液压全升程连续可变气门升程机构的制作方法

本技术涉及可变气门，尤其涉及一种液压全升程连续可变气门升程机构。

背景技术：

1、公开号为cn111075531a，名称为全可变电液气门系统的实用新型，通过在螺旋轴和活塞端面增加凸台，来实现液压腔无油情况下的正常工作。由于凸台的存在，减小了螺旋轴用于改变气门升程的旋转范围。

2、图1a是为初始状态，螺旋轴凸台30与活塞凸台20正对，刚性连接，气门升程不变；图1b为螺旋轴凸台30与活塞凸台20刚脱离连接状态，此时可以改变气门升程，旋转角度超过角度a，则螺旋轴凸台30与活塞凸台20处于连接状态，不能起到改变气门升程的作用；图1c为螺旋轴旋转极限状态；即螺旋轴用于调节气门升程的旋转角度范围为a。

技术实现思路

1、针对上述不足，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种液压全升程连续可变气门升程机构，该机构增设了用于存机油的蓄油腔，解决了发动机冷启动初期无油状态的启动问题，且扩大了螺旋油槽的旋转范围，有利于气门升程平缓变化。

2、为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

3、一种液压全升程连续可变气门升程机构，包括支撑套，所述支撑套内设置有分别与其滑动密封连接的活塞和螺旋轴，所述螺旋轴上设置有螺旋油槽，所述支撑套上设置有第一进油口和第一泄油口，所述活塞和所述螺旋轴之间设置有液压腔，所述液压腔分别与所述第一进油口和所述第一泄油口连通，所述第一进油口与发动机机油管路连通，还包括蓄能结构，所述蓄能结构包括蓄能套及与所述蓄能套滑动密封连接的蓄能活塞，所述蓄能套内设置有蓄油腔，所述蓄能套上设置有第二进油口和第二泄油口，所述第二进油口与所述第一泄油口连通，所述蓄油腔与所述第一进油口连通；且所述蓄能套内还设置有第一复位弹簧，所述第一复位弹簧与所述蓄油腔分设在所述蓄能活塞的两侧。

4、优选方式为，所述蓄油腔与发动机机油管路连通。

5、优选方式为，所述支撑套包括分体设置的第一支撑套和第二支撑套，所述第一支撑套内设置所述活塞，所述第二支撑套内设置所述螺旋轴；所述第一支撑套内设有第一液压腔，所述第一液压腔内设置有第二复位弹簧，所述第一支撑套上设置所述第一进油口；所述第二支撑套内设有第二液压腔，所述第二液压腔通过管路与所述第一液压腔连通形成所述液压腔，所述第二支撑套上设置所述第一泄油口。

6、优选方式为，所述气门升程机构还包括凸轮和气门，所述活塞在轴向上受控于所述凸轮，所述螺旋轴的外侧端部顶靠于所述气门。

7、优选方式为，所述支撑套包括分体设置的第一支撑套和第二支撑套，所述第一支撑套内设置所述螺旋轴，所述第二支撑套内设置所述活塞；所述第一支撑套内设有第一液压腔，所述第一液压腔内设置有第二复位弹簧，所述第一支撑套上设置所述第一进油口和第一泄油口；所述第二支撑套内设有第二液压腔，所述第二液压腔通过管路与所述第一液压腔连通形成所述液压腔。

8、优选方式为，所述气门升程机构还包括凸轮和气门，所述螺旋轴在轴向上受控于所述凸轮，所述活塞的外侧端部顶靠于所述气门。

9、优选方式为，所述第一液压腔的容积大于和/或等于所述第二液压腔的容积，且所述第二液压腔的容积大于所述蓄油腔的容积。

10、优选方式为，所述气门升程机构还包括凸轮和气门，所述螺旋轴在轴向上受控于所述凸轮，所述活塞的外侧端部顶靠于所述气门；或；所述活塞在轴向上受控于所述凸轮，所述螺旋轴的外侧端部顶靠于所述气门。

11、优选方式为，所述螺旋轴的外侧设置有控制轴。

12、优选方式为，所述第一进油口和所述蓄油腔之间的管路上设置有单向阀；所述第二进油口和所述第一泄油口之间的管路上设置有单向阀；和/或；所述第一进油口和发动机机油管路之间的管路上设置有单向阀。

13、采用上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

14、由于本实用新型的液压全升程连续可变气门升程机构，包括支撑套，支撑套内设置有分别与其滑动密封连接的活塞和螺旋轴，螺旋轴上设置有螺旋油槽，支撑套上设置有第一进油口和第一泄油口，活塞和螺旋轴之间设置有液压腔，液压腔分别与第一进油口和第一泄油口连通，第一进油口与发动机机油管路连通；还包括蓄能结构，蓄能结构包括蓄能套及与蓄能套滑动密封连接的蓄能活塞，蓄能套内设置有蓄油腔，蓄能套上设置有第二进油口和第二泄油口，第二进油口与第一泄油口连通，蓄油腔与第一进油口连通，蓄油腔第二泄油口与发动机机油底壳连通；且蓄能套内还设置有第一复位弹簧，第一复位弹簧与蓄油腔分设在蓄能活塞的两侧。可见，本实用新型增加了存机油的蓄油腔，从而解决了发动机冷启动初期油路无油状态的启动问题；取消了螺旋轴和活塞上的凸台，扩大了用于调节气门升程的螺旋轴旋转范围，使螺旋油槽更加平缓，有利于气门升程平缓变化。

技术特征：

1.液压全升程连续可变气门升程机构，包括支撑套，所述支撑套内设置有分别与其滑动密封连接的活塞和螺旋轴，所述螺旋轴上设置有螺旋油槽，所述支撑套上设置有第一进油口和第一泄油口，所述活塞和所述螺旋轴之间设置有液压腔，所述液压腔分别与所述第一进油口和所述第一泄油口连通，所述第一进油口与发动机机油管路连通，其特征在于，还包括蓄能结构，所述蓄能结构包括蓄能套及与所述蓄能套滑动密封连接的蓄能活塞，所述蓄能套内设置有蓄油腔，所述蓄能套上设置有第二进油口和第二泄油口，所述第二进油口与所述第一泄油口连通，所述蓄油腔与所述第一进油口连通；

2.根据权利要求1所述的液压全升程连续可变气门升程机构，其特征在于，所述蓄油腔与发动机机油管路连通。

3.根据权利要求1所述的液压全升程连续可变气门升程机构，其特征在于，所述支撑套包括分体设置的第一支撑套和第二支撑套，所述第一支撑套内设置所述活塞，所述第二支撑套内设置所述螺旋轴；

4.根据权利要求3所述的液压全升程连续可变气门升程机构，其特征在于，所述气门升程机构还包括凸轮和气门，所述活塞在轴向上受控于所述凸轮，所述螺旋轴的外侧端部顶靠于所述气门。

5.根据权利要求1所述的液压全升程连续可变气门升程机构，其特征在于，所述支撑套包括分体设置的第一支撑套和第二支撑套，所述第一支撑套内设置所述螺旋轴，所述第二支撑套内设置所述活塞；

6.根据权利要求5所述的液压全升程连续可变气门升程机构，其特征在于，所述气门升程机构还包括凸轮和气门，所述螺旋轴在轴向上受控于所述凸轮，所述活塞的外侧端部顶靠于所述气门。

7.根据权利要求3至6任一项所述的液压全升程连续可变气门升程机构，其特征在于，所述第一液压腔的容积大于和/或等于所述第二液压腔的容积，且所述第二液压腔的容积大于所述蓄油腔的容积。

8.根据权利要求1所述的液压全升程连续可变气门升程机构，其特征在于，所述气门升程机构还包括凸轮和气门，所述螺旋轴在轴向上受控于所述凸轮，所述活塞的外侧端部顶靠于所述气门；或；

9.根据权利要求1所述的液压全升程连续可变气门升程机构，其特征在于，所述螺旋轴的外侧设置有控制轴。

10.根据权利要求1所述的液压全升程连续可变气门升程机构，其特征在于，所述第一进油口和所述蓄油腔之间的管路上设置有单向阀；所述第二进油口和所述第一泄油口之间的管路上设置有单向阀；和/或；所述第一进油口和发动机机油管路之间的管路上设置有单向阀。

技术总结
本技术公开了一种液压全升程连续可变气门升程机构，包括支撑套，支撑套内设有活塞和螺旋轴，螺旋轴上设有螺旋油槽，支撑套上设有第一进油口和第一泄油口，活塞和螺旋轴之间设有液压腔；还包括蓄能结构，蓄能结构包括蓄能套和蓄能活塞，蓄能套内设有蓄油腔和第一复位弹簧，蓄能套上设有第二进油口和第二泄油口，第二进油口与第一泄油口连通，蓄油腔与第一进油口连通，蓄油腔上的第二泄油口与发动机机油底壳连通。可见，本技术增加了存储机油的蓄油腔，解决了发动机冷启动初期油路无油状态的启动问题；取消了螺旋轴和活塞上的凸台，扩大了用于调节气门升程的螺旋轴旋转范围，使螺旋油槽更加平缓，有利于气门升程平缓变化。

技术研发人员：王立峰,李克旭,王秀强,李树素,马峰山,迟名强
受保护的技术使用者：潍坊力创电子科技有限公司
技术研发日：20230315
技术公布日：2024/1/13