一种用于圆筒形工件内腔的电镀夹具的制作方法

本实用新型属于电镀装置技术领域，具体涉及一种用于圆筒形工件内腔的电镀夹具。

背景技术：

在实际生产过程中，有些工件如气缸套筒、特殊管路等需要在内腔电镀耐磨或耐腐蚀镀层，而外部通常不需要电镀。为提高工作效率，节约镀液和清洗水，减少溶液挥发而带来的环境污染，本领域技术人员研发出了内腔循环电镀工艺及相关设备。对于直径较大工件，为提高镀层质量，辅助阳极常采用筒状结构，溶液先进入阳极筒，然后经筒壁的孔或缝流出，到达工件内表面。但传统的辅助阳极均为固定式，由于溶液喷射压力和电力线分布等原因，常出现镀层不均匀的现象。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种用于圆筒形工件内腔的电镀夹具，能够方便、快捷的进行内腔电镀连续生产设备。

本实用新型采用以下技术方案：

一种用于圆筒形工件内腔的电镀夹具，包括底座、上盖、阳极筒和工件，所述底座固定于工作台面上，所述阳极筒设置在所述底座和上盖之间，所述工件套装在所述阳极筒上，所述上盖上设置有传动导电轴，所述传动导电轴的下端经过所述上盖与所述阳极筒连接，所述传动导电轴上设置有转动装置和旋转导电环，在所述上盖上设置有出液口，所述底座上设置有进液口。

进一步的，所述旋转导电环设置在所述传动导电轴的上端，所述传动导电轴的中部与传动轴承紧配合，所述传动导电轴的下端与所述阳极筒螺纹连接。

进一步的，所述传动轴承采用带密封盖的绝缘轴承，安装于压紧盖板内，所述压紧盖板与所述上盖螺纹连接。

进一步的，所述转动装置包括电机、传动蜗杆和从动齿轮，所述从动齿轮安装在所述传动导电轴上，所述电机和传动蜗杆固定在所述上盖上。

进一步的，所述从动齿轮采用聚四氟乙烯加工而成。

进一步的，所述进液口和出液口交错90°设置。

进一步的，所述进液口包括间隔设置在所述底座下部的第一进液口，第二进液口和第三进液口，所述出液口包括两个。

进一步的，所述传动导电轴采用紫铜棒加工而成，所述传动导电轴与上盖之间通过第三密封圈和第四密封圈密封。

进一步的，所述底座和上盖之间通过锁扣压紧，所述工件与所述底座和上盖之间分别设置有第一密封圈和第二密封圈。

进一步的，所述底座和上盖采用聚四氟乙烯材料加工而成。

与现有技术相比，本实用新型至少具有以下有益效果：

本实用新型电镀夹具将套装有工件的阳极筒设置在底座和上盖之间，与上盖上设置的传动导电轴连接，在上盖上设置出液口，底座上设置进液口，溶液下进上出，可通过更换阳极及阀门切换，实现不同的进出形式，最后通过聚四氟波纹管回流至溶液槽。

进一步的，在传动导电轴的上端设置旋转导电环，中部与传动轴承紧配合，下端与阳极筒螺纹连接，传动轴承采用带密封盖的绝缘轴承，安装于压紧盖板内，压紧盖板与上盖螺纹连接，中间放置O型圈，可满足辅助阳极旋转导电和密封要求。

进一步的，从动齿轮安装于传动导电轴上，电机固定在上盖上，通过主动蜗杆和从动涡轮的配合，实现传动方向的转换和减速，进而带动阳极筒匀速转动。从动齿轮采用聚四氟乙烯材质，绝缘性能良好，具有较好的可加工性、耐高温性能及力学性能。

进一步的，进液口和出液口交错90°，使溶液流动性更好，避免出现死角。底座设置三个进液口，上盖设置两个出液口，溶液下进上出，可通过更换阳极及阀门切换，实现不同的进出形式，满足不同的实验、生产需求。

进一步的，底座、上盖均安装氟橡胶密封圈，底座与上盖通过锁扣压紧，保证与工件端面压紧时密封良好，并满足耐温和耐腐蚀要求。

进一步的，底座、上盖采用Ф250mm聚四氟乙烯棒料加工而成，底座用螺栓固定于工作台面；

综上所述，本实用新型夹具与工件、传动导电轴之间密封良好，满足防腐、耐温和导电要求，辅助阳极可匀速转动，有效提高镀层质量和自动化程度。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型主视图；

图2为本实用新型俯视图；

图3为本实用新型剖面图。

其中：1.底座；2.上盖；3.阳极筒；4.工件；5.压紧盖板；6.传动导电轴；7.传动轴承； 8-1.第一密封圈；8-2.第二密封圈；8-3.第三密封圈；8-4.第四密封圈；9.旋转导电环；10-1.电机；10-2.传动蜗杆；10-3.从动齿轮；11.锁扣；12-1.第一进液口；12-2.第二进液口；12-3.第三进液口；13.出液口。

具体实施方式

本实用新型提供了一种用于圆筒形工件内腔的电镀夹具，在工件与底座、上盖之间安装密封圈，通过锁扣压紧，传动导电轴下端与阳极筒连接，中部与绝缘轴承及绝缘涡轮相连，上部安装旋转导电环，在转动电机的带动下实现匀速转动，可通过更换阳极及阀门切换，实现不同的溶液进出形式。

请参阅图1至图3，本实用新型用于圆筒形工件内腔的电镀夹具包括：底座1、上盖2、阳极筒3、工件4、压紧盖板5、传动导电轴6、传动轴承7、密封圈、旋转导电环9、转动装置和锁扣11。

所述底座1固定于工作台面上，套装有工件4的阳极筒3设置在所述底座1和上盖2之间，所述底座1、上盖2采用聚四氟乙烯材料加工而成，所述上盖2上设置有传动导电轴6，所述传动导电轴6的下端与所述阳极筒3连接，所述传动导电轴6上设置有转动装置和旋转导电环 9，在所述上盖2上设置有出液口13，所述底座1上设置有进液口。

所述传动导电轴6采用紫铜棒加工而成，上部安装旋转导电环9，中部与传动轴承7紧配合，所述传动轴承7采用带密封盖的绝缘轴承，安装于压紧盖板5内，所述压紧盖板5与上盖 2螺纹连接，所述传动导电轴6的下端与阳极筒3螺纹连接，传动导电轴6与上盖2之间通过第三密封圈8-3和第四密封圈8-4密封。

旋转导电环9的外环为定环，与整流器相连，内环为动环，在转动装置的带动下匀速转动。

所述转动装置包括电机10-1、传动蜗杆10-2和从动齿轮10-3，从动齿轮10-3采用聚四氟乙烯等硬质绝缘材料加工而成，安装在传动导电轴6上，电机10-1和传动蜗杆10-2固定在上盖2上。

所述进液口和出液口13交错90°设置，溶液采用下进上出的形式，从所述进液口流入后从所述出液口13流出，所述进液口包括设置在所述底座1下部的第一进液口12-1，第二进液口12-2和第三进液口12-3三个，所述出液口13包括两个。

所述底座1和上盖2之间通过锁扣11压紧，所述工件4与所述底座1和上盖2之间分别设置有第一密封圈8-1和第二密封圈8-2。

实施例1

以45#钢厚壁钢管为待镀工件，本装置优选的，工件4的外径为166mm，内径为149mm，长度为50mm；阳极筒3的外径为89mm，壁厚3mm，长度为84mm，阳极筒中心开Ф10×1mm的细螺纹通孔。

采用阳极筒激光割缝，缝宽0.35mm，缝长60mm，沿长度方向均匀分布，间隔30°，共12 条，密封导电盖与连接环和阳极筒焊接牢固，打磨平整。

传动导电轴采用紫铜棒加工而成，下端与阳极筒3螺纹连接，中部与传动轴承7紧配合，所述传动轴承7采用P6000型带密封盖的陶瓷深沟球轴承紧配合，上部安装旋转导电环9。

底座、上盖采用Ф250mm聚四氟乙烯棒料加工而成，底座用螺栓固定于工作台面；底座、上盖均安装氟橡胶密封圈，底座与上盖通过锁扣压紧。

传动电机采用37GB555微型直流减速电机24V，可正反转调速，从动涡轮采用聚四氟乙烯等硬质绝缘材料加工而成，涡轮蜗杆减速比为40:1。

以上内容仅为说明本实用新型的技术思想，不能以此限定本实用新型的保护范围，凡是按照本实用新型提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本实用新型权利要求书的保护范围之内。