一种利用残极制备铝用炭阳极的方法，涉及一种铝用炭阳极生产制备，特别是以残极作为主要原料制作铝用炭阳极的方法。
技术背景
铝电解用炭阳极是有煅后石油焦和煤沥青经过混捏成型和高温焙烧制作而成，有的企业也加入残极作为原料。残极是预焙阳极在电解槽上使用后被换下的残余部分，由于其含有较高的杂质，一般其在炭阳极中生产中使用的比例不超过30％。残极和煅后焦一起称为干料。
近几年，随着铝工业的快速发展，适用于铝用炭素的石油焦越来越少，石油焦质量恶化，硫含量增高，价格上升，迫使企业寻找新的原料代替石油焦；铝工业模式也发生了一些变化，之前大多数电解厂有配套的碳素厂，市场没有商品阳极，也就是独立的碳素厂，电解厂的残极会返回碳素厂，作为原料继续生产阳极。
现在商品阳极的出现，电解厂和碳素厂的分离导致了大量残极无法消化，残极只能作为一种低附加值的产品出售，导致资源的浪费。
目前，新疆地区新建了数个大规模的电解铝企业，而无配套的碳素厂，大量残极运回内地加工消化，运输成本极大，而且，新疆地区缺乏石油焦资源，石油焦由内地运入成本较高，使用高比例残极制备铝用炭阳极，既能就地消化电解厂产生的残极，又能避免使用成本高的石油焦，降低了炭阳极的制作成本。因此，迫切需要研究在炭阳极中提高提高残极使用比例的技术。
技术实现要素：
本发明的目的就是针对上述已有技术存在的不足，提供一种能有效应对石油焦质量不断恶化的现状，高效利用残极，降低铝用炭阳极成本的方利用残极制备铝用炭阳极的方法。
本发明的目的是通过以下技术方案实现的。
一种利用残极制备铝用炭阳极的方法，其特征在于在炭阳极制备过程中，掺配残极的用量占干料比例为30％-100％。
本发明的一种利用残极制备铝用炭阳极的方法，其特征在于其残极的灰分小于0.8％。
本发明的一种利用残极制备铝用炭阳极的方法，其特征在于其残极钠含量低于600ppm。
具体实施方式
一种利用残极制备铝用炭阳极的方法，具体本操作工序包括：将残极进行严格的清理，使其灰分含量低于0.8％，钠含量低于600ppm，残极和煅后焦按比例进行掺配，作为生产制备炭阳极的原料，参配比例为干料的30％-100％(混合料中残极的添加比例)。残极以粉料，小颗粒或大颗粒的形式参配。其他按照炭阳极的常规生产工艺进行，制得铝用炭阳极。
实施例1
所选煅后焦灰分为0.42％，残极灰分为0.76％，钠含量为589ppm，残极和煅后焦按30％：70％的比例进行掺配，其他按照炭阳极的常规生产工艺进行，所制的炭阳极产品：体积密度1.53g/cm3，真密度2.05g/cm3,电阻率58μΩ·m，抗压强度34.8Mpa，灰分为0.47％，钠含量为425ppm。
实施例2
所选煅后焦灰分为0.39％，残极灰分为0.71％，钠含量为537ppm，残极和煅后焦按50％：50％的比例进行掺配，其他按照炭阳极的常规生产工艺进行，所制的炭阳极产品：体积密度1.53g/cm3，真密度2.05g/cm3,电阻率60μΩ·m，抗压强度33.7Mpa，灰分为0.66％，钠含量为542ppm。
实施例3
所选煅后焦灰分为0.47％，残极灰分为0.69％，钠含量为519ppm，残极和煅后焦按90％：10％的比例进行掺配，其他按照炭阳极的常规生产工艺进行，所制的炭阳极产品：体积密度1.56g/cm3，真密度2.06g/cm3,电阻率64μΩ·m，抗压强度35.6Mpa，灰分为0.78％，钠含量为533ppm。
实施例4
所选残极灰分为0.62％，钠含量为452ppm，残极的使用比例100％，按配方要求将残极制成颗粒和粉料，其他按照炭阳极的常规生产工艺进行，所制的炭阳极产品：体积密度1.58g/cm3，真密度2.06g/cm3,电阻率62μΩ·m，抗压强度48.2Mpa，灰分为0.60％，钠含量为410ppm。