一种柴油机用带EGR混合器的进气管的制作方法

本实用新型涉及一种柴油机用的进气管，尤其涉及一种柴油机用带EGR混合器的进气管。

背景技术：

随着发动机技术水平的进步，EGR技术作为控制柴油机空燃比的技术，可以有效控制NOx排放，从而得到广泛应用。但随着排放法规对柴油机排放物要求越来越严格，通过详细分析发动机各缸的EGR率的情况发现，以往的EGR直接接入进气管后，废气并不能与新鲜空气良好混合，并且由于混合的不均匀，发动机各缸的EGR率相差甚大，EGR率的差异可达20％以上，从而会严重影响发动机整体排放性能的进一步提升。所以仅从宏观角度控制空燃比已经越来越难满足法规要求，需要进一步相对微观地进行分析：作为每个燃烧单元的气缸，其EGR率是否能够达到预期的值。而进气管中废气与新鲜空气的充分混合可以提升保障每缸EGR率的一致性，但是目前缺少一种可以将废气与新鲜空气混合均匀的进气管。

技术实现要素：

为解决上述技术问题，本实用新型提出一种柴油机用带EGR混合器的进气管，其通过EGR进气孔实现废气与新鲜空气的均匀混合。

为了达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：一种柴油机用带EGR混合器的进气管，包括进气管，所述进气管的一端安装有进气法兰，所述进气管的另一端安装有出气法兰，所述进气管内为进气通道，所述进气管上套设有EGR进气套管，所述EGR进气套管内设置有EGR环形通道，所述EGR环形通道与进气通道通过若干个设置在进气管上的EGR进气孔连通。

作为优选，所述EGR进气套管设置在进气管靠近进气法兰的一端。通过采用上述技术方案，使EGR进气套管靠近进气法兰，使废气与刚进入进气通道的新鲜空气混合，提高混合均匀性。

作为优选，所述进气管上靠近出气法兰的位置处设置有固定凸台。通过固定凸台加强了EGR管路的支撑强度，使EGR管路连接更加可靠。

作为优选，所述EGR进气套管上安装有EGR进气法兰，所述EGR进气法兰内设置有与EGR环形通道相通的EGR进气总口。

作为优选，所述EGR进气孔沿着进气通道环形分布。环形分布的EGR进气孔提高EGR进气均匀性。

作为优选，所述EGR进气孔数量为五个且分别为第一EGR进气孔、第二EGR进气孔、第三EGR进气孔、第四EGR进气孔和第五EGR进气孔。

作为优选，所述第四EGR进气孔和第五EGR进气孔分布在EGR进气总口两侧，所述第二EGR进气孔位于第四EGR进气孔侧边，所述第三EGR进气孔位于第五EGR进气孔侧边，所述第一EGR进气孔位于第二EGR进气孔和第三EGR进气孔之间，所述第二EGR进气孔和第三EGR进气孔孔径相等且小于第一EGR进气孔孔径，所述第四EGR进气孔和第五EGR进气孔孔径相等且小于第二EGR进气孔孔径。即靠近EGR进气总口的EGR进气孔孔径较小，远离EGR进气总口的EGR进气孔孔径较大。由于靠近EGR进气总口处的EGR废气流速较快，远离EGR进气总口处的EGR废气流速较慢，该设计可以保证从不同EGR进气孔进入进气通道内的EGR废气流速均匀，以提高EGR废气与新鲜空气的混合均匀性。

本实用新型的有益效果：本实用新型提供的柴油机用带EGR混合器的进气管，在进气通道中使EGR废气与新鲜空气充分混合，保障了每缸EGR率的稳定性，使发动机各缸EGR不平衡率大大降低，从而提高发动机各缸燃烧平衡性能，有效的提高了柴油机排放水平。

附图说明

图1为本实用新型的柴油机用带EGR混合器的进气管主视图；

图2为本实用新型的柴油机用带EGR混合器的进气管A-A的剖面图；

图3为本实用新型的柴油机用带EGR混合器的进气管B-B的剖面图；

其中：1.进气管，2.进气法兰，3.出气法兰，4.进气通道，5.EGR进气套管，6.EGR环形通道，7.EGR进气孔，701.第一EGR进气孔，702a.第二EGR进气孔，702b.第三EGR进气孔，703a.第四EGR进气孔，703b，第五EGR进气孔，8.固定凸台，9.EGR进气法兰，10.EGR进气总口。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，指示方位或位置关系的术语为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1至图3所示，一种柴油机用带EGR混合器的进气管，包括进气管1，进气管1的一端安装有进气法兰2，进气管1的另一端安装有出气法兰3，进气管1内为进气通道4。进气管1上套设有EGR进气套管5，EGR进气套管设置在进气管靠近进气法兰的一端。进气管1上靠近出气法兰3的位置处设置有固定凸台8。

EGR进气套管5内设置有EGR环形通道6，EGR环形通道6与进气通道4通过五个设置在进气管1上的EGR进气孔7连通。EGR进气孔7沿着进气通道4环形分布，分别为第一EGR进气孔701、第二EGR进气孔702a、第三EGR进气孔702b、第四EGR进气孔703a和第五EGR进气孔703b。

EGR进气套管5上安装有EGR进气法兰9，EGR进气法兰9内设置有与EGR环形通道6相通的EGR进气总口10。

第四EGR进气孔703a和第五EGR进气孔703b分布在EGR进气总口10两侧，且第四EGR进气孔703a和第五EGR进气孔703b与EGR进气总口10的距离相等。

第二EGR进气孔702a位于第四EGR进气孔703a侧边，第三EGR进气孔702b位于第五EGR进气孔703b侧边。第一EGR进气孔701位于第二EGR进气孔702a和第三EGR进气孔702b之间。其中，第四EGR进气孔703a与第二EGR进气孔702a的夹角、第二EGR进气孔702a与第一EGR进气孔701的夹角、第一EGR进气孔701与第三EGR进气孔702b的夹角、第三EGR进气孔702b与第五EGR进气孔703b的夹角均为60度。

第二EGR进气孔702a和第三EGR进气孔702b孔径相等且小于第一EGR进气孔701孔径，第四EGR进气孔703a和第五EGR进气孔703b孔径相等且小于第二EGR进气孔702a孔径。即靠近EGR进气总口10的EGR进气孔7孔径较小，远离EGR进气总口10的EGR进气孔7孔径较大。

这样设计和布置的EGR进气孔7，通过不同位置和不同孔径的设计，发现有利于EGR废气与进气通道中的新鲜空气充分混合。通过计算机模拟测试，使用了该布置的柴油机用带EGR混合器的进气管，各气道EGR率平衡性提升了5％。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。