本发明涉及电解槽修补技术领域，且特别涉及一种消除铝电解槽角部伸腿肥大的方法。
背景技术：
随着低电压技术的推广应用，铝电解槽热收入减少，普遍呈现出角部偏凉，电解质在角部大量凝固，角部伸腿长大的现象。另外，目前大部分的400ka电解槽使用阴极加宽钢棒作为阴极钢棒，这种加宽钢棒的导热性比较高，导致电解槽的炉底散热过大，致使电解槽角部伸腿肥大。而电解槽角部伸腿肥大，会导致电解槽炉膛畸形，水平电流增加，严重影响电解槽的平稳性和正常运行。
现有处理电解槽角部伸腿肥大的方法有角部保温法和人工处理法，其中，角部保温法是通过加强角部外保温来融化伸腿；人工处理法是将阳极提出后，用天车将伸腿打掉，但是伸腿本身坚固而难熔，天车很难处理彻底，处理伸腿的时间长，人工工作量大，并造成大量的热量损失，而且伸腿处理后的一段时间又会反复长大，伸腿问题无法得到根治。相较而言，角部保温法的处理效果要优于人工处理法的处理效果，因此，多采用角部保温法来处理伸腿肥大。目前采用角部保温法处理角部伸腿肥大的方法具体分为以下两种：
1、在伸腿肥大处装入热残极，用清包料当做壳面保温料，清包料的成分主要为电解质粉、铝屑和氧化铝粉，这种处理方法虽然能提高保温性，在一定程度上减小伸腿肥大，但同时会导致上部炉帮过厚，给更换阳极操作带来难度，且处理伸腿肥大的效果差、周期长。
2、在角部阳极下方伸腿肥大时，采用石棉保温板封堵电解槽外部对应伸腿处的散热孔，但这种保温方法保温效果差，长时间后会造成上部炉帮融化，但伸腿处仍然肥大。
因此，需要一种能消除铝电解槽角部伸腿肥大、效果好，且不会给炉帮带来变化的方法。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种消除铝电解槽角部伸腿肥大的方法，此方法使伸腿熔化、效果好，且不会给炉帮带来变化。
本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。
本发明提出一种消除铝电解槽角部伸腿肥大的方法，其包括以下步骤：
a、使用热残极将伸腿肥大位置的阳极换出；
b、在热残极和结壳层之间加工面的电解质中加入氟化铝；
c、在电解质表面添加保温料；
d、铝电解槽运行5～10天后，重复步骤a～c，直至伸腿熔化。
进一步地，在本发明较佳实施例中，装入的热残极的厚度为20～30cm。
进一步地，在本发明较佳实施例中，每生产1吨纯铝的铝电解槽中，对应加入14～15kg氟化铝。
进一步地，在本发明较佳实施例中，对于400ka电解槽，每次加入42～45kg氟化铝。
进一步地，在本发明较佳实施例中，保温料主要是由氧化铝粉和电解质混合形成。
进一步地，在本发明较佳实施例中，保温料的添加方法是：当高温电解质表面结壳后，使用下料器在结壳上添加保温料。
进一步地，在本发明较佳实施例中，重复实施步骤a～c共2～3次，伸腿即可熔化。
进一步地，在本发明较佳实施例中，铝电解槽运行5～10天后，阳极消耗成残极，先使用新阳极将残极换出，再重复步骤a～c。
进一步地，在本发明较佳实施例中，在铝电解槽运行过程中，每天跟踪阳极电流分布情况，如果阳极电流＜1mv，则重复步骤a～c；如果阳极电流≥1mv，则继续跟踪阳极电流分布情况，直至铝电解槽运行5～10天后，重复步骤a～c。
进一步地，在本发明较佳实施例中，在铝电解槽上部下氟化铝的量为所需氟化铝的总量减去铝电解槽运行前在电解质中加入氟化铝的量。
本发明实施例的消除铝电解槽角部伸腿肥大的方法的有益效果是：本消除铝电解槽角部伸腿肥大的方法包括以下步骤：a、使用热残极将伸腿肥大位置的阳极换出；b、在热残极和结壳层之间加工面的电解质中加入氟化铝；c、在电解质表面添加保温料；d、铝电解槽运行5～10天后，重复步骤a～c，直至伸腿熔化。该方法使伸腿熔化、效果好，且不会给炉帮带来变化。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明实施例中的铝电解槽的局部结构示意图。
图标：110-阴极；120-铝水；130-电解质；131-加工面；140-阳极；150-结壳层；151-壳面；152-伸腿；160-炉帮。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
下面对本发明实施例的消除铝电解槽角部伸腿肥大的方法进行具体说明。
参见图1所示，多数铝电解槽的结构为：铝电解槽包括炉帮160，以及位于槽内、且由下至上依次布置的阴极110、铝水120和电解质130，铝电解槽还包括部分伸入电解质130内的阳极140，阳极140与炉帮160之间形成有结壳层150，结壳层150的表面为壳面151，结壳层150的底部为伸腿152，阳极140和结壳层150之间为加工面131。
本发明实施例提供一种消除铝电解槽角部伸腿肥大的方法，该方法对具有上述结构的电解槽均有效，该方法包括以下步骤：
a、确定伸腿152肥大位置，使用热残极将伸腿152肥大位置的阳极140换出，一般是先将该位置的阳极140换出，再在该位置装入热残极即可，装入的热残极的厚度为20～30cm。
b、在热残极和结壳层150之间加工面131的电解质130中加入氟化铝，氟化铝的添加量遵循的原则是：每生产1吨纯铝的铝电解槽中，对应加入14～15kg氟化铝，例如，对于400ka电解槽(生产3.2吨纯铝)，每次加入42～45kg氟化铝；对于300ka电解槽(生产2.4吨纯铝)，每次加入33.6～36kg氟化铝。本发明实施例通过加入氟化铝，调整电解质130成分，以改变电解质130过热度，使伸腿152熔化。
c、在电解质130表面添加保温料，保温料主要是由氧化铝粉和电解质130混合形成，保温料的添加方法是：当高温电解质130表面结壳后，使用下料器在结壳上添加保温料，保温料的厚度为20～30cm。
d、铝电解槽运行5～10天后，阳极140消耗成残极，优选先使用新阳极140将残极换出，换下的热残极可以作为下次换出伸腿152肥大位置的阳极140的材料，再重复步骤a～c，直至伸腿152熔化，一般实施步骤a～c共2～3次，伸腿152即可熔化，且不会给炉帮160(尤其是侧部炉帮)带来改变。注意：铝电解槽运行过程中，在铝电解槽上部下氟化铝的量为所需氟化铝的总量减去铝电解槽运行前在电解质130中加入氟化铝的量。
在铝电解槽运行过程中，每天跟踪阳极140电流分布情况，如果阳极140电流＜1mv，则重复步骤a～c；如果阳极140电流≥1mv，则继续跟踪阳极140电流分布情况，直至铝电解槽运行5～10天后，重复步骤a～c。
本发明实施例的消除铝电解槽角部伸腿肥大的方法在处理角部伸腿152肥大时，采用残极，并在伸腿152肥大位置的电解质130中添加氟化铝，与其他角部保温法相比，该方法的处理效果好，节省人工劳动量；而且在局部电解质130中添加氟化铝后，电解质130分子比降低，过热度增大，电解质130流动性提高，导电性提高，阳极140不导电时间缩短，阳极140导电量增加，从而促进角部伸腿152的快速熔化。
以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
实施例1
本实施例提供一种消除铝电解槽角部伸腿肥大的方法，铝电解槽为400ka电解槽，其结构参见图1所示，该方法包括以下步骤：
a、确定伸腿152肥大位置，使用热残极将伸腿152肥大位置的阳极140换出，装入的热残极的厚度为25cm。
b、在热残极和结壳层150之间加工面131的电解质130中加入43kg氟化铝。
c、在电解质130表面添加保温料，保温料的厚度为25cm。
d、铝电解槽正常运行，每天跟踪阳极140电流分布情况，如果阳极140电流＜1mv，则重复步骤a～c；如果阳极140电流≥1mv，则继续跟踪阳极140电流分布情况，直至铝电解槽运行7天后，阳极140消耗成残极，先使用新阳极140将残极换出，换下的热残极可以作为下次换出伸腿152肥大位置的阳极140的材料，再重复步骤a～c，本实施例实施步骤a～c共2次，伸腿152即熔化。
实施例2
本实施例提供一种消除铝电解槽角部伸腿肥大的方法，铝电解槽为400ka电解槽，其结构参见图1所示，该方法包括以下步骤：
a、确定伸腿152肥大位置，使用热残极将伸腿152肥大位置的阳极140换出，装入的热残极的厚度为30cm。
b、在热残极和结壳层150之间加工面131的电解质130中加入42kg氟化铝。
c、在电解质130表面添加保温料，保温料的厚度为30cm。
d、铝电解槽正常运行，每天跟踪阳极140电流分布情况，如果阳极140电流＜1mv，则重复步骤a～c；如果阳极140电流≥1mv，则继续跟踪阳极140电流分布情况，直至铝电解槽运行10天后，先使用新阳极140将残极换出，换下的热残极可以作为下次换出伸腿152肥大位置的阳极140的材料，重复步骤a～c，本实施例实施步骤a～c共3次，伸腿152即熔化。
实施例3
本实施例提供一种消除铝电解槽角部伸腿肥大的方法，铝电解槽为400ka电解槽，其结构参见图1所示，该方法包括以下步骤：
a、确定伸腿152肥大位置，使用热残极将伸腿152肥大位置的阳极140换出，装入的热残极的厚度为20cm。
b、在热残极和结壳层150之间加工面131的电解质130中加入45kg氟化铝。
c、在电解质130表面添加保温料，保温料的厚度为20cm。
d、铝电解槽运行5天后，阳极140消耗成残极，先使用新阳极140将残极换出，换下的热残极可以作为下次换出伸腿152肥大位置的阳极140的材料，再重复步骤a～c，本实施例实施步骤a～c共3次，伸腿152即熔化。
实施例4
本实施例提供一种消除铝电解槽角部伸腿肥大的方法，铝电解槽为300ka电解槽，其结构参见图1所示，该方法包括以下步骤：
a、确定伸腿152肥大位置，使用热残极将伸腿152肥大位置的阳极140换出，装入的热残极的厚度为25cm。
b、在热残极和结壳层150之间加工面131的电解质130中加入36kg氟化铝。
c、在电解质130表面添加保温料，保温料的厚度为25cm。
d、铝电解槽运行7天后，阳极140消耗成残极，优选先使用新阳极140将残极换出，换下的热残极可以作为下次换出伸腿152肥大位置的阳极140的材料，再重复步骤a～c，本实施例重复步骤a～c共3次，伸腿152即熔化。
实施例5
本实施例提供一种消除铝电解槽角部伸腿肥大的方法，铝电解槽为300ka电解槽，其结构参见图1所示，该方法包括以下步骤：
a、确定伸腿152肥大位置，使用热残极将伸腿152肥大位置的阳极140换出，装入的热残极的厚度为30cm。
b、在热残极和结壳层150之间加工面131的电解质130中加入33.6kg氟化铝。
c、在电解质130表面添加保温料，保温料的厚度为30cm。
d、铝电解槽正常运行，每天跟踪阳极140电流分布情况，如果阳极140电流＜1mv，则重复步骤a～c；如果阳极140电流≥1mv，则继续跟踪阳极140电流分布情况，直至铝电解槽运行5天后，先使用新阳极140将残极换出，换下的热残极可以作为下次换出伸腿152肥大位置的阳极140的材料，重复步骤a～c，本实施例实施步骤a～c共3次，伸腿152即熔化。
实施例6
本实施例提供一种消除铝电解槽角部伸腿肥大的方法，铝电解槽为300ka电解槽，其结构参见图1所示，该方法包括以下步骤：
a、确定伸腿152肥大位置，使用热残极将伸腿152肥大位置的阳极140换出，装入的热残极的厚度为20cm。
b、在热残极和结壳层150之间加工面131的电解质130中加入36kg氟化铝。
c、在电解质130表面添加保温料，保温料的厚度为20cm。
d、铝电解槽正常运行，每天跟踪阳极140电流分布情况，如果阳极140电流＜1mv，则重复步骤a～c；如果阳极140电流≥1mv，则继续跟踪阳极140电流分布情况，直至铝电解槽运行10天后，先使用新阳极140将残极换出，换下的热残极可以作为下次换出伸腿152肥大位置的阳极140的材料，重复步骤a～c，本实施例实施步骤a～c共3次，伸腿152即熔化。
分别对实施例1～实施例6中的铝电解槽的运行情况进行持续跟踪观察：处理伸腿过大后，铝电解槽稳定性均明显提高，且工作电压下降明显。
综上所述，本发明实施例的消除铝电解槽角部伸腿肥大的方法使伸腿熔化、效果好，且不会给炉帮带来变化。
以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。