一种自动化制锁挂具机的中间板的制作方法

本实用新型提供了一种自动化制锁挂具机的中间板，特别涉及到制锁设备领域中。

背景技术：

几乎是在私人财富诞生的同时，锁就诞生了。为了使锁具耐用美观，在锁具制作过程中，很大部分工件要进行电镀。为了保证电镀质量，批量工件需要牢固地挂在挂具上(即装挂)，然后才能被带进电镀池电镀。这是为了适应电镀工业规模生产而逐渐由绑扎而演变过来的。挂具的设计要结合实际生产需求与生产的零件设计，挂具的结构设计，不但会严重影响零件的电镀、喷漆质量，还会影响生产成本与生产效率。所以设计理想挂具是保证产品质量的重要环节。

根据所悬挂零件尺寸的大小，电镀工艺的复杂性，电镀工艺的要求不同，采用不同的电镀挂具。通常电镀挂具主要分为两大类，有电镀工艺要求并不高的通用挂具和复杂的零件类型的专用挂具。在实际生产中，多使用通用挂具即可满足一般的生产要求，专用挂具多用于精密程度较高的生产当中。

通用挂具适用于多种常用零件和工艺。选择通用电镀挂具的结构和形式，应根据镀件的几何形状、工艺方法、镀层的技术要求和设备的大小来决定。例如，片状镀件在上下步工序之间镀液会随着阻力而掉落，所以在选用挂具时要用铜丝扎紧或将镀件夹紧。若镀件有孔且较重时，可选用带钩状的挂具。使用要求：1)手工操作使用的挂具。装载重量一般为1-3kg。2)吊钩应具有足够的导电面积，保证导电性良好。且挂具吊钩处应经常清洗。3)使用时轻放轻装，绝不能损坏绝缘层。否则会造成挂具与工件在电镀过程中抢电，致使工件出现局部镀不上或表面粗糙等现象，影响镀件质量。4)挂具使用后，要清洗干净，集中妥善存放备用。5)每次使用过后的挂具，要及时对电镀表面进行清洁，保证电镀挂具良好导电。挂具绝缘层若出现裂纹，要及时修复或作重新绝缘处理。

目前国内制锁业的生产中，需要电镀的工件均是采用人手工挂在电镀用的挂具上，工件电镀后再由人手工将其从挂具上取下来，即工件上、下挂具完全靠人工完成。其生产流程为：工件——手工挂上挂具——工件经电镀后——手工从挂具上取下。现用有代表性的工件如图1所示，图2是现有技术挂具的示意图。

生产线工位全部为手工操作。并且，为保证产品电镀后色泽匀称，电镀前产品要求不能有手印，所以工人要戴手套把产品挂在挂具上。另外，为了保证工件在电渡池内不松脱，工件上挂挂具时，需要人工先把要挂具上挂工件的两根钢丝用手向一起捏合，把钢丝穿过工件的孔，保证工件放到位后，再松开钢丝，靠钢丝的弹性撑紧工件。并且挂具上的钢丝反复折弯，也影响挂具寿命。这种落后工艺，不仅增加人力成本，又不能保证产品质量，严重制约行业发展。这样不但需要大量人力，而且耗时长，成为整个制锁工艺线上的瓶颈环节。为了提高行业效率，必须实现工件上、下挂具的自动化。

随着工艺水平的不断进步，挂具机的出现解决了人工效率低下的问题，挂具机的主要部件之一是挂料板，图3所示的为一种新近出现的挂料板产品的结构图。挂料板，包括挂料板本体及插头，挂料板本体包括矩形框架及条形挂板，条形挂板安装在矩形框架内部，插头安装在条形挂板上，插头用于挂住待电镀锁具挂件。

上述的挂料板，虽然显著提高了工艺的整体自动化水平，但是如何将挂料板上的工件挂上进入电镀槽中电镀，以及如何将完成电镀的工件从挂料板上取下，这个问题并没有得到有效的解决，需要设计一种新的部件，来完成这个工作。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是以实现自动化生产为目标，实现把目前制锁用工件的单个上挂具优化设计成批量上挂，实现把制锁工件安全挂上挂料板并将电镀后的工件平安从挂料板取下的目标。根据挂料板及挂料板上插头的形状和尺寸并考虑待电镀工件的平安上下挂具机及中间板本体在电镀过程中电镀液的流通性，确定电镀中间板的尺寸。

为解决上述技术问题，本实用新型的具体技术方案如下:

自动化制锁挂具机的中间板，包括本体框架及压轴，所述本体框架为矩形框架，所述压轴为圆柱轴，所述压轴安装在本体框架内的长度方向上。

进一步的，所述本体框架为塑料制成。

进一步的，所述本体框架的厚度为15mm，本体框架的四个边的宽度均为 15mm。

进一步的，所述压轴数量为4根，压轴为直径15mm的塑料圆棒制成。

进一步的，所述本体框架的外形大小为427mm×1021mm。

进一步的，所述本体框架的四个角部均设有连接孔，所述连接孔用于与挂料机动螺柱连接。

本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：

上述方案中，本实用新型提供的自动化制锁挂具机的中间板，与现有技术相比，具备以下优点：

本实用新型的中间板主要用于夹持或放松挂料板上的插头，以实现工件的批量上下挂料板，符合自动化操作的设计原则。突显了“自动化”主题，可以提高制锁行业生产效率，降低人力成本。

本实用新型通过中间板控制模块的设计，可使批量待电镀工件按照一定节拍要求同时牢固张紧在挂钩上，能够按照合理的速度或力度挂上插头后完成电镀过程，并能按照合理的速度或力度要求脱离插头，完成电镀全部过程。更加突显“自动化”的主题。

附图说明

图1是常规待电镀锁具挂件的结构图；

图2是现有技术挂具的示意图；

图3是背景技术中挂料板的结构示意图；

图4是中间板的结构示意图；

图5是中间板的尺寸示意图。

[主要元件符号说明]

1、本体框架；2、压轴；3、连接孔。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

如图4、图5所示，本新型提供一种自动化制锁挂具机的中间板，自动化制锁挂具机的中间板主要用于制锁行业电镀工件平安上、下挂具的自动化生产，中间板自动上下移动由其控制模块完成。

中间板与挂料板配套使用，安装于挂具机挂料板的下侧，中间板主要由中间板本体框架1、压轴2组成。中间板本体框架1的四个角部与挂料板框架的四个角部通过连接孔3采用动螺柱连接，并可以和挂料板分别运动。中间板与挂料板采用不同的控制机构，因此可以在动力作用下按照一定生产节拍要求，在小于插头高度的距离上下移动，即与挂具机的挂料板产生相对运动。设计中间板的目的是为了实现电镀工件安全上、下挂。

根据挂具机插头的计算可知，中间板非工作状态(自由状态)距离挂料板的距离不大于110.81mm，工作状态(平安挂上待电镀工件)时距离挂料板的距离110.81mm-111.24mm。即中间板工作状态距离挂料板的两个极限位置高度 110.81mm-111.24mm。

中间板本体的基本尺寸与挂料板相同才能保证系统运行准确，确保压轴2 能准确地同时压紧挂老板上的相应插头，因此，本设计挂具机的中间板、挂料板的基本尺寸和形状相对应。

中间板由强度相对较高的塑料制成，因此不需要做相应的绝缘处理。

中间板本体框架1采用厚度15mm的高强度塑料加工而成，中间板的大小与挂料板相同，中间板本体1四个边的宽度均为40mm，中间板本体1的外形大小为427mm×1021mm。

压轴2在工作状态时对挂料板上的弹性插头施加压力，只受挤压，不传递扭矩，因此采用光轴。压轴2对弹性插头施加压力时，使弹性插头沿宽度方向被压缩变窄，并能其顺利插入待电镀工件。压轴2工作状态时所承受不大的压力，因此采用直径15mm的高强度塑料圆棒，其长度为941mm。压轴2的两端与中间板的本体框架的宽边采用螺栓固定连接。并可由中间板控制模块控制中间板本体1的有效运行距离，以确保插入准确插入工件的孔位，并进行压紧。每个中间板本体1上分布有4对圆柱压轴2。

4对压轴2与挂料板4条纵列板的位置及受料板阶梯槽的位置相对应。根据插头的结构尺寸，本实用新型每对压轴2的间距为36mm-44mm；4对压轴 2中的第1对、第4对压轴2的中心线距离中间板本体1左右两个外边框的距离分别为93.5mm，第1对与第2对、第2对与第3对、第3对与第4对压轴 2的中心线间的距离均为80mm。对压轴有限元应力分析得知可安全使用。

控制模块位于受料板及其辅助套板下面的控制箱内。在控制模块作用下，中间板按照要求和挂料板一起等速度向下运动，当挂料板上的插头接近受料板上待电镀的工件时，中间板在其控制模块控制下单独向下移动时，完成其对插头的微力夹持，使插头宽度变窄并控制在36mm-44mm范围内，然后中间板和挂料板一起等速度向下运动，使得插头顺利穿过受料板上所摆放的待电镀工件两侧直径为6mm的两个孔，将受料板上的工件自动拾起，然后中间板在其控制模块控制下单独向上移动至接近挂料板并保持稳定，放松其对插头的微力夹持，使插头恢复原自由状态，完成其对待电镀工件的定位及有效平稳夹持。然后中间板和挂料板一起由人工将其挂到自动输送机上，被自动送到电镀池直至电镀结束，并在工件电镀后再次按照工件上挂的过程将工件自动从挂具机上下挂，完成整个工艺过程。整个控制模块采用目前已相当成熟的数控技术来实现控制。

以上是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。