本发明涉及紧固件加工生产领域，尤其是涉及一种紧固件滚镀生产工艺。
背景技术：
滚镀，又叫做滚筒电镀，是将一定数量的小零件放置于滚筒中，滚筒在滚动状态下以间接导电的方式使零件表面沉积各种金属或合金镀层的一种电镀加工方式。根据滚筒旋转时其转动轴轴向与水平面之间的夹角，滚镀可分为卧式滚镀、倾斜式滚动和振动电镀三大类。滚镀现已成为应用非常普遍且几乎与挂镀并驾齐驱的一种电镀加工方式。
滚镀一般是通过连续的生产作业线完成产品的批量生产作业，即将一定数量的待加工零部件放置于滚筒内，并通过上料机（行车）将滚筒依次转移至相应的加工槽内，并在相应的加工槽内完成碱洗、酸洗以及电镀等加工生产步骤。但是，在实际生产加工过程中，经由碱洗和酸洗后的部分零件表面仍会存有极少但难以去除的污垢和细小颗粒，会影响电镀步骤中产品的表面作业质量，进而导致影响滚镀加工生产的作业质量，现有技术存在可改进之处。
技术实现要素：
针对上述技术问题，本发明的目的在于提供一种紧固件滚镀生产工艺，通过一次脱脂和二次脱脂相配合完成产品的电镀前脱脂作业，从而达到彻底清除产品表面污垢和细小颗粒的目的，进而达到提高滚镀加工生产作业质量的目的。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种紧固件滚镀生产工艺，包括有如下步骤，s1.一次脱脂，滚筒内填装产品，行车将填装后的滚筒转移至热脱脂槽内进行一次脱脂，且脱脂槽内填装有热碱性脱脂剂；s2.酸洗，对步骤s1中脱脂后的产品进行水洗，行车将脱脂水洗后的产品转移至酸洗槽内进行酸洗，且酸洗槽内填装有酸性溶液；s3.二次脱脂，对步骤s2中酸洗后的产品进行水洗，行车将酸洗水洗后的产品转移至电解脱脂槽内进行二次脱脂，且电解脱脂槽内填装有碱性溶液；s4.电镀处理，对步骤s3中脱脂后的产品进行水洗，行车将脱脂水洗后的产品转移至电镀槽内并进行电镀作业；s5.钝化，对步骤s4中电镀后的产品进行水洗，行车将电镀水洗后的产品转移至钝化槽内进行钝化，且钝化槽内填装有三价铬钝化剂溶液；s6.下料干燥，对步骤s5中钝化后的产品进行水洗并下料，对下料后的产品进行烘干，去除产品表面的水分。
通过采用上述技术方案，产品依次进行一次脱脂、酸洗、二次脱脂、电镀、钝化以及干燥作业，从而完成产品的滚镀加工作业。其中，一次脱脂即通过热碱性脱脂剂去除产品表面的油污；酸洗即通过酸液去除产品表面的锈蚀和脏污并起到中和一次脱脂中残留于产品表面的碱液的作用；二次脱脂即通过电解的方式使得产品表面的污垢和细小颗粒在碱性溶液中电解，并起到中和酸洗中残留于产品表面的酸液的作用；钝化即指在产品表面钝化形成铬酸盐钝化层，以使得产品表面转变为不易被氧化的状态，即达到保护产品的目的。在产品进行电镀作业前，分别进行两次脱脂作业，酸洗作业位于两次脱脂作业之间，且两次脱脂作业的清洗方式不同，前者通过加热碱液以去除产品表面易于去除的油污等污垢，而后者通过通电电解的方式去除产品表面的难以去除的污垢和细小颗粒，从而达到彻底清除产品表面污垢和细小颗粒的目的，进而达到提高滚镀加工生产作业质量的目的。
本发明进一步设置为：在步骤s3和步骤s4之间增设一次活化处理，行车将脱脂水洗后的产品转移至中和槽内，中和槽内填装有酸性溶液；对活化处理后的产品进行水洗，行车再将活化水洗后的产品转移至电镀槽内进行电镀处理。
通过采用上述技术方案，经由电解脱脂和水洗后的产品表面仍会残留有少量碱液，利用中和槽内的酸性溶液与这部分残留的碱液相中和，以避免残留的碱液腐蚀产品表面；同时，酸性溶液侵蚀产品表面的氧化层以及脱脂、酸洗过程中在产品表面形成的残留物，暴露出产品的活性金属层，即达到活化产品表面，便于进行电镀作业的目的；再对一次活化处理后的产品进行水洗处理，以去除产品表面残留的酸液。
本发明进一步设置为：在一次活化处理后增设中和处理，行车将活化水洗后的产品转移至水洗槽内进行中和，且水洗槽内填装有碱性溶液，行车再将中和处理后的产品转移至电镀槽内进行电镀处理处理。
通过采用上述技术方案，一次活化处理后的产品表面仍会残留有酸液，利用水洗槽内的碱性溶液与这部分残留的酸液相中和，以避免残留的酸液腐蚀产品表面，即达到保护产品表面的目的，同时避免残留的酸液影响后续的电镀作业。
本发明进一步设置为：在步骤s4和步骤s5之间增设二次活化处理，行车将电镀水洗后的产品转移至活性槽内，且活性槽内填装有盐酸溶液；行车将二次活化处理后的产品转移至水洗槽内，且水洗槽内填装有氢氧化钠溶液；行车再将活化水洗后的产品转移至钝化槽内进行钝化处理。
通过采用上述技术方案，在进行钝化作业之前，需要进行二次活化处理，即通过盐酸溶液中和电镀后残留于产品表面的碱性溶液以及产品表面形成的残留物，同时暴露出活性电镀层，以便于进行钝化处理；然后通过氢氧化钠溶液中和残留于产品表面的碱性溶液，避免影响后续的钝化作业。
本发明进一步设置为：在步骤s5和步骤s6之间增设热封处理，行车将钝化水洗后的产品转移至热封槽内，且热封槽内填装有热水；再对热封处理后的产品进行下料并干燥去除产品表面的水分。
通过采用上述技术方案，利用热水进一步固化三价铬酸盐钝化层，以达到提高产品表面抗腐蚀性的目的，进而达到提高产品性能的目的。
本发明进一步设置为：产品的干燥处理包括有甩干处理和烘干处理两种方式，甩干处理通过甩干机初步去除产品表面的水分，烘干处理通过平面烘干炉彻底去除产品表面的水分，且产品先进行甩干处理再进行烘干处理。
通过采用上述技术方案，甩干机甩除产品表面残留的水分并设置为一次处理阶段，平面烘干机烘干产品表面残留的水分并设置为二次处理阶段，即一次处理阶段与二次处理阶段两者相配合以达到快速干燥产品表面的目的。
本发明进一步设置为：在热封处理后增设封闭处理，行车将热封处理后的产品转移至封闭槽内，且封闭槽内填装有封闭剂溶液，且在进行封闭处理之前，产品先进行甩干处理。
通过采用上述技术方案，封闭剂具有极强的防锈抗盐雾能力，能在产品表面形成致密的二次钝化层，从而达到增加产品的抗盐雾性能的目的；且在进行封闭处理之前，先进行甩干处理，以避免残留于产品表面的水分影响封闭处理。
本发明进一步设置为：在步骤s5中，行车将产品转移至水洗槽内进行水洗，且水洗槽内填装有硝酸溶液。
通过采用上述技术方案，步骤s5中采用硝酸溶液实现水洗处理，即利用酸碱中和的方式处理电镀后残留于产品表面的碱性电镀液；且硝酸溶液的中和处理速度更快，而盐酸溶液的中和处理后产生的中和物质更为安全，两种水洗处理中所采用的溶液的类别需要与实际需求相适配。
本发明进一步设置为：在进行步骤s1之前，需要对所需要的化学品进行进料检验，检验化学品的浓度和有效期；并对产品进行电镀前检验，检验产品的重量、外观以及规格等级。
通过采用上述技术方案，在进行一次脱脂处理之前，需要对化学品和产品进行检验，以确保所使用的化学品和产品复合要求，从而达到提高产品质量的目的。
本发明进一步设置为：在完成步骤s6之后，需要对产品进行电镀后检验，检验产品的外观、规格等级、镀层厚度、耐蚀性以及结合力。
通过采用上述技术方案，在完成产品滚镀加工的主要步骤后，需要对产品的外观、规格等级、镀层厚度、耐蚀性以及结合力等进行检验，以使得各项数据指标复合要求。
综上所述，本发明具有以下有益效果：
其一：在产品进行电镀作业前，分别进行两次脱脂作业，酸洗作业位于两次脱脂作业之间，且两次脱脂作业的清洗方式不同，前者通过加热碱液以去除产品表面易于去除的油污等污垢，而后者通过通电电解的方式去除产品表面的难以去除的污垢和细小颗粒，从而达到彻底清除产品表面污垢和细小颗粒的目的，进而达到提高滚镀加工生产作业质量的目的；
其二：在进行电镀处理和钝化处理之前均需要对产品表面进行活化处理，既可以中和产品表面残留的碱液，又可以暴露出产品表面的活性层，以满足后续电镀处理和钝化处理的需求；
其三：无论是在进行滚镀主要步骤之前，还是在完成滚镀主要步骤之后，均需要进行检验处理，以使得滚镀作业的主要原料和滚镀作业的成品均满足规定要求，以规范滚镀生产加工，提高滚镀产品的质量。
具体实施方式
一种紧固件滚镀生产工艺，主要步骤包括有：一次脱脂、酸洗、二次脱脂、一次活化处理、中和处理、电镀处理、二次活化处理、钝化处理、热封处理以及封闭处理等，且电镀处理之前的加工步骤均为电镀前处理，电镀处理之后的加工步骤均为电镀后处理。在电镀前处理中，一次脱脂和二次脱脂相配合实现去除产品表面污垢和细小颗粒的目的；酸洗处理即实现去除产品表面锈蚀和脏污的目的；而一次活化处理和中和处理即达到暴露出产品表面活性金属层，为后续电镀处理做准备的目的。在电镀后处理中，钝化处理即在产品表面形成钝化层，以达到提高产品的抗氧化性能的目的；二次活化处理即达到暴露出产品的活性电镀层，为后续钝化处理做准备的目的；而钝化处理后的热封处理和封闭处理相配合以进一步提高产品的抗氧化能力。
以下结合具体步骤对滚镀生产工艺进行详细阐述：
s0.1化学品进料检验和产品滚镀前检验，检验人员通过外观目测颜色和ph值测定溶液浓度相结合的方式对化学品进料检验，并通过目测产品原料外观、游标卡尺等长度测量仪器测定产品原料规格等级以及台秤（地磅等）测量产品原料的重量相结合的方式对产品原料进行检验，合格的产品继续进行后续加工生产步骤，而不合格的产品则被剔除在外，从源头把控滚镀加工生产作业的品质。
s0.2上料作业，操作人员确认物料后，人工进行上料作业，即将产品原料填装于行车（上料机）上的滚筒内，操作人员可通过行车操控滚筒逐一转移至相应的加工工站处。
s1一次脱脂处理，操作人员通过行车转移滚筒至脱脂槽中，脱脂槽中填装有加热的碱性脱脂剂溶液，滚筒浸入并转动以使产品的表面与热碱性脱脂剂溶液充分接触，从而达到去除产品表面油污等污垢的目的。碱性脱脂剂的浓度控制在110-130g/l，加热温度控制在50-60℃，热脱脂时间控制在15-25min，并每隔四小时对碱性脱脂剂溶液进行采样，同时通过温控仪测定碱性脱脂剂溶液的温度。
s2.1一次水洗处理，完成一次脱脂处理后，操作人员通过行车转移滚筒至水洗槽处（在后文阐述中，不同阶段的水洗处理均是通过水洗槽进行作业，且水洗处理的用时一般较短），水洗槽中填装有清水（为避免盐类物质残留于产品表面，应使用纯水或蒸馏水，后文中的水洗处理不再赘述），滚筒浸入并转动以使产品的表面与清水充分接触，从而达到清洗去除产品表面残留的碱液的目的。水洗时间控制在25-35s，以快速清洗产品表面的碱液，并每隔四小时目视检测水洗槽内的液面高度，以确认有无溢流现象产生。
s2.2酸洗处理，完成一次水洗处理后，操作人员通过行车转移滚筒至酸洗槽中，酸洗槽中填装有盐酸溶液，滚筒浸入并转动以使产品表面与盐酸溶液充分接触，既起到去除产品表面锈蚀和脏污的作用，又起到进一步中和去除产品表面上残留的碱液的作用（水洗后的产品表面仍可能会残留少许碱液），盐酸溶液的浓度控制在350-450ml/l，且酸洗处理的时间控制在12-18min，即长时浸入较高浓度的盐酸溶液中，以彻底清除产品表面的锈蚀。
s3.1二次水洗处理，完成二次脱脂处理后，操作人员通过行车转移滚筒至水洗槽处，水洗槽中填装有清水，滚筒浸入并转动以使产品的表面与清水充分接触，从而达到清洗去除产品表面残留的酸液的目的。
s3.2二次脱脂处理，完成二次水洗处理后，操作人员通过行车转移滚筒至电解脱脂槽中，电解脱脂槽中填装有热碱性脱脂剂溶液，滚筒浸入碱性脱脂剂溶液中并接通直流电。产品工件即作为阳极（或阴极），由于极化作用，金属-溶液界面的界面张力降低，溶液很容易渗透到油膜下的工件表面，发生还原或氧化反应，析出大量的氢气和氧气。它们脱离金属表面浮出，产生强烈的搅拌作用，猛烈地冲击和撕裂油膜，使吸附在工件上的油膜被碎成细小的油珠，迅速与工件脱离，进入溶液后成为乳浊液并与碱性溶液发生反应，从而达到脱脂的目的，脱脂的效果也更为彻底，有利于去除产品表面难以去除的油污和细小颗粒。碱性脱脂剂的浓度控制在110-130g/l，加热温度控制在50-60℃，热脱脂时间控制在6-8min，电流大小控制在200-300a，并每隔四小时测定碱性脱脂剂溶液的温度，即通过温控仪测定碱性脱脂剂溶液的温度。
s3.3三次水洗处理，三次水洗处理时间控制在25-35s，操作人员通过行车转移滚筒至水洗槽处，水洗槽中填装有清水，滚筒浸入并转动以使产品的表面与清水充分接触，从而达到清洗去除产品表面残留的碱液的目的。
s3.4一次活化处理，操作人员通过行车转移滚筒至中和槽内，中和槽内填装有盐酸溶液，滚筒浸入并转动以使产品的表面与盐酸溶液充分接触，从而达到暴露出产品表面活性金属层的目的，以便于后续进行电镀处理；同时可以去除三次水洗处理后仍残留于产品表面的碱液以及脱脂、酸洗过程中在产品表面形成的残留物。盐酸溶液的浓度控制在80-120ml/l，水洗时间控制在6-8min，即短时浸入较低浓度的盐酸溶液中，暴露出产品表面活性金属层的同时不会破坏金属的表层结构。
s3.5四次水洗处理，操作人员通过行车转移滚筒至水洗槽处，水洗槽中填装有清水，滚筒浸入并转动以使产品的表面与清水充分接触，且四次水洗处理时间控制在25-35s，从而达到清洗去除产品表面残留的酸液的目的。
s3.6中和处理，操作人员通过行车转移滚筒至水洗槽处，水洗槽中填装有氢氧化钠溶液，滚筒浸入并转动以使产品的表面与氢氧化钠溶液充分接触，从而达到中和去除四次水洗处理后仍残留于产品表面的目的，以便于后续进行电镀处理。氢氧化钠溶液的浓度控制在60-100g/l，中和处理时间控制在6min-7min，并每隔四小时目视检测水洗槽内的液面高度，以确认有无溢流现象产生。
s4电镀处理，操作人员通过行车转移滚筒至电镀槽内并作为阴极，镀覆金属作为阳极，电镀槽中即填装有电镀液，且电镀液中氢氧化钠的浓度控制在120-140g/l，二价锌离子的浓度控制在8-12g/l。操作人员通过整流器控制电流通入的大小在250-350a，电镀时间控制在60-120min，并通过温控仪控制反应温度在20-30℃，从而完成电镀作业。
s5.1五次水洗处理，操作人员通过行车转移滚筒至水洗槽处，水洗槽中填装有硝酸溶液，滚筒浸入并转动以使产品的表面与硝酸溶液充分接触，且五次水洗处理时间控制在50-60s，硝酸溶液的ph值控制在0.5-1.5，从而达到中和去除产品表面残留的碱液的目的，且硝酸溶液中和处理的效率相较于盐酸溶液更块，且能更好地中和处理产品表面残留的电镀液（盐酸溶液中和处理方式相较于硝酸溶液中和处理方式而言更为安全、平稳）。
s5.2二次活化处理，操作人员通过行车转移滚筒至活性槽内，活性槽中填装有盐酸溶液，滚筒浸入并转动以使产品表面与盐酸溶液充分接触，盐酸溶液的浓度控制在80-120ml/l，水洗时间控制在6min-8min，从而达到暴露出产品表面活性电镀层而不破坏电镀层结构的目的，同时便于后续进行钝化处理，并去除产品表面上的多余残留物。
s5.3六次水洗处理，操作人员通过行车转移滚筒至水洗槽内，水洗槽中填装有氢氧化钠溶液，氢氧化钠溶液的浓度控制在60-100g/l，中和水洗处理时间控制在30-50s，从而达到中和去除产品表面残留酸液的目的，同时低浓度短时水洗方式不会破坏二次活化处理中暴露出的活性电镀层。操作人员每隔四小时目视检测水洗槽内的液面高度，以确认有无溢流现象产生。
s5.4钝化处理，操作人员通过行车转移滚筒至钝化槽中，钝化槽中填装有三价铬钝化剂溶液，滚筒浸入并转动以使的产品表面与三价铬钝化剂溶液充分接触并在产品表面形成铬酸盐钝化层，以达到保护电镀层和产品金属层的目的。三价铬钝化剂溶液的浓度控制在45-55ml/l，ph值控制在1.8-2.4，且钝化处理时间控制在40s，并每隔四小时目视检测水洗槽内的液面高度，以确认有无溢流现象产生。
s5.5七次水洗处理，操作人员通过行车转移滚筒至水洗槽处，水洗槽中填装有清水，滚筒浸入并转动以使产品的表面与清水充分接触，且七次水洗处理时间控制在5s，以初步清除产品表面多余残留的三价铬钝化剂溶液。
s5.6热封处理，操作人员通过行车转移滚筒至水洗槽处，水洗槽中填装有热水，滚筒浸入并转动以使产品的表面与热水充分接触，即达到加热加固铬酸盐钝化层的目的，且热封处理时间控制在8s，即略长于七次水洗处理的时间。
s5.7一次甩干处理，操作人员通过行车转移滚筒至下料位置处，并通过人工下料搬运的方式将产品转移至甩干机内，操作人员控制甩干机工作以清除产品表面多余水分，甩干机转速控制在500-600r/min，且一次甩干处理时间控制在2min。
s5.8封闭处理，通过人工搬运的方式将产品转移至封闭槽中，封闭槽内填装有封闭剂溶液（电镀封闭剂为常规化学药剂，其具有极强的防锈抗盐雾能力），产品浸入封闭剂溶液内以达到二次固化钝化层并提高产品抗盐雾性能的目的；且封闭处理的时间控制在15s，并每隔四小时目视检测水洗槽内的液面高度，以确认有无溢流现象产生。
s6.1二次甩干处理，通过人工搬运转移的方式将产品转移至下料位置处，并通过人工下料搬运的方式再次将产品转移至甩干机内，操作人员控制甩干机工作以清除产品表面多余水分，甩干机转速控制在500-600r/min，且一次甩干处理时间控制在2min。
s6.2烘干处理，通过人工搬运转移的方式将产品转移至平面烘干炉内，并通过温控仪控制平面烘干炉内的温度在70-90℃，烘干时间控制在3-6min，从而完成产品表面水分的干燥处理作业。
s6.3电镀后检验，检测人员需要对完成电镀作业的产品进行检验，即通过目视检验产品表面色差是否符合要求，产品表面镀层是否脱落；通过止通规或游标卡尺检验产品的零件规格等级；通过x射线测厚仪检验镀层的厚度，且需要保证镀层的厚度在8-15um；并通过盐雾试验箱对产品进行耐蚀性检验，以保证抽检产品在240h内无白锈产生，720h内无红锈产生。
本具体实施方式仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。