本发明属于电镀技术领域，特别涉及一种汽车外部件电镀的前处理工艺。
背景技术：
电镀就是利用电解原理在基体材料表面上镀上一薄层其它金属或合金的过程，是利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺从而起到防止金属氧化(如锈蚀)，提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性(酸硫铜等)及增进美观等作用。
汽车外部件是由一个把手和一个与把手配合的门锁罩盖组成，这两个零件在一起组成汽车外外部件。汽车外部件生产中，需要对汽车外部件进行电镀，电镀前经常需要进行前处理，现有的前处理工艺包括除油、粗化、还原、预浸、敏华、活化、解胶和化学镀等步骤，其中，常用的粗化处理为一次粗化处理，活化工艺采用的活化液组分为硝酸300-700ml/L，活化温度为常温，活化时间为30-60s，在该工艺中硝酸会腐蚀镀件导致镀件发黄，严重影响电镀的外观效果和附着力以及缩短使用寿命。
基于以上问题，提供一种汽车外部件电镀的前处理工艺艺，已解决现有电镀前处理工艺容易腐蚀基材，严重影响电镀的外观效果和附着力，同时不会造成使用寿命的缩短的问题。
技术实现要素：
针对上述问题，本发明的目的是提供一种汽车外部件电镀的前处理工艺。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种汽车外部件电镀的前处理工艺，所述前处理工艺包括除油、粗化、还原、预浸、活化、解胶和化学镀镍七个工序，所述粗化采用二次粗化，并提升粗化浓度、还原浓度和预浸浓度，且活化液采用盐酸、金属钯和氯化亚锡的混合液。
进一步限定：所述前处理工艺具体步骤如下：
除油：对注塑成型的汽车外部件表面进行超声脱脂，所述超声脱脂采用浓度为5～7g/L的除油粉，除油温度为50～55℃，除油时间3～5min；然后进行四次水洗，再通过硫酸浸泡，所述硫酸的浓度为110～120ml/L，浸泡时间为2～3min；
粗化：将除油后的汽车外部件送入第一粗化液槽进行一次粗化处理，然后送入第二粗化液槽进行二次粗化处理，再放入清洗槽内用纯水喷洗，最后送入高位水洗池内进行高位水洗；所述一次粗化温度为65～75℃，粗化时间为4～5min；所述二次粗化温度为65～70℃，粗化时间为9～13min；
还原：将粗化后的汽车外部件送入还原槽内进行还原处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，还原槽内包括浓度为22～28ml/L的还原剂和浓度为65～73ml/L的盐酸，还原时间为2～3min；
预浸：将还原处理后的汽车外部件送入预浸槽内进行预浸，预浸槽内的预浸液为150～200ml/L的盐酸，温度为室温，预浸时间2～4min；
活化：将预浸后的汽车外部件送入活化槽进行活化处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，温度为24～30℃，活化时间2～3min；
解胶：将活化处理后的汽车外部件送入解胶槽进行解胶处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，解胶槽内为浓度为200～230ml/L的解胶液，温度为45～56℃，解胶时间2～4min；
化学镀镍：镀液为浓度40～45ml/L的Ni-5A，pH值8～8.5，温度35～40℃，时间7～13min。
进一步限定：所述步骤粗化中的第一粗化液槽内粗化液为浓度400～420g/L的铬酸与浓度410～430g/L的硫酸的混合液，第二粗化液槽内粗化液为浓度400～420g/L的铬酸与浓度390～410g/L的硫酸的混合液。
进一步限定：所述步骤活化中活化槽内的活化液为浓度250～270ml/L的盐酸、浓度为25～30ppm的金属钯和浓度为3～4g/L的氯化亚锡的混合液。
本发明的优点在于：本发明一种汽车外部件电镀的前处理工艺，该工艺的粗化处理于现有技术相比，改一次粗化为两次粗化，进而对待镀产品的表面溶解更加充分；同时，该工艺的活化处理与现有技术相比，活化液采用盐酸、金属钯和氯化亚锡的混合液，不会与基材发生反应，产品表面无起粉现象，解决了现有电镀前处理的活化工艺容易腐蚀基材，严重影响电镀的外观效果和附着力以及使用寿命短的问题，确保汽车外部件在电镀处理时拥有良好的附着力，同时，为后续电镀处理提供洁净的外观，使汽车外部件电镀后呈现出极好的金属质感，提升了外观效果，同时不会造成使用寿命的缩短。
具体实施方式
下面的实施例可以使本专业的技术人员更全面地理解本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
实施例1
一种汽车外部件电镀的前处理工艺，包括如下步骤：
除油：对注塑成型的汽车外部件表面进行超声脱脂，超声脱脂采用浓度为5g/L的除油粉，除油温度为50℃，除油时间3min；然后进行四次水洗，再通过硫酸浸泡，硫酸的浓度为110ml/L，浸泡时间为2min；
粗化：将除油后的汽车外部件送入第一粗化液槽进行一次粗化处理，然后送入第二粗化液槽进行二次粗化处理，再放入清洗槽内用纯水喷洗，最后送入高位水洗池内进行高位水洗；一次粗化温度为65℃，粗化时间为4min；二次粗化温度为65℃，粗化时间为9min；
还原：将粗化后的汽车外部件送入还原槽内进行还原处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，还原槽内包括浓度为22ml/L的还原剂和浓度为65ml/L的盐酸，还原时间为2min；
预浸：将还原处理后的汽车外部件送入预浸槽内进行预浸，预浸槽内的预浸液为150ml/L的盐酸，温度为室温，预浸时间2min；
活化：将预浸后的汽车外部件送入活化槽进行活化处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，温度为24℃，活化时间2min；
解胶：将活化处理后的汽车外部件送入解胶槽进行解胶处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，解胶槽内为浓度为200ml/L的解胶液，温度为45℃，解胶时间2min；
化学镀镍：镀液为浓度40ml/L的Ni-5A，pH值8，温度35℃，时间7min。
优选的：步骤粗化中的第一粗化液槽内粗化液为浓度400g/L的铬酸与浓度410g/L的硫酸的混合液，第二粗化液槽内粗化液为浓度400g/L的铬酸与浓度390g/L的硫酸的混合液。
优选的：步骤活化中活化槽内的活化液为浓度250ml/L的盐酸、浓度为25ppm的金属钯和浓度为3g/L的氯化亚锡的混合液。
实施例2
一种汽车外部件电镀的前处理工艺，包括如下步骤：
除油：对注塑成型的汽车外部件表面进行超声脱脂，超声脱脂采用浓度为6g/L的除油粉，除油温度为52℃，除油时间4min；然后进行四次水洗，再通过硫酸浸泡，硫酸的浓度为115ml/L，浸泡时间为2min；
粗化：将除油后的汽车外部件送入第一粗化液槽进行一次粗化处理，然后送入第二粗化液槽进行二次粗化处理，再放入清洗槽内用纯水喷洗，最后送入高位水洗池内进行高位水洗；一次粗化温度为70℃，粗化时间为4.5min；二次粗化温度为68℃，粗化时间为11min；
还原：将粗化后的汽车外部件送入还原槽内进行还原处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，还原槽内包括浓度为25ml/L的还原剂和浓度为70ml/L的盐酸，还原时间为2.5min；
预浸：将还原处理后的汽车外部件送入预浸槽内进行预浸，预浸槽内的预浸液为180ml/L的盐酸，温度为室温，预浸时间3min；
活化：将预浸后的汽车外部件送入活化槽进行活化处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，温度为27℃，活化时间2.5min；
解胶：将活化处理后的汽车外部件送入解胶槽进行解胶处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，解胶槽内为浓度为215ml/L的解胶液，温度为50℃，解胶时间3min；
化学镀镍：镀液为浓度42ml/L的Ni-5A，pH值8.2，温度38℃，时间10min。
优选的：步骤粗化中的第一粗化液槽内粗化液为浓度410g/L的铬酸与浓度420g/L的硫酸的混合液，第二粗化液槽内粗化液为浓度410g/L的铬酸与浓度400g/L的硫酸的混合液。
优选的：步骤活化中活化槽内的活化液为浓度260ml/L的盐酸、浓度为7ppm的金属钯和浓度为3.5g/L的氯化亚锡的混合液。
实施例3
除油：对注塑成型的汽车外部件表面进行超声脱脂，超声脱脂采用浓度为7g/L的除油粉，除油温度为55℃，除油时间5min；然后进行四次水洗，再通过硫酸浸泡，硫酸的浓度为120ml/L，浸泡时间为3min；
粗化：将除油后的汽车外部件送入第一粗化液槽进行一次粗化处理，然后送入第二粗化液槽进行二次粗化处理，再放入清洗槽内用纯水喷洗，最后送入高位水洗池内进行高位水洗；一次粗化温度为75℃，粗化时间为5min；二次粗化温度为70℃，粗化时间为13min；
还原：将粗化后的汽车外部件送入还原槽内进行还原处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，还原槽内包括浓度为28ml/L的还原剂和浓度为73ml/L的盐酸，还原时间为3min；
预浸：将还原处理后的汽车外部件送入预浸槽内进行预浸，预浸槽内的预浸液为200ml/L的盐酸，温度为室温，预浸时间4min；
活化：将预浸后的汽车外部件送入活化槽进行活化处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，温度为30℃，活化时间3min；
解胶：将活化处理后的汽车外部件送入解胶槽进行解胶处理，处理后放入清洗槽内用纯水冲洗，解胶槽内为浓度为230ml/L的解胶液，温度为56℃，解胶时间4min；
化学镀镍：镀液为浓度45ml/L的Ni-5A，pH值8.5，温度40℃，时间13min。
进一步限定：步骤粗化中的第一粗化液槽内粗化液为浓度420g/L的铬酸与浓度430g/L的硫酸的混合液，第二粗化液槽内粗化液为浓度420g/L的铬酸与浓度410g/L的硫酸的混合液。
进一步限定：步骤活化中活化槽内的活化液为浓度270ml/L的盐酸、浓度为30ppm的金属钯和浓度为4g/L的氯化亚锡的混合液。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征以及本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。