一种共轨喷油器阀组件密封检测装置的制作方法

技术领域：

本实用新型专利涉及柴油机用高压共轨喷油器，尤其涉及共轨喷油器中阀组件的密封性能检测装置。

背景技术：
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阀组件是高压共轨系统喷油器总成中最核心的精密零件，阀组件由阀套和阀杆组成，该部件的设计精度要求很高，阀组件连接着喷油器总成的高压区域和低压区域，控制着喷油器总成内的压力释放。由于高压共轨喷油器的工作压力很高，如阀组件综合密封性不好就会出现供油压力不足，喷油量不稳定，回油大等问题，直接影响到柴油机的正常工作。由此可见，阀组件的综合密封性十分重要，它是高压共轨系统喷油器总成的关键技术之一。现有阀组件综合密封的检测装置结构不合理，检查结果不准确，误差较大。直接影响了喷油器总成的产品质量。

技术实现要素：
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为了克服现有装置对阀组件综合密封检测中存在的不足，提高阀组件综合密封性的检测准确性，更经济的生产出高质量的高压共轨喷油器总成。本实用新型的目的在于提供一种共轨喷油器阀组件的密封性能检测装置。

本实用新型采取的技术方案如下：

一种共轨喷油器阀组件的密封性能检测装置，包括底座、高度调节限位柱、测量座、下定位套、下密封圈、上密封圈、密封压头，底座设置在测量座的下方，高度调节限位柱旋接在底座上，在测量座上设有四个台阶同轴孔系，从上到下依次为上端沉孔、锥形孔、阀套配合孔和下端深孔，上端沉孔的外径与阀套的轴肩外径相对应，上密封圈安装在上端沉孔中，上密封圈的高度大于上端沉孔的深度，上密封圈的内孔孔径大于阀套的下轴径外圆，阀套的横向进油孔与锥形孔相通，下端深孔的径孔与下定位套的外径相对应，下密封圈设置在下定位套的顶面与下端深孔的顶面之间，阀套配合孔的孔径与阀套的下轴径外圆相对应，阀套的下轴径外圆套装在测量座的阀套配合孔中，阀杆的上段套装在阀套油腔孔中，阀杆的下端面搁置在高度调节限位柱的上端面上，密封压头密封地压在阀套的上端面上，在测量座上设有高压油管连接孔和横向进油通道，高压油管连接孔和横向进油通道相通，横向进油通道与锥形孔相通，锥形孔与由上密封圈的内圈与阀套的下轴径围合成的环状油腔相通，等检测阀组件中的阀套通过下轴径套装在测量座的阀套配合孔中，阀套的轴肩的下端面搁置在上密封圈的上顶面上，高压油管密封地连接在高压油管连接孔中，在高压油路中设有压力表，高压油管通过高压油开关与高压油源相连接。

进一步，上密封圈的弹性体的两端设有硬质合金密封层。

这弹性材料与硬质合密封层复合型密封件的两端面的平面度、表面粗糙度精度高，接合面硬度高，耐磨性好，整体有弹性，耐反复冲击性强，复原性，润滑性好等特点。由于阀套的轴肩面经过精密加工，表面粗糙度和精度都较好。密封圈和阀套的轴肩面紧密贴合，从而获得良好的密封性，保证了测量结果的准确性；且耐高压，耐磨损，机械性能好，保证了该装置检测的稳定性。

实用新型的效果：

这种检测装置结构简单，操作方便，检测准确率高，量化判定，检测速度快，可实现在线检测，适合工业化生产。

该装置的使用让阀组件综合密封实现了精准检测。克服现有装置检测结果不稳定，误差较大的缺陷。保证了阀组件综合密封检测的合理性和准确性。解决了柴油机高压共轨喷油器总成国产化的关键技术难题，提高了喷油器总成的合格率和产品质量。

附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为阀套的结构示意图；

图3为测量座的结构示意图；

图4为上密封圈的结构示意图。

图中：1-底座；2-高度调节限位柱；3-测量座；4-下定位套；5-下密封圈；6-上密封圈；7-密封压头；8-阀套；9-阀杆；10-环状油腔；11-压力表；12-高压油开关；13-高压油管；31-上端沉孔；32-锥形孔；33-阀套配合孔；34-下端深孔；35-高压油管连接孔；36-横向进油孔；61-弹性体；62-硬质合金层；81-轴肩；82-下轴径；83-横向进油孔；84-上端面；85-竖直出油孔。

具体实施方式：

下面结合附图举例说明本实用新型的具体实施方式：

实施例1：一种共轨喷油器阀组件的密封性能检测装置，如图1-4所示，包括底座1、高度调节限位柱2、测量座3、下定位套4、下密封圈5、上密封圈6、密封压头7，底座1设置在测量座3的下方，高度调节限位柱2旋接在底座1上，在测量座3上设有四个台阶同轴孔系，从上到下依次为上端沉孔31、锥形孔32、阀套配合孔33和下端深孔34，上端沉孔31的外径与阀套8的轴肩81外径相对应，上密封圈6安装在上端沉孔31中，上密封圈6的高度大于上端沉孔31的深度，上密封圈6的内孔孔径大于阀套8的下轴径82外圆，阀套8的横向进油孔83与锥形孔32相通，下端深孔34的径孔与下定位套4的外径相对应，下密封圈5设置在下定位套4的顶面与下端深孔34的顶面之间，阀套配合孔33的孔径与阀套8的下轴径82外圆相对应，阀套8的下轴径82外圆套装在测量座3的阀套配合孔33中，阀杆9的上段套装在阀套8油腔孔中，阀杆9的下端面与搁置在高度调节限位柱2的上端面上，密封压头7密封地压在阀套8的上端面84上，在测量座3上设有高压油管连接孔35和横向进油通道36，高压油管连接孔35和横向进油通道36相通，横向进油通道36与锥形孔32相通，锥形孔32与由上密封圈6的内圈与阀套8的下轴径82围合成的环状油腔10相通，等检测阀组件中的阀套8通过下轴径82套装在测量座3的阀套配合孔33中，阀套8的轴肩81的下端面搁置在上密封圈6的上顶面上，高压油管13密封地连接在高压油管连接孔35中，在高压油路中设有压力表11，高压油路通过高压油开关12与高压油源相连接，在本例中，所述上密封圈6的弹性体61的两端设有硬质合金密封层62。

检测过程如下：

将阀杆9套装在阀套8中获得待检测的阀组件，将阀组件套装在测量座3上，使阀套8的轴肩81的下端面与上密封圈6的上端面接触，旋转高度调节限位柱2，使阀杆9的下端面与高度调节限位柱2的顶面接触即可，然后启动密封压头7下移，使密封压头7的下端面与阀套8的上端面密封对接，封堵阀套8的竖直出油孔85，打开高压油开关12，使高压油从高压油管连接孔35和横向进油孔36进入环状油腔10中，然后从阀套8的横向进油孔83进入压力油腔，当压力油腔内的油压达到预定值后，关闭高压油开关12，观察压力表11的压力变化情况，若压力下降到超过预定值则说明阀杆9的密封性能不达标，反之为合格。

本实用新型的实施方式很多，在此不逐一罗列，只要采取本实用新型等功能代换的一切方案均属本实用新型的保护范围。