一种自动化制锁挂具机的受料板的制作方法

本实用新型提供了一种自动化制锁挂具机的受料板，特别涉及到制锁设备领域中。

背景技术：

几乎是在私人财富诞生的同时，锁就诞生了。为了使锁具耐用美观，在锁具制作过程中，很大部分工件要进行电镀。为了保证电镀质量，批量工件需要牢固地挂在挂具上(即装挂)，然后才能被带进电镀池电镀。这是为了适应电镀工业规模生产而逐渐由绑扎而演变过来的。挂具的设计要结合实际生产需求与生产的零件设计，挂具的结构设计，不但会严重影响零件的电镀、喷漆质量，还会影响生产成本与生产效率。所以设计理想挂具是保证产品质量的重要环节。

根据所悬挂零件尺寸的大小，电镀工艺的复杂性，电镀工艺的要求不同，采用不同的电镀挂具。通常电镀挂具主要分为两大类，有电镀工艺要求并不高的通用挂具和复杂的零件类型的专用挂具。在实际生产中，多使用通用挂具即可满足一般的生产要求，专用挂具多用于精密程度较高的生产当中。

通用挂具适用于多种常用零件和工艺。选择通用电镀挂具的结构和形式，应根据镀件的几何形状、工艺方法、镀层的技术要求和设备的大小来决定。例如，片状镀件在上下步工序之间镀液会随着阻力而掉落，所以在选用挂具时要用铜丝扎紧或将镀件夹紧。若镀件有孔且较重时，可选用带钩状的挂具。使用要求：1)手工操作使用的挂具。装载重量一般为1-3kg。2)吊钩应具有足够的导电面积，保证导电性良好。且挂具吊钩处应经常清洗。3)使用时轻放轻装，绝不能损坏绝缘层。否则会造成挂具与工件在电镀过程中抢电，致使工件出现局部镀不上或表面粗糙等现象，影响镀件质量。4)挂具使用后，要清洗干净，集中妥善存放备用。5)每次使用过后的挂具，要及时对电镀表面进行清洁，保证电镀挂具良好导电。挂具绝缘层若出现裂纹，要及时修复或作重新绝缘处理。

目前国内制锁业的生产中，需要电镀的工件均是采用人手工挂在电镀用的挂具上，工件电镀后再由人手工将其从挂具上取下来，即工件上、下挂具完全靠人工完成。其生产流程为：工件——手工挂上挂具——工件经电镀后——手工从挂具上取下。现用有代表性的工件如图1所示，图2是现有技术挂具的示意图。

生产线工位全部为手工操作。并且，为保证产品电镀后色泽匀称，电镀前产品要求不能有手印，所以工人要戴手套把产品挂在挂具上。另外，为了保证工件在电渡池内不松脱，工件上挂挂具时，需要人工先把要挂具上挂工件的两根钢丝用手向一起捏合，把钢丝穿过工件的孔，保证工件放到位后，再松开钢丝，靠钢丝的弹性撑紧工件。并且挂具上的钢丝反复折弯，也影响挂具寿命。这种落后工艺，不仅增加人力成本，又不能保证产品质量，严重制约行业发展。这样不但需要大量人力，而且耗时长，成为整个制锁工艺线上的瓶颈环节。为了提高行业效率，必须实现工件上、下挂具的自动化。

在现有的挂具机中，为保证电镀的顺利进行，满足工件的均匀摆放，以及承担工件的一部分重量，受料板是一种必要的组成部件。现有的生产工艺中，由于受到上述的现有技术水平的限制，受料板难以充分的发挥作用。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是针对目前国内制锁业电镀工件均采用手工上、下挂具的问题，本新型进行了“新型自动化制锁挂具机受料板”的结构设计。本实用新型受料板的目的是实现工件挂上、下电镀挂具的自动化，提高制锁行业工件上、下挂具生产效率，降低人力成本。

为解决上述技术问题，本实用新型的具体技术方案为，自动化制锁挂具机的受料板，包括受料板本体及辅助套板，所述辅助套板为矩形，所述受料板本体卡接在辅助套板内部，受料板本体上设有开孔。

进一步的，所述受料板为厚10mm的长方形钢板制成。

进一步的，所述开孔为槽型阶梯孔。

进一步的，所述槽型阶梯孔的数量为88个，在受料板本体的长度方向上设置为4排。

进一步的，所述槽型阶梯孔的上部大孔的尺寸为：长60mm×宽28mm×深 4mm，下部小孔的尺寸为：长51mm×宽10mm×深6mm。

进一步的，所述辅助套板为厚度10mm的普通碳素钢板焊接而成，辅助套板包括内边及外边，内边与外边之间形成凹槽。

进一步的，所述辅助套板的外边大小为487mm×1081mm，内边大小为367mm ×961mm。

进一步的，所述辅助套板的四个角部各设有一个轴承安装孔。

本实用新型的上述技术方案的有益效果如下：

上述方案中，本实用新型提供的自动化制锁挂具机的受料板，与现有技术相比，具备以下优点：

本实用新型把目前制锁业电镀“制锁用工件”采用手工单个上、下挂具优化设计成批量自动上、下挂具。突显“自动化”的主题。提高制锁行业生产效率，降低人力成本。

本实用新型把目前圆柱形受料挂具优化设计成平板状受料板，符合批量受料生产且易于自动化操作的设计原则，更加突显“自动化”的主题。

本实用新型以一种负责的方法去创造新产品，通过多元化学习和更宽广的视野获得该自动化设计的个性化。不仅解决了使用功能配置和控制节拍的整体设计，而且重视细部设计的质量，使使用者在享受自动化的同时，感到高生产效率和轻松的劳动环境。

本实用新型利于锁具制造业摆脱劳动密集型行业，解决了该行业生产中由手工操作向工业自动化转型这一世界难题，利于行业发展，提高生产效率，节约人力成本。

附图说明

图1是常规待电镀锁具挂件的结构图；

图2是现有技术挂具的示意图；

图3是受料板的结构示意图；

图4是受料板的尺寸示意图；

图5是辅助套板的结构示意图；

图6是受料板安装在挂具机上的示意图。

[主要元件符号说明]

1、受料板本体；2、辅助套板；3、槽型阶梯孔；4、内边；5、外边；6、轴承安装孔。

具体实施方式

为使本实用新型要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。

如图3所示，本新型提供一种自动化制锁挂具机的受料板，以实现自动化生产为目标，把目前制锁用工件的单个上挂具优化设计成批量上挂，承担批量接收振动给料机自动供给工件的重任。根据挂料板的大小确定电镀受料板的尺寸。便于实现制锁工件受料和上挂生产的自动化。

通过自动给料盘和受料板及其控制系统的组合设计，本新型可使待电镀的工件按照合理节拍均匀分布在受料板上。

自动化制锁挂具机的受料板，主要包括受料板本体1、辅助套板2，受料板本体1卡接在辅助套板2上。

如图4、图5所示，受料板本体1为长方形，是一块厚10mm的长方形钢板，该钢板上均匀分布4×22＝88个槽形阶梯孔3。

受料板的外边尺寸根据挂料板的结构及工件的结构尺寸确定，本实用新型的受料板本体1，其外边尺寸长×宽为427mm×1021mm。

受料板本体1上的88个槽形阶梯孔3，槽形阶梯孔3是根据需要电镀工件的外形尺寸(长×宽×厚为：57mm×25mm×1mm)的结构进行设计的，因此，当生产中工件的结构不同时，只需要更换不同结构的受料板即可继续生产，而不需要重新设计挂具机。本实用新型设计受料板上88个阶梯孔的结构，本实用新型的槽型阶梯孔3上部大孔的尺寸为：长60mm×宽28mm×深4mm，下部小孔的尺寸为：长51mm×宽10mm×深6mm。

受料板本体1上共有4列均匀分布的槽型阶梯孔3，每列阶梯孔的间距 20mm(第1列的最右端至第2列的最左端的距离)，因孔的长度为60mm，因此，第一列阶梯孔的最左端与第四列阶梯孔的最右端距的距离为300mm，因此，第一列阶梯孔的最左端和第四列阶梯孔的最右端分别与受料板左右两边部的距离为63.5mm。

受料板本体1上共有22排均匀分布的槽型阶梯孔3，每排阶梯孔的间距为14mm(第1排的最下端至第2排的最上端的距离)，因阶梯孔的宽度为28mm，因此，第一排阶梯孔的最上端与第22排阶梯孔的最下端之间的距离为910mm，第一排阶梯孔的最上端与第22排阶梯孔的最下端与挂料板上下两边部的距离为55.5mm。

辅助套板2用于安放受料板本体1，因受料板本体1受满工件后需要安放在挂具机底部，如若将受料板紧固在挂具机上，将需要经常性装卸，这将增加人工操作时间，影响效率，因此，设计辅助套板2。

辅助套板2为空心长方形，采用厚度10mm的普通碳素钢板焊接而成。

辅助套板2的外(长)边固定在挂具机的立柱上，考虑到辅助套板2受力不大，本新型的辅助套板2的外边5大小为487mm×1081mm，内边4大小为367mm ×961mm。

本新型的受料板本体1匀称放置在辅助套板2的凹槽内，凹槽深度2-3mm，以确保受料板准确定位，凹槽的最大尺寸427mm×1021mm。

辅助套板2在整机装配中与立柱装配在一起，需要在辅助套板2四个角各留一个轴承安装孔6，以便于安装圆法兰直线轴承，本设计采用4根光轴作为传动导立柱，因导柱受力小，可忽略不计，尺寸不做受力分析。

如图6所示，受料板本体1在挂具机以外的0^#工位上由自动给料机为其授满料(即电镀工件)后，在相应动力作用下按照一定节拍被自动移动到挂具机下部的辅助套板2上的对应位置。

本新型的受料板可单独使用。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。