新型扶正器生产用全自动成型机的制作方法

本实用新型涉及一种成型设备，具体涉及一种新型扶正器生产用全自动成型机。

背景技术：

扶正器一般由钢板制成的合页和弹簧片构成。当两端的合页与弹簧片固定在一起形成扶正器片时，需要通过成型机进行液压成型为筒状结构。现有的做法是：工作人员手持扶正器片，将一端的合页放置在下模具块上，然后通过液压缸下端的压头来下压合页，然后移动扶正器片、下压，如此重复，直至扶正器片的一端形成筒状结构，然后进行另一端的成型操作。现有的操作方式主要通过人工控制，容易影响成型质量，而且增加了工作人员的负担，现在还没有专门针对扶正器进行自动压制的成型机。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是针对现有技术存在的缺陷，提供一种结构合理，能减少人工，降低成本，能实现自动化操作，提高工作效率的新型扶正器生产用全自动成型机。

其技术方案是：新型扶正器生产用全自动成型机，包括：

机架，所述机架的顶部分别设有与扶正器片两端合页位置对应的第一液压缸和第二液压缸，所述第一液压缸和第二液压缸的下端分别设有上压头；

成型模具工装，所述成型模具工装包括由电机驱动的驱动轴，所述驱动轴的一端与机架内部的电机连接，所述驱动轴的另一端通过轴承与底部的升降气缸连接，所述升降气缸的顶部设有用于托住轴承的弧形托板，所述驱动轴上分别固定设有位于上压头下方的下模具，所述下模具的纵向截面为圆形，所述下模具的圆周尺寸与扶正器片两端合页的圆周尺寸相适配，所述上压头的弧形压面与下模具的外表面弧度一致；

成型传送辊，所述成型传送辊为以下模具圆心为中心在下模具外侧呈弧形轨迹排列的多个传送辊，所述成型传送辊与下模具之间设有与扶正器片厚度对应的成型间隙；

输送台，所述输送台的上表面与下模具的上端平齐，所述输送台的下方设有输送气缸，所述输送气缸上设有用于盛放扶正器片的输送板，所述输送台上位于输送板处设有与扶正器片尺寸对应的送料口，所述输送台的一侧设有用于推动扶正器片向下模具方向移动的推送气缸。

优选的，所述成型传送辊为三个，均匀分布在下模具外侧。

优选的，所述电机通过减速机与驱动轴连接。

优选的，所述下模具的宽度与扶正器片合页的宽度对应。

优选的，所述成型传送辊均通过传送支架与地面连接。

优选的，所述驱动轴的一端通过轴承与支撑架固定连接。

本实用新型与现有技术相比较，具有以下优点：结构合理，通过对应的两个上压头和下模具，能同时对扶正器两端的合页进行压制成型，能提高工作效率，同时通过自动输送和自动压制，能减少人工，降低成本，实现了自动化操作，减少人为因素所造成的不合格现象，提高了产品质量。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型图1（去掉升降气缸）的右视图；

图3是本实用新型扶正器片的结构示意图；

图4是本实用新型扶正器片成型后的结构示意图；

图5是本实用新型升降气缸和弧形托板的结构示意图；

图中：1.机架；2.第一液压缸；3.第二液压缸；4.上压头；5.电机；6.驱动轴；7.第一下模具；8.第二下模具；9.升降气缸；10.弧形托板；11.扶正器片；12.合页；13.成型传送辊；14.成型间隙；15.输送台；16.输送气缸；17.输送板；18.送料口；19.推送气缸；20.传送支架；21.支撑架。

具体实施方式

下面是结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

实施例一

参照图1-图5，新型扶正器生产用全自动成型机，包括机架1、成型模具工装、成型传送辊13和输送台15。

其中，在机架1的顶部分别设有第一液压缸2和第二液压缸3，在第一液压缸2和第二液压缸3的下端分别设有上压头4，上压头4的下表面为弧形压面。

成型模具工装包括电机5、驱动轴6、第一下模具7和第二下模具8。第一下模具7和第二下模具8之间的距离与扶正器片11两端的合页的距离对应。驱动轴6的一端与机架1内部的电机5连接，驱动轴6的另一端通过轴承与底部的升降气缸9连接，驱动轴6靠近机架1的一端还通过轴承与支撑架21固定连接。第一下模具7和第二下模具8分别与第一液压缸2和第二液压缸3下端的上压头4位置对应。电机5驱动驱动轴6转动，并同时带动第一下模具7和第二下模具8转动，此时通过控制电路可控制电机5实现间歇工作，从而使下模具实现间歇转动。另外，在升降气缸9的顶部设有用于托住轴承的弧形托板10，当扶正器片11形成筒状后，升降气缸9带动弧形托板10下降，与驱动轴6上的轴承脱离，此时，可将扶正器取下，使用简单方便，同时压制两端的合页12能提高工作效率。

另外，第一下模具7和第二下模具8的纵向截面为圆形，而且第一下模具7和第二下模具8的圆周尺寸与扶正器片11两端合页12的圆周尺寸相适配，上压头4的弧形压面与下模具的外表面弧度一致，这样两个上压头4分别压制弹簧片两端的合页12时，可以与下模板的圆周表面相贴合，从而使合页12压制成型。

上述的成型传送辊13为以下模具圆心为中心在下模具外侧呈弧形轨迹排列的多个传送辊，而且成型传送辊13与下模具之间设有与扶正器片11厚度对应的成型间隙14，成型传送辊13均通过传送支架20与地面连接。具体成型时，通过将扶正器片11向下模具方向输送，在具有弧面的上压头4与下模具的作用下逐渐弯曲至与下模具外表面弧度一致，然后在推送气缸19和下模具自身转动作用下，带动扶正器片11沿下模具外表面移动，这样逐渐进入成型间隙14，同时在多个成型传送辊13的挤压摩擦和导向作用下，不断向前输送，直至形成筒状结构。

输送台15位于下模具的一侧，且输送台15的上表面与下模具的上端平齐，在输送台15的下方设有输送气缸16，在输送气缸16上设有输送板17，在输送板17盛放有多层扶正器片11，并且输送台15上位于输送板17处设有送料口18，送料口18的大小与扶正器片11的尺寸对应，这样便于在输送气缸16的作用下推动输送板17上升，使扶正器片11上升至高于输送台15上表面即可。在输送台15的一侧设有用于推动扶正器片11向下模具方向移动的推送气缸19，当扶正器片11上升至高于输送台15上表面后，通过推送气缸19向前推送扶正器片11，使其沿输送台15表面向下模具方向移动，从而输送至下模具上端，无需人工操作，能实现自动化输送，降低了工作人员劳动强度。

实施例二

其他与实施例一相同，不同之处在于：成型传送辊13为三个，均匀分布在下模具外侧。

电机5通过减速机（图中未示出）与驱动轴6连接，通过控制电路可以控制电机5间歇动作，从而与上压头4配合实现对合页12的压制成型操作。

下模具的宽度与扶正器片合页12的宽度对应，这样便于对扶正器片11进行压制成型。

工作原理：

首先，通过在输送气缸16上端的输送板17上叠放多层的扶正器片11，使扶正器片11的方向与第一下模具7和第二下模具8的位置对应。然后通过输送气缸16带动扶正器片11上升，当扶正器片11上升至高于输送台15上表面后，通过推送气缸19向前推送扶正器片11，使其沿输送台15表面向第一下模具7和第二下模具8方向移动，从而输送至下模具的顶部；此时，两个上压头4在第一液压缸2和第二液压缸3的带动下压头4下降，直至使下压头4的弧形面与第一下模具7和第二下模具8的上表面配合，对扶正器片11的一个端部进行压制，在具有弧面的上压头4与下模具的作用下合页12逐渐弯曲至与下模具外表面弧度一致，一次下压完成后，第一液压缸2和第二液压缸3带动下压头4上升离开下模具表面；此时通过控制电路控制电机5实现间歇工作，从而驱动驱动轴6转动，同时带动第一下模具7和第二下模具8转动，在推送气缸19和下模具自身转动作用下，带动扶正器片11沿下模具外表面移动，这样逐渐进入成型传送辊13与下模具形成的成型间隙14，在间歇停止期间，第一液压缸2和第二液压缸3带动下压头4下压合页12，同时在多个成型传送辊13的挤压摩擦和导向作用下，不断向前输送，如此重复进行，直至形成筒状结构。当扶正器片11形成筒状后，升降气缸9带动弧形托板10下降，与驱动轴6上的轴承脱离，此时，可将扶正器取下，使用简单方便。下一个扶正器片11在

本实用新型并不限于上述的实施方式，在本领域技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下做出各种变化，变化后的内容仍属于本实用新型的保护范围。