一种带径向安装孔的摇臂轴、安装结构、发动机及摩托车的制作方法

1.本实用新型涉及摩托车的技术领域，特别是涉及一种带径向安装孔的摇臂轴、安装结构、发动机及摩托车。


背景技术：

2.摩托车，由汽油机驱动，靠手把操纵前轮转向的两轮或三轮车，轻便灵活，行驶迅速，广泛用于巡逻、客货运输等，也用作体育运动器械。从大的方向上来说，摩托车分为街车，公路赛摩托车，越野摩托车，巡航车，旅行车等。
3.摩托车中的摇臂实际上是一个双臂杠杆，用来将推杆传来的力改变方向，作用于气门杆端以推开气门。摇臂的两边臂长的比值称为摇臂比，摇臂比约为1.2～1.8，其中长臂一端是用来推动气门的。摇臂头的工作表面一般制成圆柱形，当摇臂摆动时可沿气门杆端面滚滑，这样可以使两者之间的力尽可能沿气门轴线作用。摇臂内还钻有润滑油道和油孔。在摇臂的短臂端螺纹孔中，旋入用以调节气门间隙的调整螺钉，螺钉的头球与推杆顶端的凹球座压接。摩托车的发动机进行点火动作时，具体是通过摇臂与凸轮轴的配合，实现摇臂的摆动，进而带动摇臂一端的气门结构工作。
4.但本技术实用新型人在实现本技术实施例的实用新型技术方案的过程中，发现现有技术中至少存在如下技术问题：
5.现有技术的摩托车中存在着对摇臂轴径向开孔时，由于摇臂轴的外径较小，导致开孔处的壁较为薄弱，导致所述摇臂轴的在径向开孔处的强度明显降低的技术问题。


技术实现要素：

6.为了解决上述问题，本实用新型的目的是提供一种带径向安装孔的摇臂轴、安装结构、发动机及摩托车，用于解决现有技术的摩托车中存在的对摇臂轴径向开孔时，由于摇臂轴的外径较小，导致开孔处的壁较为薄弱，导致所述摇臂轴的在径向开孔处的强度明显降低的技术问题。
7.为解决上述技术问题，本实用新型的实施例采用了如下技术方案：
8.本实用新型的实施例提供了一种带径向安装孔的摇臂轴，第一轴，所述第一轴上具有安装孔；
9.第二轴，所述第二轴与所述第一轴相连接，且所述第二轴的横截面积小于所述第一轴的横截面积；
10.其中，所述安装孔位于所述第一轴的径向。
11.进一步地，所述第一轴的外径为d，所述第二轴的外径为d，
12.d≥1.2
×
d，其中，7mm≤d≤15mm。
13.进一步地，安装孔处的最小壁厚为t，其中，t≥(d-d)/2。
14.进一步地，所述第一轴和所述第二轴之间设置有退刀槽。
15.本实用新型的实施例还提供了一种摇臂的安装结构，所述安装结构包括：
16.如上述的摇臂轴；
17.摇臂，所述摇臂转动装设在所述第二轴上，所述第一轴连接所述第二轴的一端对所述摇臂限位。
18.进一步地，所述摇臂包括：
19.连接臂，所述连接臂的一端连接气门结构的垫片；
20.以及套筒，所述套筒的外周与所述连接臂的另一端相连接，所述套筒的内腔套设在所述第二轴上。
21.进一步地，所述摇臂还包括：
22.安装臂，所述安装臂与所述套筒的外周相连接，所述安装臂远离所述套筒的一端开设有安装槽；
23.以及滚动件，所述滚动件转动装设于所述安装槽内，且与位于其下方的凸轮轴上的凸轮相压接。
24.进一步地，所述安装槽的两侧的槽壁上均开设有通孔，一转轴设置于两个所述通孔上，所述滚动件装设于所述转轴上。
25.本实用新型的实施例还提供了一种发动机，所述发动机包括如上述的所述的摇臂的安装结构。
26.本实用新型的实施例还提供了一种摩托车，所述摩托车包括如上述的发动机。
27.相比于现有技术，本实用新型的实施例的有益效果在于：
28.本实用新型的实施例提供的一种带径向安装孔的摇臂轴，第一轴，所述第一轴上具有安装孔；第二轴，所述第二轴与所述第一轴相连接，且所述第二轴的横截面积小于所述第一轴的横截面积；其中，所述安装孔位于所述第一轴的径向；本实施例的所述摇臂轴，在不整体增大摇臂轴外径的情况下，提高摇臂轴径向开孔处的壁厚的强度，从而提升所述摇臂轴的在径向开孔处的强度，有效地解决了现有技术的摩托车中存在的对摇臂轴径向开孔时，由于摇臂轴的外径较小，导致开孔处的壁较为薄弱，导致所述摇臂轴的在径向开孔处的强度明显降低的技术问题。
29.本实用新型的实施例还提供了一种摇臂的安装结构，所述安装结构包括：如上述的摇臂轴；摇臂，所述摇臂转动装设在所述第二轴上，所述第一轴连接所述第二轴的一端对所述摇臂限位。有效地解决了现有技术的摩托车中存在的对摇臂轴径向开孔时，由于摇臂轴的外径较小，导致开孔处的壁较为薄弱，导致所述摇臂轴的在径向开孔处的强度明显降低的技术问题。
30.本实用新型的实施例还提供了一种发动机，所述发动机包括如上述的摇臂的安装结构，所述发动机能够有效地解决了现有技术的摩托车中存在的对摇臂轴径向开孔时，由于摇臂轴的外径较小，导致开孔处的壁较为薄弱，导致所述摇臂轴的在径向开孔处的强度明显降低的技术问题。
31.本实用新型的实施例还提供了一种摩托车，所述摩托车包括如上述的发动机，所述摩托车能够有效地解决了现有技术的摩托车中存在的对摇臂轴径向开孔时，由于摇臂轴的外径较小，导致开孔处的壁较为薄弱，导致所述摇臂轴的在径向开孔处的强度明显降低的技术问题。
附图说明
32.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
33.图1是本实用新型实施例提供的一种带径向安装孔的摇臂轴的结构示意图；
34.图2是本实用新型实施例提供的一种摇臂的安装结构的结构示意图；
35.图3是本实用新型实施例提供的一种摇臂的安装结构的局部剖视图；
36.图4是本实用新型实施例提供的一种带径向安装孔的摇臂轴的剖视图。
37.其中：
38.100、摇臂轴；101、第一轴；102、第二轴；103、安装孔；210、连接臂；220、套筒；230、滚动件；240、安装臂；300、紧固件。
具体实施方式
39.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
40.在本技术实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
41.在本技术实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可更换连接，或一体地连接，可以是机械连接，也可以是电连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术实施例中的具体含义。
42.下面结合附图和实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本实用新型，但不用来限制本实用新型的范围。
43.本技术要求保护一种摩托车，其可以是市面上任意一种型号的摩托车产品，在此不作具体限定。可以理解的，摩托车除了机架、电控系统、传动系统、车轮之外，还包括发动机，发动机作为摩托车的心脏，用于提供正常行驶必不可少的动力。发动机中包括有气门机构和与之配合的摇臂100结构。摇臂100结构用于驱动气门机构动作并做功。
44.如图1所示，图1是本实用新型实施例提供的一种带径向安装孔的摇臂轴的结构示意图；
45.如图1和4所示，本实施例提供了一种带径向安装孔103的摇臂轴，所述安装结构包括：
46.所述摇臂轴100包括：
47.第一轴101，所述第一轴101上具有安装孔103；所述第一轴101穿设在第一摇臂轴100支架的第一支架套内；
48.第二轴102，所述第二轴102与所述第一轴101相连接，且所述第二轴102的横截面积小于所述第一轴101的横截面积；所述第二轴102穿设在所述摇臂和第二摇臂轴100支架的第二支架套内；
49.其中，安装孔103开设于所述第一轴101的径向。
50.通过螺栓、螺钉缸或者楔子等紧固件300穿过所述第一支架套上的通孔以及所述安装孔103，将所述第一轴101与所述第一支架套装配在一起，以使得所述第一轴101不会发生移动，所述第一轴101与所述第二轴102连接的端面对所述摇臂的一侧进行限位，所述第二摇臂轴100支架的第二支架套对所述摇臂的另一侧进行限位。
51.摇臂轴100径向开安装孔103即为螺栓紧固孔，由于摇臂轴100的外径较小，使得所述摇臂轴100在径向开孔处的壁厚较为薄弱，径向的安装孔103降低了摇臂轴100的强度，使得所述摇臂轴100在所述安装孔103处易于折断。如果整个摇臂轴100直径加大，摇臂以及对应与所述摇臂轴100相连接的各个部件都需要加大，需要整体所述摇臂的安装结构甚至是发动机的部件都需要进行改变，导致成本增高，不利于生产应用。
52.本实施例的所述摇臂轴100中，摇臂轴100有两段外径不同的轴即为第一轴101和第二轴102，安装孔103开在轴径较大第一轴101的外径上，在不改变安装孔103大小的情况下，增大摇臂轴100的安装孔103处的强度，解决了摇臂轴100在安装孔103处较为薄弱，造成该处的强度较低，易折断的问题。
53.具体地，所述第一轴101位于所述安装孔103处的壁厚不小于3.9mm。保持摇臂轴100的安装孔103处的强度，解决了摇臂轴100在安装孔103处较为薄弱，造成该处的强度较低，易折断的问题。本实施例中，所述第一轴101位于所述安装孔103处的壁厚为4mm，如图3中的a。
54.本实施例中，所述第一轴的外径为d，所述第二轴的外径为d；
55.d≥1.2
×
d，其中，7mm≤d≤15mm。
56.第一轴的外径d和第二轴的外径d之间得关系，从而保证了第一轴和第二轴之间具有足够的强度，以使得在工作过程中，第一轴和第二轴能够保持较为持久的工作。
57.本实施例中，所述安装孔的最小壁厚为t，其中，t≥(d-d)/2，根据所述第一轴的外径和第二轴的外径来确定安装孔的最小壁厚，能够有效地保证所述安装孔所在位置的第一轴的强度，从而使得所述摇臂轴能够保持较为持久的工作。
58.本实施例中，所述第一轴101的横截面的直径为13mm，所述第二轴102的横截面的直径为10mm；所述第一轴101的横截面积的直径和所述第二轴102的横截面积的直径可以根据实际情况进行调整，符合所述第一轴101的横截面积大于所述第二轴102的横截面积便可。所述安装孔103的直径大小为5mm。
59.为了便于所述第一轴101和所述第二轴102的加工，所述第一轴101和所述第二轴102之间设置有退刀槽。
60.本实施例的所述摇臂轴100，在不整体增大摇臂轴100外径的情况下，提高摇臂轴100径向开孔处的壁厚的强度，从而提升所述摇臂轴100的在径向开孔处的强度，有效的解决了现有技术的摩托车中存在的对摇臂轴100径向开孔时，由于摇臂轴100的外径较小，导
致开孔处的壁较为薄弱，导致所述摇臂轴100的在径向开孔处的强度明显降低的技术问题。
61.如图2和图3所示，本技术的实施例还提供了一种摇臂的安装结构，所述安装结构包括：
62.如上述的摇臂轴100；
63.摇臂，所述摇臂转动装设在所述第二轴102上，所述第一轴101连接所述第二轴102的一端对所述摇臂限位。
64.通过锁紧件将所述第一轴101与所述第一支架套装配在一起，通过拆卸所述锁紧件，使得所述第一轴101和所述第一支架套解除装配，从而使得所述摇臂轴100能够轴向移动，所述第一轴101也不再对所述摇臂进行限位，使得所述摇臂能够轴向移动，以解除所述摇臂对垫片的压接，进而便于所述垫片的更换。
65.具体地，所述摇臂包括：
66.连接臂210，所述连接臂210的一端连接气门结构的垫片；
67.以及套筒220，所述套筒220的外周与所述连接臂210的另一端相连接，所述套筒220的内腔套设在所述第二轴102上。
68.所述第一轴101的端面对所述套筒220的一侧面进行限位，所述第二支架套的对所述套筒220的另一侧面进行限位。
69.进一步地，所述摇臂还包括：
70.安装臂240，所述安装臂240与所述套筒220的外周相连接，所述安装臂240远离所述套筒220的一端开设有安装槽；
71.以及滚动件230，所述滚动件230转动装设于所述安装槽内，且与位于其下方的凸轮轴上的凸轮相压接。
72.所述安装槽开设于所述安装臂240的端部的中间位置，具体地，所述安装槽的两侧的槽壁上均开设有通孔，一转轴设置于两个所述通孔上，所述滚动件230装设于所述转轴上，为了进一步提升滚动件230的效果，可以在两个所述通孔上设置有轴承，所述转轴装设在所述轴承上。
73.其中，所述摇臂轴100在位于所述安装臂240和所述连接臂210之间，所述安装臂240和所述连接臂210形成杠杆，所述摇臂轴100作为安装臂240和所述连接臂210中间的支点，凸轮轴上的凸轮位于所述滚动件230的下方，所述凸轮向上顶压所述滚动件230，滚动件230将所述压接的作用力通过连接臂210传递到对应的气门结构的垫片上，从而现实将所述连接臂210对对应的气门结构的垫片进行压接。
74.本实施例提供所述安装结构，有效地解决了现有技术的摩托车中存在的对摇臂轴100径向开孔时，由于摇臂轴100的外径较小，导致开孔处的壁较为薄弱，导致所述摇臂轴100的在径向开孔处的强度明显降低的技术问题。
75.本实用新型的实施例还提供了一种发动机，所述发动机包括如上述的摇臂安装结构，所述发动机包括如上述的摇臂的安装结构，所述发动机能够有效地解决了现有技术的摩托车中存在的对摇臂轴100径向开孔时，由于摇臂轴100的外径较小，导致开孔处的壁较为薄弱，导致所述摇臂轴100的在径向开孔处的强度明显降低的技术问题。
76.所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统，装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
77.本实用新型的实施例还提供了一种摩托车，所述摩托车包括如上述的发动机，所述摩托车包括如上述的发动机，所述摩托车能够有效地解决了现有技术的摩托车中存在的对摇臂轴100径向开孔时，由于摇臂轴100的外径较小，导致开孔处的壁较为薄弱，导致所述摇臂轴100的在径向开孔处的强度明显降低的技术问题。
78.所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，上述描述的系统，装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。
79.以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
80.以上所述，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。