整流叶片及其整流叶片连接结构的制作方法

本实用新型涉及整流叶片。

本实用新型还涉及包括上述整流叶片的整流叶片连接结构。

背景技术：

在航空燃气轮机的主气流通路中，通常把连接高、低压涡轮的通道称为涡轮级间机匣，连接低、高压压气机的通道称为压气机级间机匣，压气机级间机匣和涡轮级间机匣统称为级间机匣或中介机匣；把连接低压涡轮和尾喷管构成气流通道的一部分称为后机匣，也称为排气机匣。发动机后机匣是发动机承力系统的一部分，用于支撑低压转子。

目前级间机匣或后机匣的整流叶片的结构示意图如图1所示，整流叶片1包括上缘板11、下缘板12和叶片主体13。在机匣工作状态下，会由于机匣本身的蠕变以及内外机匣热膨胀不匹配等因素，使得相邻两块整流叶片沿轴向和径向产生一定的变形，该变形使得机匣流道内产生一定的泄漏流，进而影响机匣的气动性能。

目前解决此问题的常规做法是采用搭接片来密封，如图2、图3所示。相邻的两个整流叶片1的上缘板11上分别设有上搭接片14、下搭接片15，相邻的两个整流叶片1的下缘板12上也分别设有上搭接片14、下搭接片15，位置相对应的上搭接片14、下搭接片15相互搭接在一起并通过连接螺栓固定。

通过搭接片密封的方式，相邻的整流叶片的轴向和径向的变形均通过连接螺栓来控制，变形控制较差，且装配工艺复杂，密封性差。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供整流叶片及其整流叶片连接结构，以解决现有的整流叶片及其整流叶片连接结构的变形控制较差，装配工艺复杂，密封性差的问题。

为解决上述问题，本实用新型提供以下技术方案：

本实用新型提供一种整流叶片，包括叶片主体和缘板，所述缘板设置于所述叶片主体沿径向的上端或下端，所述缘板的边缘形成凹槽，所述凹槽的延伸方向与所述叶片主体的径向成角度，所述凹槽用于容纳凸缘。

在本技术方案中，凹槽控制了凸缘的径向变形，可有效地控制整流叶片沿径向的变形。

优选地，所述凹槽的底面设有至少一个凹陷的凹孔，所述凹孔用于容纳凸齿。

在本技术方案中，通过凸齿、凹孔的配合，可限制整流叶片沿轴向的变形。

优选地，所述凹槽的底面设有至少一个凸出的凸齿，所述凸齿用于插入凹孔中。

在本技术方案中，通过凸齿、凹孔的配合，可限制整流叶片沿轴向的变形。

本实用新型还提供一种整流叶片，包括叶片主体和缘板，所述缘板设置于所述叶片主体沿径向的上端或下端，所述缘板的边缘形成凸缘，所述凸缘的延伸方向与所述叶片主体的径向成角度，所述凸缘用于插入凹槽中。

在本技术方案中，凸缘被凹槽限制住，控制了凸缘的径向变形，可有效地控制整流叶片沿径向的变形。

优选地，所述凸缘的顶面设有至少一个凸出的凸齿，所述凸齿用于插入凹孔中。

在本技术方案中，通过凸齿、凹孔的配合，可限制整流叶片沿轴向的变形。

优选地，所述凸齿的形状为圆柱形或圆台形。

在本技术方案中，圆柱形的凸齿，加工方便，安装便捷；圆台形的凸齿的端部较凸齿的底部较小，凸齿可以更方便地插入凹孔中，安装难度更低。

优选地，所述凸缘的顶面设有至少一个凹陷的凹孔，所述凹孔用于容纳凸齿。

在本技术方案中，通过凸齿、凹孔的配合，可限制整流叶片沿轴向的变形。

优选地，所述缘板具有相对设置的第一边缘、第二边缘，所述凸缘设置于所述第一边缘上，所述第二边缘形成凹槽，所述凹槽的延伸方向与所述叶片主体的径向成角度，所述凹槽用于容纳另一个整流叶片的凸缘。

在本技术方案中，凹槽和凸缘设置于缘板的相对设置的两个边缘，其中，凹槽用于容纳相邻的整流叶片的凸缘，凸缘用于插入相邻的整流叶片的凹槽中。

本实用新型还提供一种整流叶片连接结构，包括第一整流叶片和第二整流叶片，所述第一整流叶片为具有凹槽的整流叶片，所述第二整流叶片为具有凸缘的整流叶片，所述凸缘插入所述凹槽中并相固定。

在本技术方案中，凹槽控制了凸缘的径向变形，可有效地控制整流叶片沿径向的变形。

优选地，所述凹槽的底面设有至少一个凹陷的凹孔，所述凸缘的顶面设有至少一个凸出的凸齿，所述凸齿插入所述凹孔中。

在本技术方案中，通过凸齿、凹孔的配合，可限制整流叶片沿轴向的变形。

优选地，所述凹槽的底面设有至少一个凸出的凸齿，所述凸缘的顶面设有至少一个凹陷的凹孔，所述凸齿插入所述凹孔中。

在本技术方案中，通过凸齿、凹孔的配合，可限制整流叶片沿轴向的变形。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。

本实用新型的积极进步效果在于：

该整流叶片及其整流叶片连接结构，凹槽控制了凸缘的径向变形，可有效地控制整流叶片沿径向的变形，安装方式简单，密封效果好。

附图说明

图1为现有技术中的整流叶片的结构示意图。

图2为现有技术中的采用搭接片的整流叶片的结构示意图。

图3为图2所示的整流叶片的俯视图。

图4为本实用新型整流叶片的实施例一的结构示意图。

图5为图4所示的整流叶片的前视图。

图6为图4所示的整流叶片的侧视图。

图7为使用图4所示的整流叶片的整流叶片连接结构的结构示意图。

图8为图7所示的整流叶片连接结构的局部剖视图。

图9为图7所示的整流叶片连接结构的局部剖视图。

图10为本实用新型整流叶片连接结构的实施例二的局部剖视图。

图11为图10所示的整流叶片连接结构的局部剖视图。

附图标记说明

整流叶片1；

上缘板11，下缘板12，叶片主体13；

上搭接片14，下搭接片15；

凹槽16，凸缘17，凹孔18，凸齿19；

第一整流叶片2，第二整流叶片3。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步说明，在以下的描述中阐述了更多的细节以便于充分理解本实用新型，但是本实用新型显然能够以多种不同于此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下根据实际应用情况作类似推广、演绎，因此不应以此具体实施例的内容限制本实用新型的保护范围。

整流叶片1包括上缘板11、下缘板12和叶片主体13，上缘板11设置于叶片主体13沿径向的上端，下缘板12设置于叶片主体13沿径向的下端。相邻的整流叶片1的上缘板11相互连接成环形，相邻的整流叶片1的下缘板12也相互连接成环形。若干整流叶片1围成环形后，形成级间机匣或后机匣。其中，整流叶片1的径向为若干整流叶片1围成的环形的机匣的径向，整流叶片1的轴向为若干整流叶片1围成的环形的机匣的轴向。

实施例一

如图4至图6所示为本实用新型整流叶片的一实施例。该整流叶片1包括上缘板11、下缘板12和叶片主体13，上缘板11设置于叶片主体13沿径向的上端，下缘板12设置于叶片主体13沿径向的下端。

上缘板11、下缘板12的边缘形成凹槽16或凸缘17，凹槽16或凸缘17的延伸方向X与叶片主体13的径向成角度。

将相邻的两个整流叶片1连接在一起时，上缘板11的凸缘17插入相邻的上缘板11的凹槽16，下缘板12的凸缘17插入相邻的下缘板12的凹槽16。

由于凹槽16或凸缘17的延伸方向X与叶片主体13的径向成角度，即凹槽16或凸缘17的延伸方向X与叶片主体13的径向不平行。因此，凹槽16控制了凸缘17的径向变形，可有效地控制整流叶片1沿径向的变形。在将两个相邻的整流叶片1连接在一起时，只需要将凸缘17插入凹槽16中并固定即可，安装方式简单。同时，凹槽16与凸缘17之间具有三个密封面，密封效果好。

为了限制整流叶片1沿轴向的变形，在凹槽16的底面设有若干凹陷的凹孔18，在凸缘17的顶面设有若干凸出的凸齿19。当相邻的两个整流叶片1相连接时，凸缘17插入凹槽16中，凸齿19插入凹孔18中。通过凸齿19、凹孔18的配合，可限制整流叶片1沿轴向的变形。

上述凸齿19也可以设置于凹槽16的底面，相应地，凹孔18设置于凸缘17的顶面。这种凹孔18、凸齿19的设置，同样能达到限制整流叶片1沿轴向的变形。

上述凸齿19的形状为圆柱形。相应地，凹孔18的形状也为圆柱形。圆柱形的凸齿19，加工方便，安装便捷。

使用上述整流叶片的整流叶片连接结构如图7所示，相邻的两个整流叶片1分别为第一整流叶片2、第二整流叶片3，上缘板11的凸缘17插入相邻的上缘板11的凹槽16，下缘板12的凸缘17插入相邻的下缘板12的凹槽16。凹槽16控制了凸缘17的径向变形，可有效地控制整流叶片1沿径向的变形。

如图8至图9所示，当相邻的两个整流叶片1相连接，凸缘17插入凹槽16中时，凸齿19也插入凹孔18中。通过凸齿19、凹孔18的配合，可限制整流叶片1沿轴向的变形。

实施例二

在本实施例中，除凸齿19的形状外，整流叶片及其整流叶片连接结构的结构与实施例一相同。

如图10至图11所示，本实施例的凸齿19为圆台形。凸齿19的端部较凸齿19的底部较小，凸齿19可以更方便地插入凹孔18中，安装难度更低。

本实用新型虽然以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本实用新型，任何本领域技术人员在不脱离本实用新型的精神和范围内，都可以做出可能的变动和修改。凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同变化及修饰，均落入本实用新型权利要求所界定的保护范围之内。