一种EGR阀密封结构及防卡滞EGR阀的制作方法

一种egr阀密封结构及防卡滞egr阀
技术领域
1.本实用新型涉及egr阀技术领域，具体涉及一种egr阀密封结构及防卡滞egr阀。


背景技术：

2.废气再循环阀(俗称egr阀)装配在发动机排气系统与进气系统之间，其作用是控制一定量的废气通过其管路再次进入燃烧室参与燃烧，以实现降低nox、co2等有害物质的排放。同时还可提高压缩比预防爆振发生，对燃油经济性也有一定贡献，目前其应用越来越多。但因egr阀内部会通过发动机排出的废气，由于废气中含有碳颗粒、水汽及硫化物或氯离子等，会对阀体气道、阀杆和阀座带来积碳或腐蚀，从而引起阀的运动卡滞或泄漏，造成产品失效。常见的是阀杆与导向套之间由于腐蚀物或者碳颗粒物聚积而形成卡滞。
3.目前公司现有的一种电控egr阀密封结构如图1和图2所示，在egr阀工作时，发动机排放的废气从阀体1上的进气孔13进入阀体气道，通过阀门12并从阀体1上的出气孔14流出。但其中有较少部分气体由于阀体气道内与大气存在一定压差，会随着上下运动的阀杆3，沿阀杆3与导向套8之间的间隙向上，并因密封环在阀杆运动时的密封性会变差，气体会通过下密封环5从泄压孔15流出。因此，在气体流动过程中，颗粒物会聚积在导向套与阀杆间隙内形成卡滞。


技术实现要素：

4.本实用新型目的在于：针对现有的egr阀在工作时，少部分气体会随着阀杆上下运动进入导向套内从泄压孔流出，由于废气中的颗粒物会聚积在导向套与阀杆间隙内形成卡滞的问题，提供一种egr阀密封结构及防卡滞egr阀，通过对产品结构进行调整，改变内部气流通道，从而改善阀杆运动卡滞情况，降低产生故障的机率，达到延长产品寿命的目的。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：
6.一种egr阀密封结构，包括阀杆，所述阀杆中部自下而上依次套装有下密封环、排气垫圈、上密封环和导向套。
7.本实用新型通过分析阀杆积碳卡滞原因，对阀杆上装部件位置进行调整，改变了内部泄压气流通道，具体为从气流方向上看，在阀杆上下运动时，少部分气流只通过下密封环、排气垫圈后从泄压孔排出，而不会通过上密封环与导向套，从而避免颗粒物在阀杆与导向套间隙内聚积，有效改善了阀杆运动卡滞的情况，降低产生故障的机率，延长产品使用寿命，同时在现有egr阀产品结构基础上，只需要对阀体结构进行局部细微改进，以及改变零部件装配的先后顺序即可，对产品制造不会产生较大的成本变化。
8.作为本实用新型的优选方案，所述阀杆上在下密封环下方位置套装有防护套，所述防护套的下口部为锐边。由于随着产品使用时间延长，阀杆上会存在一定颗粒物沉积，在防护套设计制造时使其口部保持锐边，这样在阀杆上下运动时，可刮除阀杆积碳，从而减少上行颗粒物的量。
9.作为本实用新型的优选方案，所述防护套与阀杆外径间隙小于0.15mm。通过将防
护套与阀杆外径间隙进行优化控制，两者采用小间隙设计再加上防护套口部锐边，可进一步提升阀杆积碳刮除效果。
10.作为本实用新型的优选方案，所述防护套下部缩径形成锥形结构，所述防护套与阀杆外径间隙为所述锥形结构的下端与所述阀杆外径之间的间隙。如此设置，仅利用防护套口部对阀杆进行刮碳，避免防护套其他部分与阀杆接触，而且锥形结构内形成空腔可以存储掉落的碳粉。
11.作为本实用新型的优选方案，所述防护套的防护长度大于阀杆运行升程的1.5倍以上。通过对防护套的防护长度进行控制，以便消除阀杆在导向套内部运行部分产生积碳。
12.本实用新型还提供一种防卡滞egr阀，包括阀体和以上所述的egr阀密封结构，其中所述防护套、下密封环、排气垫圈、上密封环和导向套相对于所述阀体固定。
13.作为本实用新型的优选方案，所述阀体上设有泄压孔，所述泄压孔与所述排气垫圈形成排气通道。
14.作为本实用新型的优选方案，所述阀体内设有阀座，所述阀杆下端设有与所述阀座相配合的阀门。
15.作为本实用新型的优选方案，所述阀体上设有驱动模块，所述驱动模块带动阀杆上下运动。
16.综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：
17.本实用新型通过分析阀杆积碳卡滞原因，对阀杆上装部件位置进行调整，改变了内部泄压气流通道，具体为从气流方向上看，在阀杆上下运动时，少部分气流只通过下密封环、排气垫圈后从泄压孔排出，而不会通过上密封环与导向套，从而避免颗粒物在阀杆与导向套间隙内聚积，有效改善了阀杆运动卡滞的情况，降低产生故障的机率，延长产品使用寿命，同时在现有egr阀产品结构基础上，只需要对阀体结构进行局部细微改进，以及改变零部件装配的先后顺序即可，对产品制造不会产生较大的成本变化。
附图说明
18.图1为现有的egr阀结构示意图。
19.图2为图1中阀杆密封结构放大示意图。
20.图3为本实用新型中的egr阀结构示意图。
21.图4为图3中阀杆密封结构放大示意图。
22.图中标记：1-阀体，2-驱动模块，3-阀杆，4-防护套，5-下密封环，6-排气垫圈，7-上密封环，8-导向套，9-弹簧座圈，10-预紧弹簧，11-阀座，12-阀门，13-进气孔，14-出气孔，15-泄压孔。
具体实施方式
23.下面结合附图，对本实用新型作详细的说明。
24.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
25.实施例1
26.本实施例提供一种egr阀密封结构；
27.如图3和图4所示，本实施例中的egr阀密封结构，包括阀杆3，所述阀杆3中部自下而上依次套装有下密封环5、排气垫圈6、上密封环7和导向套8。
28.本实用新型通过分析阀杆积碳卡滞原因，对阀杆上装部件位置进行调整，改变了内部泄压气流通道，具体为从气流方向上看，在阀杆上下运动时，少部分气流只通过下密封环、排气垫圈后从泄压孔排出，而不会通过上密封环与导向套，从而避免颗粒物在阀杆与导向套间隙内聚积，有效改善了阀杆运动卡滞的情况，降低产生故障的机率，延长产品使用寿命，同时在现有egr阀产品结构基础上，只需要对阀体结构进行局部细微改进，以及改变零部件装配的先后顺序即可，对产品制造不会产生较大的成本变化。
29.本实施例中，所述阀杆3上在下密封环5下方位置套装有防护套4，所述防护套4的下口部为锐边。由于随着产品使用时间延长，阀杆上会存在一定颗粒物沉积，在防护套设计制造时使其口部保持锐边，这样在阀杆上下运动时，可刮除阀杆积碳，从而减少上行颗粒物的量。所述防护套4相比所述下密封环5更加靠近阀杆3上用于安装阀门12的一端。
30.本实施例中，所述防护套4与阀杆3外径间隙小于0.15mm。通过将防护套与阀杆外径间隙进行优化控制，两者采用小间隙设计再加上防护套口部锐边，可进一步提升阀杆积碳刮除效果。当然可以理解的是，为了确保阀杆在导向套中正常滑动，所述防护套4与阀杆3外径间隙要大于导向套8与阀杆3外径间隙。
31.本实施例中，所述防护套4下部缩径形成锥形结构，所述防护套4与阀杆3外径间隙为所述锥形结构的下端与所述阀杆3外径之间的间隙（即防护套4与阀杆3外径之间的最小间隙）。如此设置，仅利用防护套口部对阀杆进行刮碳，避免防护套其他部分与阀杆接触，而且锥形结构内形成空腔可以存储掉落的碳粉。
32.本实施例中，所述防护套4的防护长度大于阀杆3运行升程的1.5倍以上。通过对防护套的防护长度进行控制，以便消除阀杆在导向套内部运行部分产生积碳。
33.实施例2
34.本实施例提供一种防卡滞egr阀，包括阀体1和实施例1中所述的egr阀密封结构，其中所述防护套4、下密封环5、排气垫圈6、上密封环7和导向套8相对于所述阀体1固定。具体为，所述防护套4、下密封环5、排气垫圈6、上密封环7和导向套8依次放入阀体1上加工的阀杆孔内，其中防护套4下端靠近阀杆3上用于安装阀门12的一端，防护套4上端卡在阀杆孔台阶上，而导向套8上端通过弹簧座圈9以及预紧弹簧10进行轴向限位。
35.本实施例中，所述阀体1上设有泄压孔15，所述泄压孔15与所述排气垫圈6形成排气通道。需要说明的是，在egr阀组装后，所述泄压孔15正好与排气垫圈6外壁开设的环形槽相对，而排气垫圈6内壁相对设有两个与环形槽贯通的连通孔，如此将排气垫圈与阀杆之间的间隙与泄压孔连通形成排气通道。
36.本实施例中，所述阀体1内设有阀座11，所述阀杆3下端设有与所述阀座11相配合的阀门12。所述阀座11通过压装方式压入阀体气道内，在阀杆3带动阀门12向上运动后，所述阀门12压紧在所述阀座11上并封堵阀座通孔；在阀杆3带动阀门12向下运动后，所述阀门12脱离阀座11并使阀座通孔敞开。
37.本实施例中，所述阀体1上设有驱动模块2，所述驱动模块2带动阀杆3上下运动。需要说明的是，所述驱动模块2为现有技术，如目前常见的电控egr阀中的驱动模块一样，采用
电机驱动齿轮传动组件来驱动阀杆动作，此处不再进行赘述。
38.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的原理之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。