一种组合式可拆分进气管结构的制作方法

本实用新型涉及机械领域，更具体涉及一种组合式可拆分进气管结构。

背景技术：

传统的柴油机进气管路基本上是整体式进气管结构，整体式进气管结构复杂、加工成本较高。整体式进气管一般通过螺栓水平安装在气缸盖上，承重能力受到螺栓的限制，如果承受过负荷的重量，螺栓断裂，进气管路随之坠落，造成不必要的损失，所以整体式进气管路的固定强度有限，需要注意进气管路上承载的物品的重量。

另外，现在农用柴油机在整车布置时空间有限，空滤、消声器、机罩等零部件支架固定时需要进气管给予支撑，这样会增加进气管的负重，而整体式进气管路承载过多的重量，螺栓易断裂，导致空滤、消声器、机罩等零部件以及进气管路损坏。这样就需要对整体式进气管进行改进，提高进气管的结构强度，增加进气管的承重力，这样有效延缓进气管寿命的同时避免零部件因为进气管的坠落而损坏，结构强度高的进气管在使用过程中也更加安全。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于现有柴油机柴油机整体式进气管结构复杂、加工成本高、固定强度低等问题。

本实用新型是通过以下技术方案解决上述技术问题的：一种组合式可拆分进气管结构，包括进气腹腔、气缸盖、进气盖板、螺栓和螺孔，所述进气盖板包括支架固定搭子、预留安装搭子、共轨管安装搭子，所述进气腹腔与所述气缸盖固定连接，所述进气盖板与所述进气腹腔通过螺栓固定连接，所述进气盖板一端有从下向上凸起的空心体，所述空心体与外部相接的出口设为进气口。

优选的，所述进气腹腔与所述气缸盖通过铸造固定连接为一体。

优选的，所述螺栓竖直方向穿过螺孔栓接气缸盖和进气盖板。

优选的，所述进气腹腔与所述进气盖板通过螺栓固定连接形成密闭的进气管路。

优选的，所述螺孔一一对应的设置在进气腹腔及进气盖板的边缘，所述螺栓和所述螺孔的数目相同，且位置一一对应。

优选的，所述支架固定搭子和预留安装搭子用于固定零部件支架。

优选的，所述进气口左右两侧设有定位螺栓和定位孔。

优选的，所述定位螺栓和定位孔配合螺栓螺孔一起固定进气腹腔和进气盖板，同时用于固定进气加热器。

优选的，所述共轨管安装搭子设于进气盖板上中间位置，所述共轨管安装搭子固定连接共轨管。

本实用新型相比现有技术具有以下优点：

(1)与整体式不同，组合式进气管路可将损坏的内部结构拆下进行替换，不需要更换整个进气管路，节约成本；

(2)进气盖板和进气腹腔通过螺栓螺母竖直方向固定连接，螺栓螺母竖直方向比水平方向承重力大，可增加进气管路的固定强度；

(3)进气盖板和进气腹腔组合而成的进气管路，结构简单，加工成本低，设计紧凑。

(4)进气管的固定强度高，承重力大，不影响其他零部件的安装尺寸。

附图说明

图1是本实用新型实施例所公开的一种组合式可拆分进气管结构的进气盖板主视图；

图2是本实用新型实施例所公开的一种组合式可拆分进气管结构的进气盖板俯视图；

图3是本实用新型实施例所公开的一种组合式可拆分进气管结构的进气盖板底面视图；

图4是本实用新型实施例所公开的一种组合式可拆分进气管结构的进气腹腔、气缸盖的装配视图；

图5是本实用新型实施例所公开的一种组合式可拆分进气管结构的进气盖板、进气腹腔、气缸盖的装配视图。

图中数字和字母所表示的相应部件名称：

1.进气腹腔 2.气缸盖 3.进气盖板

301.进气口 302.支架固定搭子 303.预留安装搭子

304.共轨管安装搭子 305.空心体 4.螺栓

5.螺孔

具体实施方式

下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

实施例

如图1、2、3、4、5所示，一种组合式可拆分进气管结构，包括进气腹腔1、气缸盖2、进气盖板3、螺栓4和螺孔5。

所述进气腹腔1为椭圆形向内凹陷的空心腔体，所述进气腹腔1与所述气缸盖2通过铸造固定连接为一体。

所述进气盖板3包括支架固定搭子302、预留安装搭子303、共轨管安装搭子304。所述进气盖板3与所述进气腹腔1通过螺栓4固定连接，所述进气腹腔 1与所述进气盖板3之间形成密闭的进气管路。所述进气盖板3一端有从下向上凸起的空心体305，所述空心体305与外部相接的出口设为进气口301。所述进气口301左右两侧设有定位螺栓和定位孔。所述定位螺栓和定位孔可用于固定进气腹腔1和进气盖板3，同时可用于固定进气加热器，进气加热器可在冬天时对气体加热，解决发动机冷启动困难的问题。所述支架固定搭子302和预留安装搭子303以及所述共轨管安装搭子304位于所述进气盖板3的上表面中间位置，所述支架固定搭子302和预留安装搭子303用于固定零部件支架，所述共轨管安装搭子304可固定连接共轨管。由于组合式进气管路的承重能力强，固定强度高，所以可以在进气盖本上安装零部件支架，不影响零部件安装尺寸，同时有效节约空间。

所述螺栓4竖直方向穿过螺孔5栓接气缸盖2和进气盖板3。竖直方向螺栓 4和螺母的承重能力大大加强，有效提高进气管路的固定强度。

所述螺孔5一一对应的设置在进气腹腔1及进气盖板3的边缘，螺栓4和螺孔5的数目相同，且位置一一对应。

该实用新型的工作过程为：

首先进气腹腔1和气缸盖2铸造在一起，在出气缸盖2的时候，进气腹腔1 也一同出来，同时另外加工进气盖板3，加工工艺简单，结构不像整体式进气管那么复杂，同时加工难度大大低于整体式进气管路。利用螺栓4螺母将进气盖板3和进气腹腔1固定，固定好以后，进气盖板3与进气腹腔1之间形成密闭的空间，这个密闭的空间即为进气管路。气体从进气口301进入进气腹腔1，再经过进气管路，进入燃烧室参与燃烧，燃烧后的废气经排气管道排出气缸盖2，如此反复工作。进气盖板3上安装有支架固定搭子302、预留安装搭子303和共轨管安装搭子304用来安装空滤、消声器支架等零部件支架，由于改进的组合式进气管路具有承重力大的特点，可以不用考虑进气盖板3上安装的支架的个数及重量。当进气盖板3或者进气腹腔1以及气缸盖2有损坏时，可以将螺栓4 螺母松开，拆下进气盖板3，对进气盖板3和进气腹腔1以及气缸盖2一一检查，如果发现有损坏，针对性的维修或者替换，不需要对整体进气管路进行替换。同时组合式进气管路是可拆分的，内部为空心的气腔，可利用空心部分安装一些需要的零部件，比如可在进气口301安装进气加热器。

通过上述技术方案，本实用新型提出的一种组合式可拆分进气管结构，该实用新型具有结构简单，设计紧凑的特点；螺栓螺母竖直方向固定连接进气盖板和进气腹腔，螺栓螺母竖直方向的设计比水平方向更稳定，有效增大进气管路的固定强度，一般情况不必担忧超过承重限度而损坏进气管路，进气盖板上方的空间可得到有效利用。组合式与整体式的差别就是，整体式是一个整体，不可拆分，而本设计是组合式进气管路，可以拆分，通过进气盖板和进气腹腔组合而成，相比整体式进气管路，只需单独加工进气盖板，同时加工气缸盖时将进气腹腔一同铸造出来，加工难度小，加工成本低。同时整体式进气管路结构复杂，维修难度大，由于组合式进气管路可拆分这一特点，任何一个部件损坏，可单独对该部件维修或者更换，不需要对整个进气管路更换，节约成本，减少工作量。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。