本发明涉及机械领域，特别是一种高强度的加机油管。
背景技术：
发动机必须配置加注机油口，通常在与油底壳相通的缸体或其它结构件的某一位置上设置一个加机油管总成来实现，同时该加机油管总成需在0.1mpa压力下不产生泄漏。现有技术中的加机油管总成分为金属材料的管体和塑料材料的管体。其中金属材
料的加机油管采用壁厚1.2-3mm的钢管制作，由于安装盖子及空间弯曲的要求，特别是对于复杂空间弯曲和变径的管体要求，管体需用不同形状的管分段焊接而成，其盖子等部件的装配定位需焊接或铆接相关结构件，这种结构产品结构复杂，重量大，工艺成本高，由于焊接部位多，造成失效风险大，外观也不美观；塑料材料的加机油管较好的达到了轻量化目的，但对于复杂空间弯曲结构，其应用受到耐高温耐腐蚀条件的限制，而且针对每个产品均要进行严格繁琐的强度可靠性判断，导致新产品开发周期长。
技术实现要素：
发明目的：本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足，提供一种高强度的加机油管。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种高强度的加机油管，包括油管主体，所述油管主体由第一管体、管体连接部和第二管体组成，所述管体连接部分别连接第一管体和第二管体，管体连接部使得第一管体和第二管体形成弯折结构，所述第一管体的端口设有管帽接口，第二管体的端口设有接口；所述油管主体上还设有一个第三管体，第三管体设置在第二管体一侧；所述第二管体侧面还设有连接块，连接块中部设有长条槽。
本发明中，所述第一管体、管体连接部、第二管体和第三管体为一体结构。
本发明中，所述第一管体的端口设有与管帽接口适配的管帽。
本发明中，所述连接块一侧设有用于固定到第二管体的加强筋。
本发明中，所述连接块设置在背离第三管体的一侧。
本发明中，所述管帽接口处的直径大于第一管体的直径。
本发明中，所述油管主体采用耐高温高强度的材料制成。
本发明中，所述油管主体采用注塑工艺生产而成。
有益效果：本发明结构简单，实用性强。采用耐高温高强度的材料并且通过注塑工艺，使用寿命长。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明做更进一步的具体说明，本发明的上述或其他方面的优点将会变得更加清楚。
图1是实施例的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明作详细说明。
如图1，本实施例提供了一种高强度的加机油管，包括油管主体1，所述油管主体1由第一管体2、管体连接部3和第二管体4组成，所述管体连接部3分别连接第一管体2和第二管体4，管体连接部3使得第一管体2和第二管体4形成弯折结构，所述第一管体2的端口设有管帽接口5，第二管体4的端口设有接口6；所述油管主体1上还设有一个第三管体7，第三管体7设置在第二管体4一侧；所述第二管体4侧面还设有连接块8，连接块8中部设有长条槽9。
本实施例中，第一管体、管体连接部、第二管体和第三管体为一体结构。
本实施例中，第一管体的端口设有与管帽接口适配的管帽。
本实施例中，连接块一侧设有用于固定到第二管体的加强筋10。
本实施例中，连接块设置在背离第三管体的一侧。
本实施例中，管帽接口处的直径大于第一管体的直径。
本实施例中，添加机油的导流管，安装于发动机周边，油管主体采用耐高温高强度的材料制成。
本实施例中，油管主体采用注塑工艺生产而成。产品采用注塑工艺，替代了传统的金属制品工艺，降低了产品的成型周期和制造成本。
本实施例的加机油管为多孔相连的异型面结构，模具设计采用连续抽芯的复杂结构，为保证每个零件的安装精度，采用高精度进口电动机注塑成型。
本发明提供了一种高强度的加机油管，具体实现该技术方案的方法和途径很多，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。