用附图，对本发明的实施例进行详细说明。

实施例

首先，使用附图，对本发明的第一实施例进行详细说明。

图4表示发动机系统的整体构成图。被虚线围住的部分表示高压燃料供给泵(以下称为高压燃料供给泵)的主体，该虚线中展示的机构、部件表示一体地组装在泵体1上。下面，使用图4及图1-3的高压燃料供给泵的截面图对本实施例进行说明。

燃料箱20的燃料根据来自发动机控制单元27(以下称为ecu)的信号被油泵21汲取。该燃料被加压至恰当的进给压力、通过吸入管道28送至高压燃料供给泵的低压燃料吸入口10a。

从低压燃料吸入口10a通过吸入接头51之后的燃料经由压力脉动减少机构9、吸入通道10d到达构成容量可变机构的电磁吸入阀机构300的吸入口31b。

流入到电磁吸入阀机构300的燃料通过由吸入阀30开闭的吸入口并流入至加压室11。通过发动机的凸轮机构93对柱塞2赋予进行往复运动的动力。通过柱塞2的往复运动，在柱塞2的下降行程内从吸入阀30吸入燃料，在上升行程内对燃料进行加压。燃料经由排出阀机构8向安装有压力传感器26的共轨23压送。继而，喷射器24根据来自ecu27的信号向发动机喷射燃料。本实施例是运用于喷射器24对发动机的汽缸内直接喷射燃料的所谓的直喷发动机系统的高压燃料供给泵。

高压燃料供给泵根据从ecu27去往电磁吸入阀机构300的信号来排出所期望的供给燃料的燃料流量。

图1表示本实施例的高压燃料供给泵的纵向截面图，图2为从上方观察高压燃料供给泵的水平方向截面图。此外，图3为从不同于图1的方向观察高压燃料供给泵的纵向截面图。再者，在本实施例中，为方便起见，是以图1为基准来定义高压燃料供给泵的上下方向。也就是说，发动机的汽缸体侧为下方，将与其相反的缓冲器盖14的方向称为上方。

如图1、3所示，本实施例的高压燃料供给泵密接固定在内燃机的高压燃料供给泵安装部90。具体而言，在图2的泵体1所设置的安装凸缘1a上形成有螺孔1b，通过在其中插入多个螺栓，将安装凸缘1a密接固定至内燃机的高压燃料供给泵安装部90。

为了实现高压燃料供给泵安装部90与泵体1之间的密封，在泵体1上嵌套o形圈61，防止机油漏至外部。

泵体1上安装有对柱塞2的往复运动进行引导、与泵体1一起形成加压室11的缸体6。也就是说，柱塞2在缸体的内部进行往复运动，由此使加压室的容积发生变化。此外，设置有用以将燃料供给至加压室11的电磁吸入阀机构300和用以将燃料从加压室11排出至排出通道的排出阀机构8。

缸体6在外周侧与泵体1压入，进而在固定部6a使泵体朝内周侧变形而朝图中上方向推压缸体，利用缸体6的上端面进行密封以免在加压室11内加压后的燃料漏至低压侧。

在柱塞2的下端设置有挺杆92,挺杆92将内燃机的凸轮轴上安装的凸轮93的旋转运动转换为上下运动并传递至柱塞2。柱塞2通过弹簧4而经由挡圈15压接在挺杆92上。由此，随着凸轮93的旋转运动，能使柱塞2上下进行往复运动。

此外，保持在密封架7的内周下端部的柱塞密封件13以在缸体6的图中下方部能够滑动地接触柱塞2的外周的状态进行设置。由此，在柱塞2滑动时，将副室7a的燃料密封而防止流入至内燃机内部。同时，防止对内燃机内的滑动部进行润滑的润滑油(也包括机油)流入至泵体1的内部。

如图2、3所示，在高压燃料供给泵的泵体1的侧面部安装有吸入接头51。吸入接头51连接到供给来自车辆的燃料箱20的燃料的低压管道，燃料从此处供给至高压燃料供给泵内部。吸入过滤器52具有防止因燃料的流动而将存在于燃料箱20到低压燃料吸入口10a之间的异物吸入至高压燃料供给泵内的作用。

通过低压燃料吸入口10a之后的燃料通过图3所示的在泵体1中沿上下方向连通的低压燃料吸入口10b而去往压力脉动减少机构9。配置成压力脉动减少机构9的外周缘部跨放在形成于泵体1的上部开口部的台阶部上。具体而言，泵体1配置成在圆周上形成相对于上部开口部的底面而言位于上侧一级的台阶部、该台阶部与压力脉动减少机构9的外周缘部相接触。此外，在压力脉动减少机构9与缓冲器盖14之间配置有保持构件9a，相对泵体1而安装缓冲器盖14时的力施加至保持构件9a，由此，保持构件9a将压力脉动减少机构9朝泵体1推压。

压力脉动减少机构9是将2块膜片重合而构成，在其内部封入0.3mpa～0.6mpa的气体，外周缘部通过焊接加以固定。为此，以外周缘部较薄而朝内周侧变厚的方式构成。保持构件9a构成为相对于压力脉动减少机构9的焊接部而与内径侧接触，由此避免了与焊接部的接触。由此，谋求防止应力施加至焊接部造成的压力脉动减少机构9的破损。

在缓冲器盖14相对于泵体1的外缘部而被压入、固定时，保持构件9a发生弹性变形而支承压力脉动减少机构9。如此，在压力脉动减少机构9的上下表面形成与低压燃料吸入口10a、10b连通的缓冲室10c。再者，虽然图中没有展示，但保持构件9a或者泵体1的台阶部上形成有将压力脉动减少机构9的上侧与下侧连通的通道，由此，在压力脉动减少机构9的上下表面形成缓冲室10c。

通过缓冲室10c之后的燃料接着经由在泵体中沿上下方向连通而形成的低压燃料流路10d而到达电磁吸入阀机构300的吸入口31b。再者，吸入口31b是在形成吸入阀座31a的吸入阀座构件31上沿上下方向连通而形成。

如图2所示，设置在加压室11的出口的排出阀机构8由排出阀座8a、与排出阀座8a接离的排出阀8b、朝排出阀座8a对排出阀8b施力的排出阀弹簧8c、决定排出阀8b的行程(移动距离)的排出阀止动件8d构成。排出阀止动件8d与泵体1在抵接部通过焊接进行接合，将燃料与外部隔断。

在加压室11与排出阀室12a无燃料差压的状态下，排出阀8b因排出阀弹簧8c的作用力而压接至排出阀座8a，呈闭阀状态。从加压室11的燃料压力变得比排出阀室12a的燃料压力大时起，排出阀8b抵抗排出阀弹簧8c而开阀。于是，加压室11内的高压的燃料经过排出阀室12a、燃料排出通道12b、燃料排出口12而排出至共轨23。排出阀8b开阀时，与排出阀止动件8d接触，行程受到限制。因而，排出阀8b的行程由排出阀止动件8d恰当地决定。由此，能够因防止行程过大排出阀8b的关闭延迟而导致已高压排出到排出阀室12a的燃料再次倒流至加压室11内，能够抑制高压燃料供给泵的效率降低。此外，在排出阀8b反复进行开阀及闭阀运动时，排出阀8b以仅沿行程方向进行运动的方式由排出阀止动件8d的外周面进行引导。由此，排出阀机构8成为限制燃料的流通方向的逆止阀。

如以上所说明，加压室11由泵壳1、电磁吸入阀机构300、柱塞2、缸体6、排出阀机构8构成。

在凸轮93的旋转使得柱塞2朝凸轮93的方向移动而处于吸入行程状态时，加压室11的容积增加，加压室11内的燃料压力降低。当该行程内加压室11内的燃料压力变得比吸入口31b的压力低时，吸入阀30变为开阀状态。当吸入阀30达到最大开度时，吸入阀30接触止动件32。通过吸入阀30开阀，阀座构件31上形成的开口部打开。燃料通过开口部、经由泵体1上沿横向形成的孔1f而流入至加压室11。再者，孔1f也构成加压室11的一部分。

柱塞2结束吸入行程后，柱塞2转为上升运动而转移至上升行程。此处，电磁线圈43维持不通电状态，不产生磁作用力。阀杆施力弹簧40对在阀杆35的外径侧凸起的阀杆凸部35a施力，设定为具有在不通电状态下维持吸入阀30开阀所需的足够的作用力。加压室11的容积随着柱塞2的上升运动而减少，但在该状态下，暂时吸入到加压室11的燃料再次通过开阀状态的吸入阀30的开口部而送回至吸入通道10d，因此加压室的压力不会上升。将该行程称为回送行程。

在该状态下，当来自发动机控制单元27(以下称为ecu)的控制信号施加至电磁吸入阀机构300时，电流经由端子46流至电磁线圈43。磁吸引力作用于磁心39与衔铁36之间，使得磁心39及衔铁36在磁吸引面s相接触。磁吸引力胜过阀杆施力弹簧40的作用力而对衔铁36施力，使得衔铁36与阀杆凸部35a卡合而使阀杆35沿离开吸入阀30的方向移动。

此时，吸入阀施力弹簧33的作用力和燃料流入至吸入通道10d所产生的流体力使得吸入阀30闭阀。闭阀后，加压室11的燃料压力随着柱塞2的上升运动而上升，当变为燃料排出口12的压力以上时，经由排出阀机构8进行高压燃料的排出而供给至共轨23。将该行程称为排出行程。

即，柱塞2的下始点到上始点之间的上升行程由回送行程和排出行程构成。于是，通过控制对电磁吸入阀机构300的线圈43的通电时刻，可以控制排出的高压燃料的量。若使对电磁线圈43通电的时刻较早，则压缩行程中的回送行程的比例较小、排出行程的比例较大。即，送回至吸入通道10d的燃料较少、高压排出的燃料较多。另一方面，若使通电的时刻较晚，则压缩行程中的回送行程的比例较大、排出行程的比例较小。即，送回至吸入通道10d的燃料较多、高压排出的燃料较少。对电磁线圈43的通电时刻由来自ecu27的指令进行控制。通过像以上那样控制对电磁线圈43的通电时刻，能将高压排出的燃料的量控制为内燃机需要的量。

低压燃料室10内设置有减少高压燃料供给泵内产生的压力脉动对燃料管道28的波及的压力脉动减少机构9。在暂时流入到加压室11的燃料因容量控制而再次通过开阀状态的吸入阀芯30送回至吸入通道10d的情况下，送回到吸入通道10d的燃料会导致低压燃料室10内产生压力脉动。

但是，低压燃料室10内设置的压力脉动减少机构9是由将2块波纹板状的圆盘型金属板在其外周贴合并在内部注入氩气之类的惰性气体而成的金属膜片缓冲器形成，通过该金属缓冲器膨胀、收缩来吸收减少压力脉动。

柱塞2具有大径部2a和小径部2b，柱塞的往复运动使得副室7a的体积发生增减。副室7a通过燃料通道10e与低压燃料室10连通。在柱塞2下降时，从副室7a向低压燃料室10产生燃料的流动，在柱塞2上升时，从低压燃料室10向副室7a产生燃料的流动。

由此，能够减少泵的吸入行程或回送行程中的去往泵内外的燃料流量，具有减少高压燃料供给泵内部产生的压力脉动的功能。

接着，对图1、2等所示的溢流阀机构200进行说明。

溢流阀机构200由溢流阀体201、溢流阀202、溢流阀架203、溢流弹簧204、弹簧止动件205构成。溢流阀体201上设置有锥形状的座部201a。溢流阀202经由溢流阀架203来承受溢流弹簧204的负荷而被推压至座部201a，与座部201a协作来截断燃料。溢流阀202的开阀压力由溢流弹簧204的负荷决定。弹簧止动件205压入固定在溢流阀体201中，是通过压入固定的位置来调整溢流弹簧204的负荷的机构。

此处，当加压室11的燃料被加压而排出阀8b开阀时，加压室11内的高压的燃料通过排出阀室12a、燃料排出通道12b从燃料排出口12排出。燃料排出口12形成于排出接头60，排出接头60通过焊接部焊接固定在泵主体1上，确保燃料通道。并且，在本实施例中，在形成于排出接头60内部的空间内配置溢流阀机构200。也就是说，溢流阀机构200的最外径部(本实施例中为溢流阀体201的最外径部)相较于排出接头60的内径部而言配置在内径侧，而且，从上侧观察泵体1，溢流阀机构200配置成在其轴向上与排出接头60至少一部分相重叠。

再者，溢流阀机构200较理想为直接插入至泵体1上形成的孔部且与排出接头60不接触地配置。由此，即便排出接头60的形状发生变化，也无须相对应地改变溢流阀机构200的形状，能够谋求低成本化。

也就是说，在本实施例中，像图1所示那样从泵体1的外周面朝内径侧沿与柱塞轴向正交的方向(横向)形成第一孔1c(横孔)。并且，通过将溢流阀体201压入至该第一孔1c(横孔)来配置溢流阀机构200。并且，在本实施例中，在泵体1上形成有第二孔1d(横孔)，所述第二孔1d(横孔)与第一孔1c(横孔)连通，在溢流阀机构200开阀的情况下，将在加压室11内加压后的相较于排出阀8b而言靠近排出侧流路的燃料送回至加压室11。再者，形成为第二孔1d(横孔)的截面积比该第一孔1c(横孔)的截面积小。

具体而言，当溢流阀202开阀时，排出侧流路(燃料排出口12)与溢流阀体201的内部空间相连通。该内部空间内配置有溢流阀架203、溢流弹簧204、弹簧止动件205。沿溢流阀轴向观察弹簧止动件205，在中心部形成有孔，由此，溢流阀体201的内部空间与由第二孔1d(竖孔)形成的溢流通道213相连。溢流阀体201的配置弹簧止动件205那一侧的端部成为开口部，从该开口部依序插入溢流阀202、溢流阀架203、溢流弹簧204、弹簧止动件205而构成溢流阀机构200。

于是，当溢流阀202开阀时，溢流阀体201的内部空间的燃料通过弹簧止动件205的中心部的孔、溢流阀体201的开口部、溢流通道213而流至加压室11。

在高压燃料供给泵正常工作的情况下，经加压室11加压后的燃料通过燃料排出通道12b从燃料排出口12高压排出。在本实施例中，共轨23的目标燃料压力设为35mpa。共轨23内的压力随时间反复发生脉动，但平均值为35mpa。

加压行程刚开始之后，加压室11内的压力急速上升而上升至共轨23内的压力之上，在本实施例中，上升至峰值约43mpa，伴随于此，燃料排出口12的压力也上升，在本实施例中，上升至峰值41.5mpa左右。在本实施例中，溢流阀机构200的开阀压力峰值设定为42mpa，作为溢流阀机构200的入口的燃料排出口12的压力不会超过开阀压力，溢流阀机构200不会开阀。

接着，对产生了异常高压燃料的情况进行叙述。

由于高压燃料供给泵的电磁吸入阀300的故障等,燃料排出口12的压力异常地变为高压，当变得比溢流阀机构200的设定压力42mpa大时，异常高压燃料经由溢流通道213溢流至低压侧的加压室11。

再者，在本实施例中，是将溢流阀机构200对异常高压燃料的回送目的地设为加压室11，但本发明并不限定于此。也就是说，也可将溢流阀机构200对异常高压燃料的回送目的地设为缓冲室10c。

对设为使异常高压燃料向低压侧(本实施例中为缓冲室10c)溢流的构成的优点进行记述。可以使吸入行程、回送行程、排出行程这所有工序中因高压燃料供给泵的故障等而产生的异常高压燃料向低压溢流。另一方面，当设为使异常高压燃料向加压室11溢流的构成时，只能在吸入行程、回送行程中使异常高压燃料向加压室11溢流，加压行程中无法使异常高压燃料溢流。其原因在于，由于溢流阀的出口为加压室11，因此在加压行程中加压室11内的压力上升而导致溢流阀的入口与出口的差压达不到溢流弹簧的设定压力以上。结果，使异常高压燃料溢流的时间缩短，溢流功能降低。

在本实施例中，溢流阀机构200在安装至泵体1之前在外部以预装组件的形式加以组装。在将组装好的溢流阀机构200压入固定在泵体1上之后，将排出接头60与泵体1加以焊接固定。并且，在本实施例中，如图1所示，配置在第一孔1c(横孔)中的溢流阀机构200构成为相对于缸体6的加压室侧的最上表面端部6b而言至少一部分配置在加压室侧(图1中为上侧)。

再者，为了确保溢流阀机构200和加压室11的厚度，较理想为像图1那样整个溢流阀机构200相对于缸体6的加压室侧的最上表面端部6b而言位于上侧。

此外，溢流阀机构200的中心轴也就是溢流阀体201、溢流阀架203或弹簧止动件205的中心轴与电磁吸入阀机构300(阀杆35)的中心轴配置在大致直线上。因而，能够提高高压燃料供给泵的组装性。可以将溢流阀机构200设置在与排出接头60、电磁吸入阀机构300、排出阀机构8相同的平面上，在制作泵体1上能够提高加工性。

如上所述，本实施例的高压燃料供给泵具备由内壁部形成加压室11的泵体1和将泵体1固定至高压燃料供给泵安装部90(汽缸体)的凸缘部1a。此外，缸体6从下侧插入至泵体1的孔部16b，在最上端面6b的更上侧形成加压室11。此外，弹簧保持构件(密封架7)具有压入固定至泵体1的外周部7d和在外周部7d与内周部7e之间对向泵体1施力的弹簧部4进行保持的保持部7b。并且，高压燃料供给泵中，弹簧保持构件(密封架7)的保持部7b的弹簧侧最下端部7c相较于凸缘部1a的最下端部1e而言配置在上侧。再者，也可将弹簧保持构件(密封架7)的保持部7b的弹簧侧最下端部7c称为弹簧接触部。

更具体地进行说明，泵体1上形成有第1截面积的第1孔16a、比第1截面积大的第2截面积的第2孔16b以及比第2截面积大的第3截面积的第3孔16c，所述第1孔16a形成加压室11，所述第2孔16b与第1孔16a连通，形成于与加压室11相反的一侧，所述第3孔16c与第2孔16b连通，形成于与加压室11相反的一侧。

并且，如上所述，缸体6从加压室11的相反侧朝加压室11插入，最上端面6b接触形成泵体1的第2孔16b的部位的上端面。此外，弹簧保持构件(密封架7)从加压室11的相反侧朝加压室11插入，配置成与形成泵体1的第3孔16c的部位相对。并且，高压燃料供给泵中，弹簧保持构件(密封架7)的保持部7b的弹簧侧最下端部7c相较于凸缘部1a的最下端部1e而言配置在上侧。

在本实施例中，插入至高压燃料供给泵安装部90(汽缸体)的插入部1g是由泵体1的一部分构成，但该插入部1g也可由区别于泵体1的不同个体构成。在该情况下，高压燃料供给泵具备插入至高压燃料供给泵安装部90(汽缸体)的插入部1g和对固定至该插入部1g且泵体1施力的弹簧部4进行保持的弹簧保持构件(密封架7)。并且，与图1、3的构成不一样，也可进一步朝下侧延伸插入部1g的下端部1h或者弹簧保持构件(密封架7)的外周部7d的下端部7f的位置。高压燃料供给泵构成为在其安装在高压燃料供给泵安装部90(汽缸体)、弹簧部4收缩的状态下，该弹簧部4的全长的一半以上相较于插入部1g的下端部1h或者弹簧保持构件(密封架7)的外周部7d的下端部7f而言位于加压室11那一侧。并且，缸体6从下侧插入至泵体1的孔部16b，在最上端面6b的更上侧形成加压室11。

通过以上构成，能够不增高泵体1的高度，而且能确保弹簧部4的安装空间。

由此，较理想构成为在高压燃料供给泵未安装在高压燃料供给泵安装部90(汽缸体)、弹簧部4伸展的状态下，该弹簧部4的全长的一半以上相较于插入部1g的下端部1h或者弹簧保持构件(密封架7)的外周部7d的下端部7f而言位于与加压室11相反的一侧。

弹簧保持构件(密封架7)具有在自身与在缸体6的内径侧滑动的柱塞2之间保持柱塞密封件13的内周部，内周部具有保持柱塞密封件13的小径内周部7g和与小径内周部7g相比位于上侧且与缸体6的外周面相对的大径内周面7h。缸体6具有上侧的缸体大径部和与缸体大径部相比位于下侧的缸体小径部，较理想配置为在柱塞轴向(图1、3的上下方向)上弹簧保持构件(密封架7)的大径内周部7h与缸体6的缸体小径部相重叠。此外，较理想构成为缸体小径部的外径侧的最大径相对于缸体大径部的外径侧的最大径成2分之1～1的比例。

此外，如图1、3所示，配置为在与柱塞轴向正交的方向上所述缸体小径部的厚度(水平方向)比弹簧保持构件(密封架7)的大径内周部7h与缸体小径部的间隙大。较理想配置为弹簧保持构件(密封架7)的大径内周部7h中的最外径部与供缸体6插入的缸体插入孔16b的最外径部相比被配置在更外径侧。并且，较理想配置为在柱塞轴向上弹簧保持构件(密封架7)的内周部的大径内周部7h与缸体6的缸体小径部相重叠。

此外，如图1、3所示，泵体1在与缸体6相比靠近下侧朝内径侧凸起而形成支承缸体6的下端(固定部6a)的凸部1i，凸部1i的最内径部相较于弹簧保持构件(密封架7)的大径内周部7h中的最外径部7i而言配置在更靠近内径侧。弹簧保持构件(密封架7)较理想为由压力加工而成的金属板构成。由此，能以低成本制造弹簧保持构件(密封架7)。

但是，今后越来越要求高压化，如此一来，弹簧部4的作用力也会增加，因此也要考虑弹簧保持构件(密封架7)的强度或压入精度成为问题的情况。在该情况下，考虑通过切削加工而不是压力加工来制造弹簧保持构件(密封架7)的金属构件而担保强度。因此，只要以使保持部7b的厚度比外周部7d和内周部7e的厚度厚的方式进行切削加工，便能保持强度。再者，在该情况下，弹簧保持构件(密封架7)除了通过压入来固定至泵体1的第3孔16c以外，也考虑通过在泵体1的第3孔16c形成内螺纹、另一方面在外周部7d形成外螺纹来进行固定的方法。由此，能够提高固定精度。

此外，弹簧保持构件(密封架7)从加压室11的相反侧朝加压室11插入，较理想配置为与泵体1的第3孔16c的对置部接触。估计今后会进一步高压化，如此一来，弹簧部4的弹簧负荷也会增大。因此，通过像这样将弹簧保持构件(密封架7)朝加压室11那一侧进一步压入而使其接触第3孔16c的对置部，能够稳定地保持弹簧保持构件(密封架7)。再者，在该情况下，也需要将体积因柱塞2的上下运动而发生增减的密封室(副室7a)与缓冲室10c连通。因而，要在弹簧保持构件(密封架7)上形成将密封室(副室7a)与缓冲室10c连通的流路。

也就是说，弹簧保持构件(密封架7)具有在自身与柱塞2之间保持柱塞密封件13的内周部、以及将与第3孔16b相对而形成的空间和由弹簧保持构件和柱塞密封件13形成的空间连通的缺口部或凹部。

符号说明

1泵体

2柱塞

6缸体

7密封架

8排出阀机构

9压力脉动减少机构

10a低压燃料吸入口

11加压室

12燃料排出口

13柱塞密封件

30吸入阀

40阀杆施力弹簧

43电磁线圈

200溢流阀

201溢流阀体

202阀架

203溢流弹簧

204弹簧止动件

300电磁吸入阀机构。