本实用新型涉及一种电镀槽，确切地说是一种新型自调温式恒温电镀槽。
背景技术：
目前电镀槽在进行电镀作业过程中，为了满足电镀作业运行环境调节的要求，提高电镀作业的工作效率、质量及提高电镀作业控制精度，往往需要对电镀槽内电解液的温度定进行灵活的调整，并使电解液在多个温度段均能实现恒定保温的要求，为了满足这一需要，当前主要是为电镀槽增加基于传统压缩机系统、电加热系统、半导体调温机构为基础的调温设备，这些调温设备虽然一定程度上可以满足使用的需要，但同时存在着，设备集成化程度差，使用时需要占用较大的场地，同时这些传统的设备运行时运行能耗相对较大，对温度调节速度、调节范围均相对不足，同时在运行过程中，易导致调温系统中发生污染性物质泄露、加热设备及零部件损耗大等现象，从而极大的增加了当前电镀作业的运行成本和产品质量管控的难度，同业导致当前电镀作业工作效率相对较低，产品质量稳定性较差，因此针对这一问题，迫切需要开发一种新型的电镀槽结构，以满足实际使用的需要。
技术实现要素：
针对现有技术上存在的不足，本实用新型提供一种新型自调温式恒温电镀槽，该新型结构简单，使用灵活方便，集成化程度高，运行成本低廉，环境污染及物料损耗少，设备运行稳定性连续性好，一方面可有效的满足对电镀槽内电解液进行预热、保温、调温及快速降温作业的需要，另一方面在进行调温作业过程中，较传统的压缩机调温系统、半导体调温系统及电加热系统具有运行成本低廉，物料损耗小，无污染性物质泄漏风险、调温效率高，调温范围广且余热利用率高的优点，从而有助于的提高电镀作业工作效率，控制精度并降低运行成本的效果。
为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：
一种新型自调温式恒温电镀槽，包括承载机架、电解液储存罐、电解液循环泵、工作槽、风机、引流管、空气涡流管、分流管及换热管，其中承载机架包括承载底座、导向轨及定位架，其中所述的承载底座为密闭腔体结构，其上端面至少两条导向轨，各导向轨均与承载底座轴线平行分布，定位架为与承载底座同轴分布的框架结构，并安装在承载底座上表面，电解液储存罐和工作槽均通过导向轨安装在承载底座上端面，并通过滑轨与定位架相互滑动连接，其中所述的工作槽两端位置均分别与至少一个电解液存储罐相互连通，电解液储存罐与工作槽间通过电解液循环泵相互连通，电解液循环泵均嵌于承载底座内，电解液储存罐和工作槽内表面上均设至少两条换热管，且各换热管分别环绕电解液储存罐和工作槽轴线均布，换热管中，其中一条换热管末端与空气涡流管的高温气体出口连通，另一条换热管末端与空气涡流管的低温气体出口连通，各换热管前端均通过引流管与空气涡流管的进气口相互连通，空气涡流管通过引流管与风机相互连通，风机另与外部空气相互连通，风机、引流管、空气涡流管均嵌于承载底座内，其中空气涡流管至少一个，空气涡流管的低温气体出口和高温气体出口分别通过分流管与各换热管相互连通。
进一步的，所述承载底座与风机对应位置处设通风口，且通风口处设空气管理装置。
进一步的，所述的电解液循环泵、风机及空气涡流管均通过滑轨与承载底座底部滑动连接，且所述的电解液循环泵、风机及空气涡流管之间通过隔板相互隔离。
进一步的，所述的空气涡流管为两个及两个以上时，各空气涡流管间相互并联，且各空气涡流管间轮替工作，各空气涡流管连续运行时间不大于8小时。
进一步的，所述的换热管分别通过控制阀与引流管和分流管相互连通。
进一步的，所述的电解液储存罐和工作槽中的各换热管，相邻两个电解液储存罐及相邻两个工作槽中的与空气涡流管的低温气体出口连通的换热管之间通过导流支管相互连通，与空气涡流管的进气口连通的换热管之间通过导流支管相互连通，且所述的导流支管上均设控制阀。
进一步的，所述换热管包括管体、散热翅板及电加热丝，所述的管体横截面为圆形、矩形及正多边形结构中的任意一种，所述的散热翅板若干，安装在管体外表面，且散热翅板总面积为管体外表面总面积的至少3倍，所述的电加热丝至少1条，嵌于管体内，并与管体内壁通过绝缘垫块相互连接。
进一步的，所述风机为热风机。
本新型结构简单，使用灵活方便，集成化程度高，运行成本低廉，环境污染及物料损耗少，设备运行稳定性连续性好，一方面可有效的满足对电镀槽内电解液进行预热、保温、调温及快速降温作业的需要，另一方面在进行调温作业过程中，较传统的压缩机调温系统、半导体调温系统及电加热系统具有运行成本低廉，物料损耗小，无污染性物质泄漏风险、调温效率高，调温范围广且余热利用率高的优点，从而有助于的提高电镀作业工作效率，控制精度并降低运行成本的效果。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型。
图1为本实用新型结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。
如图1 所述的一种新型自调温式恒温电镀槽，包括承载机架1、电解液储存罐2、电解液循环泵3、工作槽4、风机5、引流管6、空气涡流管7、分流管8及换热管9，其中承载机1架包括承载底座101、导向轨102及定位架103，其中承载底座101为密闭腔体结构，其上端面至少两条导向轨102，各导向轨102均与承载底座101轴线平行分布，定位架103为与承载底座101同轴分布的框架结构，并安装在承载底座101上表面，电解液储存罐2和工作槽4均通过导向轨102安装在承载底座101上端面，并通过滑轨10与定位架103相互滑动连接，其中工作槽4两端位置均分别与至少一个电解液存储罐2相互连通，电解液储存罐2与工作槽4间通过电解液循环泵3相互连通，电解液循环泵3均嵌于承载底座101内，电解液储存罐2和工作槽4内表面上均设至少两条换热管9，且各换热管9分别环绕电解液储存罐2和工作槽4轴线均布，换热管9中，其中一条换热管9末端与空气涡流管7的高温气体出口连通，另一条换热管9末端与空气涡流管7的低温气体出口连通，各换热管9前端均通过引流管6与空气涡流管的进气口相互连通，空气涡流管7通过引流管6与风机5相互连通，风机5另与外部空气相互连通，风机5、引流管6、空气涡流管7均嵌于承载底座101内，其中空气涡流管7至少一个，空气涡流管7的低温气体出口和高温气体出口分别通过分流管8与各换热管9相互连通。
本实施例中，所述承载底座101与风机5对应位置处设通风口11，且通风口11处设空气管理装置12。
本实施例中，所述的电解液循环泵3、风机5及空气涡流管7均通过滑轨10与承载底座101底部滑动连接，且所述的电解液循环泵3、风机5及空气涡流管7之间通过隔板13相互隔离。
本实施例中，所述的空气涡流管7为两个及两个以上时，各空气涡流管7间相互并联，且各空气涡流管7间轮替工作，各空气涡流管7连续运行时间不大于8小时。
本实施例中，所述的换热管9分别通过控制阀14与引流管6和分流管8相互连通。
本实施例中，所述的电解液储存罐2和工作槽4中的各换热管9，相邻两个电解液储存罐2及相邻两个工作槽4中的与空气涡流管7的低温气体出口连通的换热管9之间通过导流支管15相互连通，与空气涡流管7的进气口连通的换热管9之间通过导流支管15相互连通，且所述的导流支管15上均设控制阀16。
本实施例中，所述换热管9包括管体91、散热翅板92及电加热丝93，所述的管体91横截面为圆形、矩形及正多边形结构中的任意一种，所述的散热翅板92若干，安装在管体91外表面，且散热翅板92总面积为管体91外表面总面积的至少3倍，所述的电加热丝93至少1条，嵌于管体91内，并与管体91内壁通过绝缘垫块94相互连接。
本实施例中，所述风机5为热风机。
本新型在具体实施时，首先通过风机，对外部的空气进行增压，然后将增压后的空气输送到空气涡流管中，经过空气涡流管处理后声场高温空气和低温空气，然后根据使用需要，将高温空气和低温空气分别通过换热管引入到工作槽和电解液储存罐中进行调温作业，并将经过热交换后的空气输送至引流管处，由引流管将经过热交换后的空气再次输送至空气涡流管中，从而实现对电镀作业的电镀槽温度调节和余热利用的目的。
在进行运行的过程汇总，通过电解液循环泵可有效实现电解液在电解液储存罐与工作槽内循环利用，在满足对电解液调温作业的同时，另可有效的实现对电解液进行循环净化及更换处理，并实现在对电解液循环及更换时，有效确保电解液温度恒定。
本新型结构简单，使用灵活方便，集成化程度高，运行成本低廉，环境污染及物料损耗少，设备运行稳定性连续性好，一方面可有效的满足对电镀槽内电解液进行预热、保温、调温及快速降温作业的需要，另一方面在进行调温作业过程中，较传统的压缩机调温系统、半导体调温系统及电加热系统具有运行成本低廉，物料损耗小，无污染性物质泄漏风险、调温效率高，调温范围广且余热利用率高的优点，从而有助于的提高电镀作业工作效率，控制精度并降低运行成本的效果。
本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制。上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理。在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进。这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。