燃料喷射装置，挺柱及挺柱壳体的制作方法

本发明实施例涉及内燃发动机的燃料喷射领域，尤其涉及一种燃料喷射装置，挺柱及挺柱壳体。

背景技术：

高压油泵由内燃发动机的旋转轴(例如凸轮轴或曲轴)的相应凸轮促动。更具体地，高压油泵设置有挺柱，高压油泵的柱塞能在挺柱的驱动作用下做往复运动，为高压油泵提供动力。挺柱设置在高压油泵的柱塞和凸轮轴的凸轮之间，凸轮轴转动，凸轮驱动挺柱在气缸盖的通孔内做往复运动，挺柱驱动柱塞做往复运动。

现有的挺柱壳体带有销孔，销与壳体通过铆压的方式固定，这就要求销必须采用感应淬火的热处理方式，成本较高，而且，还需要投资铆压设备，装配节拍受铆压工序影响而降低。

因此，如何简化销与壳体之间的装配，成为亟需解决的技术问题。

技术实现要素：

本发明实施例解决的技术问题是简化销与壳体之间的装配，提高装配效率。

为解决上述问题，本发明实施例提供一种挺柱壳体，适于固定组装于所述挺柱壳体上的销钉，所述挺柱壳体的内环面上开设有销钉固定凹槽，所述销钉固定凹槽包括开口方向朝向所述挺柱壳体的轴线方向的径向开口和开口方向平行于所述挺柱壳体的轴线延伸方向的轴向开口，与所述径向开口相对的底壁止挡所述销钉的轴向端部，与所述轴向开口相对的底壁支撑所述销钉的外环面，与所述轴向开口相邻且相对设置的两侧壁之间的宽度大于等于所述销钉的直径；

所述销钉固定凹槽的数量为2个，2个所述销钉固定凹槽沿所述挺柱壳体的径向相对设置。

可选地，与所述轴向开口相对的底壁包括圆弧面，所述销钉的外环面的弧度与所述圆弧面相匹配。

为解决上述问题，本发明实施例提供一种挺柱，包括销钉和上述的挺柱壳体，所述销钉设置于所述销钉固定凹槽内，与所述径向开口相对的底壁止挡所述销钉的轴向端部，与所述轴向开口相对的底壁支撑所述销钉的外环面。

可选地，所述挺柱还包括：

止挡件，可拆卸地固定于与所述径向开口相对的底壁上，所述止挡件适于止挡所述销钉沿所述挺柱的轴向方向移动(此“径向”非“径向开口”中的径向，建议加以限制区分)。

可选地，所述止挡件开设有u型凹槽，与所述径向开口相对的底壁可插入所述u型凹槽内，以使所述止挡件卡接于所述挺柱壳体上。

可选地，所述u型凹槽包括相对的第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁位于所述挺柱壳体的外侧，所述第二侧壁位于所述挺柱壳体的内侧，所述第一侧壁的长度大于所述第二侧壁的长度。

可选地，插装于所述u型凹槽内的所述挺柱壳体的端面开设有倒角。

可选地，所述挺柱还包括：

滚轮，套设于所述销钉上；

滚子，设置于所述销钉的外环面和所述滚轮的内环面之间；

垫圈，分别设置于所述滚轮的轴向两端且套设于所述销钉的外环面上，适于止挡所述滚子。

为解决上述问题，本发明实施例提供一种燃料喷射装置，包括凸轮，油泵以及上述的挺柱，所述凸轮作用于所述挺柱的滚轮，所述挺柱作用于所述油泵的活塞。

与现有技术相比，本发明实施例的技术方案具有以下优点：

本发明实施例所提供的挺柱壳体，适于固定组装于所述挺柱壳体上的销钉，所述挺柱壳体的内环面上开设有销钉固定凹槽，所述销钉固定凹槽包括开口方向朝向所述挺柱壳体的轴线方向的径向开口和开口方向平行于所述挺柱壳体的轴线延伸方向的轴向开口，与所述径向开口相对的底壁止挡所述销钉的轴向端部，与所述轴向开口相对的底壁支撑所述销钉的外环面，与所述轴向开口相邻且相对设置的两侧壁之间的宽度大于等于所述销钉的直径；所述销钉固定凹槽的数量为2个，2个所述销钉固定凹槽沿所述挺柱壳体的径向相对设置。当将销钉与挺柱壳体进行组装时，销钉沿所述销钉固定凹槽的轴向开口向下放置，直至销钉固定凹槽的与所述径向开口相对的底壁与销钉的外环面相接触，此时，销钉的轴向两端通过与径向开口相对的底壁进行限制，从而可以防止销钉沿其轴向方向移动，实现了销钉与挺柱壳体的固定连接。可以看出，本发明所提供的挺住壳体，在实现与销钉的连接时，仅需要将销钉从轴向开口向销钉固定凹槽内部放置即可，无需借助其他工具，装配简单，且安装效率较高；另一方面，在放置完成后，无需进一步对销钉进行加工，降低了对于销钉的加工要求，从而可以采用淬透热处理，降低了销钉的加工成本。

可选方案中，与所述轴向开口相对的底壁包括圆弧面，所述销钉的外环面的弧度与所述圆弧面相匹配。由于销钉的外环面的弧度与所述圆弧面相匹配，故增加了销钉外环面与销钉固定凹槽的接触面积，进一步提高了销钉固定凹槽对销钉的支撑稳定性和均匀性。而且，由于销钉的外环面的弧度与所述圆弧面相匹配，当销钉产生转动时，销钉固定凹槽能够从周向上提供作用力，止挡销钉产生窜动，也提高了整个装配件的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1是一种挺柱壳体的结构示意图；

图2是一种挺柱的结构示意图；

图3是图2沿a-a方向的剖视图；

图4是本发明实施例所提供的一种挺柱壳体的结构示意图；

图5是本发明实施例所提供的一种挺柱的结构示意图；

图6是图5沿b-b方向的剖视图；

图7是本发明实施例所提供的滚轮装配示意图。

其中：1-销钉；100-销钉孔；4-滚轮；

10-销钉；20-销钉固定凹槽；210-径向开口；220-轴向开口；30-止挡件；300-u型凹槽；310-第一侧壁；320-第二侧壁；40-滚轮；50-滚子；60-垫圈；70-挺柱壳体。

具体实施方式

由背景技术可知，本发明实施例解决的技术问题是简化销与壳体之间的装配，提高装配效率。

请参考图1-图3，图1是一种挺柱壳体的结构示意图；图2是一种挺柱的结构示意图；图3是图2沿a-a方向的剖视图。

如图所示，一种挺柱包括挺柱壳体，销钉1，滚子(未示出)和滚轮4，壳体上开设有销钉孔100，当组装挺柱时，首先将滚子装入滚轮4内表面，并在滚子内部插入销钉1替代物，使得滚子分布于滚轮4的内环面上，即完成了滚子和滚轮4的预组装。之后，将滚子和滚轮4的组装体放入挺柱壳体内，再将销钉1沿销钉孔100的一端插入，随着销钉1的深入，销钉1会将滚子内部的销钉1替代物顶出，滚子和滚轮4即套在了销钉1上。最后，再通过铆压机，对销钉1两端进行铆压，最终使得销钉1固定在挺柱壳体上。

由于该组装过程需要对销钉1的轴向两端进行铆压，故销钉1的轴向两端的强度不宜过大，而销钉1的中间部位是滚子滚道，因此销钉1的中间部位需要较高的强度，这就不得不采用感应淬火的热处理方式对销钉1进行加工，以保证销钉1的轴向两端的强度低于销钉1的中间部位的强度，以便于进行铆压工序，从而使得销钉1的加工成本较高。再者，由于销钉1与挺柱壳体通过轴向两端铆压的方式固定，因而需要投资铆压设备，装配节拍受铆压工序影响而降低。

为了简化销与壳体之间的装配，提高装配效率，本发明实施例提供了一种挺柱壳体，当将销钉与挺柱壳体进行组装时，销钉沿所述销钉固定凹槽的轴向开口向下放置，直至销钉固定凹槽的与所述径向开口相对的底壁与销钉的外环面相接触，此时，销钉的轴向两端通过与径向开口相对的底壁进行限制，从而可以防止销钉沿其轴向方向移动，实现了销钉与挺柱壳体的固定连接。可以看出，本发明所提供的挺住壳体，在实现与销钉的连接时，仅需要将销钉从轴向开口向销钉固定凹槽内部放置即可，无需借助其他工具，装配简单，且安装效率较高；另一方面，在放置完成后，无需进一步对销钉进行加工，降低了对于销钉的加工要求，从而可以采用淬透热处理，降低了销钉的加工成本。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图4-图7，图4是本发明实施例所提供的一种挺柱壳体的结构示意图；图5是本发明实施例所提供的一种挺柱的结构示意图；图6是图5沿b-b方向的剖视图；图7是本发明实施例所提供的滚轮装配示意图。

本发明实施例所提供的挺柱壳体70，适于固定组装于所述挺柱壳体70上的销钉10，所述挺柱壳体70的内环面上开设有销钉固定凹槽20，所述销钉固定凹槽20包括开口方向朝向所述挺柱壳体70的轴线方向的径向开口210和开口方向平行于所述挺柱壳体的轴线延伸方向的轴向开口220，与所述径向开口210相对的底壁止挡所述销钉10的轴向端部，与所述轴向开口220相对的底壁支撑所述销钉10的外环面，与所述轴向开口220相邻且相对设置的两侧壁之间的宽度大于等于所述销钉10的直径；

所述销钉固定凹槽20的数量为2个，2个所述销钉固定凹槽20沿所述挺柱壳体70的径向相对设置。

与所述轴向开口220相邻且相对设置的两侧壁之间的宽度大于等于所述销钉10的直径，以保证销钉10可以放入销钉固定凹槽20内。

需要说明的是，径向方向指的是图4中的箭头r代表的方向，轴向方向指的是图4中箭头a代表的方向。

在一种实施例中，销钉固定凹槽20的形状如图4所示，轴向开口指的是挺柱壳体70的开设有销钉固定凹槽20的轴向端面所在的开口，径向开口指的是挺柱壳体70的开设有销钉固定凹槽20的内环面上的u型开口，与所述轴向开口220相邻且相对设置的两侧壁之间的宽度指的是u型开口的宽度。

待销钉10组装到挺柱壳体70的销钉固定凹槽20内后，允许销钉10与挺柱壳体70有一定相对运动。

本发明实施例所提供的挺柱壳体70，将销钉10与挺柱壳体70进行组装时，销钉10沿所述销钉固定凹槽20的轴向开口220向下放置，直至销钉固定凹槽20的与所述径向开口210相对的底壁与销钉10的外环面相接触，此时，销钉10的轴向两端通过与径向开口210相对的底壁进行限制，从而可以防止销钉10沿其轴向方向移动，实现了销钉10与挺柱壳体70的固定连接。可以看出，本发明所提供的挺住壳体70，在实现与销钉10的连接时，仅需要将销钉10从轴向开口向销钉固定凹槽20内部放置即可，无需借助其他工具，装配简单，且安装效率较高；另一方面，在放置完成后，无需进一步对销钉10进行加工，降低了对于销钉10的加工要求，从而可以采用淬透热处理，降低了销钉10的加工成本。

一种具体实施例中，与所述轴向开口220相对的底壁包括圆弧面，所述销钉10的外环面的弧度与所述圆弧面相匹配。由于销钉10的外环面的弧度与所述圆弧面相匹配，故增加了销钉10外环面与销钉固定凹槽20的接触面积，进一步提高了销钉固定凹槽20对销钉10的支撑稳定性和均匀性。而且，由于销钉10的外环面的弧度与所述圆弧面相匹配，当销钉10产生转动时，销钉固定凹槽20能够从周向上提供作用力，止挡销钉10产生窜动，也提高了整个装配件的稳定性。

为了保证结构的稳定性，且易于加工，在一种具体实施例中，2个所述销钉固定凹槽20的形状完全相同。当然，在其他实施例中，2个所述销钉固定凹槽20也可以不完全一样，只要2个所述销钉固定凹槽20能够支撑销钉10的外环面且能够止挡销钉10轴向窜动都是可以的。

参考图5-图7，为了解决上述问题，本发明实施例提供了一种挺柱，包括销钉10和上述的挺柱壳体70，所述销钉10设置于所述销钉固定凹槽20内，与所述径向开口210相对的底壁止挡所述销钉10的轴向端部，与所述轴向开口220相对的底壁支撑所述销钉10的外环面。

本发明实施例所提供的挺柱，当将销钉与挺柱壳体进行组装时，销钉沿所述销钉固定凹槽的轴向开口向下放置，直至销钉固定凹槽的与所述径向开口相对的底壁与销钉的外环面相接触，此时，销钉的轴向两端通过与径向开口相对的底壁进行限制，从而可以防止销钉沿其轴向方向移动，实现了销钉与挺柱壳体的固定连接。可以看出，在实现挺住壳体与销钉的连接时，仅需要将销钉从轴向开口向销钉固定凹槽内部放置即可，无需借助其他工具，装配简单，且安装效率较高；另一方面，在放置完成后，无需进一步对销钉进行加工，降低了对于销钉的加工要求，从而可以采用淬透热处理，降低了销钉的加工成本。

在一种具体实施例中，所述挺柱还可以包括：

止挡件30，止挡件30，可拆卸地固定于与所述径向开口210相对的底壁上，所述止挡件30适于止挡所述销钉10沿所述挺柱的轴向方向移动。

由于工况需要，有时挺柱的放置位置会产生倾斜，为了防止销钉10沿轴向开口220滑出，通常在组装过程中会在销钉固定凹槽20的端部固定止挡件30。

如图5和图6所示，在一种具体实施中，所述止挡件30开设有u型凹槽300，与所述径向开口210相对的底壁可插入所述u型凹槽300内，以使所述止挡件30卡接于所述挺柱壳体70上。当然，在其他实施例中，止挡件30也可以通过其他方式固定在挺柱壳体70上，比如，通过粘接，焊接等方式。

在一种具体实施例中，为了便于所述止挡件30在所述挺柱壳体70上的安装和拆卸，所述u型凹槽300包括相对的第一侧壁310和第二侧壁320，所述第一侧壁310位于所述挺柱壳体70的外侧，所述第二侧壁320位于所述挺柱壳体70的内侧，所述第一侧壁310的长度大于所述第二侧壁320的长度。当将所述止挡件30固定于所述挺柱壳体70上后，所述第一侧壁310与所述挺柱壳体70的外环面接触，所述第二侧壁320与所述挺住壳体70的内环面接触。

当然，在其他实施例中，止挡件也可以具有其他形状，只要能够止挡住销钉沿沿轴向开口方向移动即可。

如图6所示，为了进一步便于止挡件30在所述挺柱壳体70上的安装，在一种具体实施例中，插装于所述u型凹槽300内的所述挺柱壳体的端面开设有倒角。

继续参考图5-图7，在一种具体实施例中，挺柱还包括：

滚轮40，套设于所述销钉10上；

滚子50(示于图6和图7中)，设置于所述销钉10的外环面和所述滚轮40的内环面之间；

垫圈60，分别设置于所述滚轮40的轴向两端且套设于所述销钉10的外环面上，适于止挡所述滚子50。

组装时，滚子50与滚轮40可以预先装在销钉10上，当将组装成一体的滚轮40，滚子50和销钉10放置于销钉固定凹槽20时，因销钉固定凹槽20具有径向开口210，滚子50与径向开口210的底壁之间具有间隙，然后将垫圈60设置于滚轮40的轴向两端且套设于所述销钉10的外环面上。垫圈60的设置为滚子50提供了在其轴向方向的止挡力，可以防止滚子50在销钉固定凹槽20的径向开口210处发生轴向窜动。

由于滚轮40和滚子50可以先直接组装到销钉10上，然后再直接将销钉10，滚轮40和滚子50的组装件放置于所述销钉固定凹槽20内，从而可避免对滚轮40和滚子50进行预组装，进一步提高了装配效率。

本实施例中，滚子50为单列滚针，在其他实施例中，滚子还可以是双列或者多列滚子。

本发明实施例所提供的挺柱，当将销钉与挺柱壳体进行组装时，销钉沿所述销钉固定凹槽的轴向开口向下放置，直至销钉固定凹槽的与所述径向开口相对的底壁与销钉的外环面相接触，此时，销钉的轴向两端通过与径向开口相对的底壁进行限制，从而可以防止销钉沿其轴向方向移动，实现了销钉与挺柱壳体的固定连接。可以看出，在实现挺住壳体与销钉的连接时，仅需要将销钉从轴向开口向销钉固定凹槽内部放置即可，无需借助其他工具，装配简单，且安装效率较高；另一方面，在放置完成后，无需进一步对销钉进行加工，降低了对于销钉的加工要求，从而可以采用淬透热处理，降低了销钉的加工成本。进一步地，由于滚轮和滚子可以先直接组装到销钉上，然后再直接将销钉，滚轮和滚子的组装件放置于所述销钉固定凹槽内，从而可避免对滚轮和滚子进行预组装，进一步提高了装配效率。

为解决上述问题，本发明实施例还提供了一种燃料喷射装置，包括凸轮，油泵以及上述的挺柱，所述凸轮作用于所述挺柱的滚轮，所述挺柱作用于所述油泵的活塞。

本发明实施例所提供的燃料喷射装置，由于包含上述的挺柱，因而具备与上述挺柱相同的作用和效果，具体请参考前文，在此不再赘述。

虽然本发明实施例披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。