专利名称：一种动力驱动系统及其应用该系统的抽油机的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种动力传动系统及其应用，尤其涉及一种气液动能驱动系统及其应用该系统的抽油机。
背景技术：
目前，油田采用的采油机械，均采用机械传动的游梁式和无游梁式抽油机。它由旋转电动机，经多级齿轮减速，通过游梁上驴头牵动钢丝绳或链条等机构转换成直线运动，驱动抽油光杆上下往返运动，实现抽油目的。如中国专利“游梁式液压抽油机(CN2561926Y) ”， 它由机械和液压两部分组成。其中机械部分保留原有的游梁、驴头、支架、底盘和悬绳器及悬绳；液压部分包括四腔油缸、主蓄能器、换向系统、油源和辅助系统。油缸杆与游梁后力臂端部之间有轴承连接与特殊驴头连接两种方式，该机通过主蓄能器、油缸和换向系统完成平衡与抽油功能；通过辅助系统实现节能、运动上快下慢、超断载停机报警、液位停机报警、 温度停机报警、冲程冲次连续可调和消除抽油杆偏磨等功能。这种结构的抽油机运动特性差、机械效率低、平衡度差、能耗高、体积重等缺陷。这些中间转换机构的机械零部件，结构复杂、易损件多，长期运转，易产生摩擦和疲劳，引发多种故障。还有中国专利“节能型液压抽油机(CN2194423Y)”，有油箱、滤油器、原动机、变量泵、安全阀、蓄能器、电液换向阀、液压缸、传动带、抽油杆，特征是液压缸的无杆腔连通了一个蓄能机构，传动带通过一个滚筒和一个设在活塞杆上的动滑轮后固定在基架上。这种液压结构是个开环系统，节能效果不好。
发明内容
本发明提供了一种节约能源，效率高，低碳减排效果好的动力驱动系统，以及一种结构简单，体积小，机械易损零件少，使用寿命长的抽油机；解决了现有技术中存在的动力系统所需原动力大，节能效果不够理想，抽油机容易疲劳损坏，故障多的技术问题。本发明同时还提供一种密封性能好，安全性高，能自动报警的，方便更好密封圈的动力驱动系统，以及一种可以折叠，方便搬运的抽油机；解决了现有技术中存在的动力驱动系统密封结构复杂，抽油机机械效率低，不易搬运的技术问题。本发明的上述技术问题是通过下述技术方案解决的一种动力驱动系统，包括气液蓄能器和执行柱塞缸，所述的气液蓄能器依次通过管道连接有第一两位两通阀、第一单向阀、第一换向阀、加压泵和第二换向阀后液压油推动执行柱塞缸内的柱塞完成上冲程过程形成驱动油路；在第一两位两通阀换向后，执行柱塞缸内的柱塞处于下冲程过程，液压油通过第一换向阀和加压泵的加压后，由第二换向阀选择回油管路将液压油送回气液蓄能器形成回油油路，驱动油路与回油油路构成闭环回路。柱塞的上冲程过程是由气液蓄能器内的膨胀气体对油液施压，油液产生再生的气液动能转换为液压能，液压能经加压泵再增压， 增压后的液压能通过阀门、高压油管进入两侧柱塞缸工作腔内，推动柱塞上升。柱塞下冲程过程，抽油机最小载荷通过抽油光杆经柱塞对柱塞缸施压产生的再生液压能进入加压泵入口端，再经加压泵增压将柱塞缸腔内抽出的液压油送回气液蓄能器，实现下冲程运动，从而使油路形成闭环回路，实现上下冲程往返运动，上冲程主要由气液动能的再生能量承担，加压泵只加入约20%的辅助能量完成，下冲程主要由柱塞上负载的载荷对柱塞缸内的油液施压产生再生能量。加压泵液只需加入约20%的辅助能量完成，因此气液动能的动力驱动系统节能效果能达到80%以上。气液动能的载荷的工作模式可以采用全载荷也可以采用半载荷方式，全载荷方式，柱塞的外在负载起升的最大重量P =负载自重Ptl+额定动载荷重量P1，全载荷方式的气液蓄能器的承受压力为Pq = PfP1，半载荷方式，柱塞的外在负载起升的最大重量P =负载自重Ptl+额定动载荷重量Pi/2，半载荷方式的气液蓄能器的压力是承担= &+P/2，全载荷带着负载的柱塞下降，由负载的自重Ptl对柱塞缸腔内产生压力油进入加压泵的入口，经加压泵P1功率再增到PQ，将柱塞缸液压油送回气液蓄能器，半载荷带着负载的柱塞下降，由负载的自重Ptl对柱塞缸腔内产生压力油进入加压泵的入口，经加压泵P1A功率再增到IV 将柱塞缸液压油送回气液蓄能器，作为优选，所述的加压泵的额定载荷为执行柱塞所承载的动载荷的1/2。这样工作的系统平衡性好，稳定性高。采用全载荷的蓄能器压力大，造价高，半载荷蓄能器压力小，造价低。作为优选，所述的气液蓄能器与所述的第一双向阀之间连接有补气泵和第二两位两通阀。万一气液蓄能器漏气，系统采集到气压下降信号，自动启动补气电机，打开第二两位两通阀，补气泵向气液蓄能器补气达到设定值。提高系统的稳定性和平衡性。作为优选，所述的执行柱塞缸内设有柱塞，在柱塞缸的内壁上设有若干个相互平行的环形凹槽，在凹槽内设有密封圈，在相邻两个密封圈之间设有压力传感器。所述的执行柱塞缸采用多级密封。多级密封的工作原理 型密封圈与柱塞之间最小原始直径方向间隙为0. 12 0. 2mm，在柱塞缸液压压力作用下，第一级密封圈向径向方向变形，使间隙消除，实现密封。其余的密封圈与液压隔离，不参与密封工作。当经过、时间后，第一级密封圈因磨损间隙增大到临界间隙时，或因密封圈长期承受轴向压力，将密封圈后端部挤进间隙而撕裂(一般密封圈的工作压力高达32Mpa，本系统工作压力< 7. 5Mpa, 出现这种撕裂的可能性很小)，此时，第一级密封圈失效，脱离密封工作。液压油立即穿透失效的密封圈进入第二级。同理，第二级密封圈受到液压，密封圈向径向方向变形，消除了与柱塞之间的间隙，参与密封工作，经t2时间后，第二级密封圈到临界间隙或撕裂而失效， 脱离密封工作，又有第三级密封圈接替。由此，组成一个不断接替的后备密封系统。况且， 当一个密封圈工作，其余密封圈处于卸载状态，不参与密封，因此，这些密封圈只产生微小的磨损，其磨损的速度比承压的工作密封件要小得多。且工作性质、> t2 > t3,-,>tn_1 > t0 = 0。密封系统工作指标，就是柱塞工作副的寿命，这个多级密封装置的工作寿命等于各密封件的工作期限之和。本系统的多级密封，根据密封件的磨耗指标或由实践中确定密封件的最佳数量。密封部位总工作期限设计指标大于lOOOOh。如果设备保养期定为一年 (365X24 = 8760h)的保养期更换全部密封圈，就可保证本机柱塞缸的密封部位，处于长期无故障运行。所述的气液动能绿色低碳抽油机，其特征在于设置密封寿命预报系统。在两级密封圈之间设置压力传感器，实时对密封室工作寿命进行检测。当每一级密封圈磨损击穿失效的信息，压力传感器将信号发送给监控室，供监控人员了解该抽油机密封圈的磨损失效信息，当前几级密封圈磨损失效，进入最后一级密封圈工作时，检测系统将发警报，通知控制室密封寿命将结束，必须采取紧急措施，更换密封圈，确保气液动能绿色低碳抽油机正常无故障运行。密封机构设置寿命预告装置，在各密封件之间，设置压力传感器，当第一级密封件失效，液压进入第二级密封时，装在1 2级密封圈间的压力传感器受压发出信号，告知第一级密封件失效，位于2 3密封圈间的压力传感器有信号，说明第二级密封圈失效，…直到最后一级传感器发出信号时，说明密封系统工作寿命将要结束，系统检测到警告信号，告知监控人员必须立即制定维修措施或更换全部密封圈，确保抽油机正常运行。作为优选，所述的执行柱塞缸包括上缸和下缸，所述的上缸和下缸通过螺栓连接， 在上缸和下缸的连接处设有密封垫，所述的上缸的内壁直径小于下缸的内径，所述的密封圈位于上缸的内壁，所述的柱塞缸形成的密封室内设有安全挡圈，所述的安全挡圈的上端与所述的柱塞的下端螺纹连接，所述的安全挡圈的外径不大于所述的下缸的内径，所述的安全挡圈的外径大于所述的上缸的内径。上缸和下缸通过密封圈密封，从而保证柱塞缸的密封性能。由于安全挡圈的外径大于上缸的内径，因此安全挡圈在运动到上缸和下缸的交汇处时，就不能再往上运动。在柱塞的下端连接有安全挡圈，从而可以约束柱塞的上移极限，防止一旦柱塞失去约束，会像导弹一样射出，造成重大事故，确保柱塞缸的工作可靠安全。一种采用上述的动力驱动系统的抽油机，包括底座，在所述的底座上连接有活动底座，所述的活动底座上固定有柱塞缸和气液蓄能器，所述的气液蓄能器的上设有柱塞缸固定架和位于柱塞缸固定架上方的防护罩固定架，所述的柱塞缸固定架上连接有下缆风绳，所述的防护罩固定架上连接有上缆风绳，所述的柱塞缸内的柱塞端部连接有横梁，所述的横梁上固定有抽油光杆，在所述的底座上连接有起卧油缸的一端，所述的起卧油缸的另一端连接在起卧油缸支架上；所述的护罩固定架上连接有防护罩，所述的防护罩上连接有折叠油缸的一端，所述的折叠油缸的另一端固定在折叠油缸支架上。柱塞连接着抽油光杆， 柱塞的运动带动抽油光杆上下运动从而实现抽油动作，确保抽油机的正常工作。通过起卧油缸可以调整活动底座上的构件的起卧，方便折叠，同时折叠油缸也可以调整防护罩的折叠状态。整个抽油机构件少，整机没有齿轮、轴承、钢丝绳、链条等中间转换机构等易损件， 结构简单，重量轻，性能可靠，效率高。防护罩是为了保护柱塞不受尘土风沙侵蚀，缆绳使得抽油机在任何恶劣气象环境中正常运行。作为优选，所述的底座包括固定底座和活动调节座，在固定底座上设有横向滑轨， 在所述的横向滑轨上设有活动调节座，所示的活动调节座的底部设有与横向滑轨配合的横向槽，在所述的活动调节座上设有与横向滑轨垂直的纵向滑轨，所述的活动底座底部设有与纵向导轨配合的凸起，所述的活动底座与所述的活动调节座通过螺栓固定，所述的起卧油缸的一端固定在活动调节座上，所述的起卧油缸支架位于所述的气液蓄能器上，所述的折叠油缸支架固定在气液蓄能器上。活动调节座可以在纵向滑轨上纵向滑动，从而调整活动底座的纵向位置，同时，活动底座又可以在活动调节座上横向活动，从而调整活动底座的横向位置，在调整活动底座和活动调节座将缆绳系好后，从而将抽油光杆对准井口位置，实施抽油。作为优选，所述的防护罩上连接有过渡油缸，所述的过渡油缸的一端通过过渡缓冲板连接在防护罩上，所述的过渡油缸的另一端固定在柱塞缸固定架上。防护罩上翻到重心临界点，防护罩的底部接触过渡缓冲板，重心过临界点后，防护罩随着过渡油缸缓缓退回，防护罩底部接触防护罩支架上平面，防护罩上翻动作完成。过渡油缸和过渡缓冲板的设置提高了防护罩翻转过程的平稳性，从而使得结构更为合理，运作更为稳定。因此，本发明的一种动力驱动系统及其应用该动力驱动系统的抽油机具备下述优点动力驱动系统采用闭环半载荷方式运作，节省能源，多级密封结构，安全性高，结构稳定，经济性紧凑合理，系统升降过程平衡。抽油机体积小，整机没有易损零件，使用寿命长， 方便移动和调整。
图1为本发明的抽油机的主视图。图2为图1内的左视图。图3为抽油机整机卧倒示意图。图4为防护罩折叠的示意图。图5为左柱塞缸的剖视结构示意图。图6为动力驱动系统的原理图。图中1、固定底座，2、纵向滑轨，3、活动调节底座，4、起卧油缸，5、底座销轴5A、活动底座，6、气液蓄能器，7、左柱塞缸，8、右柱塞缸，9、折叠油缸10、柱塞缸固定架，11、防护罩固定架，11a、过度油缸，lib、过度缓冲板，12、防护罩，13、上缆风绳，14、防护罩销轴，14A、 折叠油缸销轴，15、下缆风绳16、折叠油缸支架，17、螺栓，17A、销轴，17B、起卧油缸支架，18、 井口，19、抽油光杆接连器，20、抽油光杆，21、抽油光杆护套，22、上缸，22A右柱塞，23、横梁， 23A、拉力传感器，23B、下缸，23C、密封垫、24A左柱塞，MC、安全挡圈，24、第一级密封圈，25、 第二级密封圈，26、第三级密封圈，27、第四级密封圈，28、第N级密封圈，29、末级密封圈， 31防尘密封圈，32、末级压力传感器，33、第N级压力传感器，34、第三级压力传感器，35、第二级压力传感器，36、第一级压力传感器37、数字压力表，38、第一单向阀39、第一两位两通阀，40、加压泵，41、截止阀，42、加压泵电机，42A、回油油路，43、第二换向阀，44、驱动油路， 45、第一换向阀，46、第二单向阀，47、补气电机，48、补气泵，49、第二两位两通阀
具体实施例方式下面通过实施例，并结合附图，对发明的技术方案作进一步具体的说明。实施例如图1所示，一种抽油机，包括固定底座1，在固定底座1上固定有横向滑轨2，在横向滑轨2上安装有活动调节座3，活动调节座3的底部开设有与横向滑轨2配合的横向滑槽，在活动调节座3上安装有活动底座5A，在活动调节座3的上表面设有与横向滑轨垂直的纵向滑轨，在活动底座5A的底面设有与纵向滑轨配合的凸起，活动底座5A与活动调节座3 的相对位置确定后通过螺栓17固定。活动底座5A上固定有位于前端的左柱塞缸7、右柱塞缸8和位于柱塞缸后侧的气液蓄能器6，气液蓄能器6为圆柱状，气液蓄能器6的上固定柱塞缸固定架10和位于柱塞缸固定架10上方的防护罩固定架11，柱塞缸固定架10上连接有下缆风绳15，防护罩固定架11上连接有上缆风绳13，柱塞缸内的柱塞端部连接有横梁23，横梁23上固定有抽油光杆20，在活动调节座3连接有起卧油缸4的一端，起卧油缸4的另一端通过销轴17A连接在起卧油缸支架17B上，起卧油缸17B固定在气液蓄能器6上；护罩固定架11上连接有防护罩12，防护罩12上通过折叠油缸销轴14A连接有折叠油缸9的一端，折叠油缸9的另一端固定在折叠油缸支架16上，折叠油缸支架16也同样固定在气液蓄能器6上，折叠油缸支架16位于起卧油缸支架17B的上方。气液蓄能器上气液蓄能器6、左柱塞缸7、右柱塞缸8固定在活动底座5A上，组成抽油机支架。活动底座5A铰接在底座销轴5上，起卧油缸4的缸底耳环铰接在活动调节座 3上，起卧油缸4的活塞杆头部耳环铰接在气液蓄能器6中部的销轴17A上。防护罩12铰接在防护罩支架11的防护罩销轴14上。折叠油缸9的底部耳环铰接在折叠油缸支架16 的销轴上，折叠油缸9的活塞杆头部耳环铰接在折叠油缸销轴14A上。调节活动调节座3，就能将支架上的抽油光杆20精确地对准井口 18。拧紧螺栓 17，固定在活动调节座3上，再拧紧各活动调节座3与固定底座1连接的螺栓，调节抽油光杆与井口位置就完成了。一组上缆风绳13系在防护罩12顶部，另一组下揽风绳15系在防护罩支架11上， 下端系在地锚上，使抽油机能抗拒强风暴的袭击。如图2所示，抽油光杆20套在抽油光杆护套21的内，抽油光杆20的下端设有光杆连接器19，抽油光杆20的上端设有拉力传感器23A。防护罩12保护运动中的柱塞22k、 24A，构成全封闭系统，保护左右柱塞22A、24A和抽油光杆20不受环境风尘污染。如图3所示，卸掉上缆风绳13与地锚的连接，下翻时，启动过度油缸11a，推动过度缓冲板11b，过度缓冲板lib与防护罩12共同为销轴14为圆心，过度缓冲板lib贴在防护罩12底部，随着过度油缸Ila上升，防护罩12向逆时针方向旋转，转到防护罩12的重心过临界点时，折叠油缸9接力，过度油缸Ila缸停止，防护罩12随着折叠油缸9缓慢退回，向下旋转180度。防护罩12上翻时，操纵折叠油缸9，防护罩12以销轴14为圆心，随着折叠油缸9 的上升，防护罩12沿顺时针方向上翻，上翻到上重心临界点，防护罩12的底部接触过度缓冲板11b，重心过临界点后，防护罩12随着过度油缸Ila缓慢退回，防护罩12底部接触防护罩支架11上平面，防护罩12上翻动作完成。如图4所示，抽油机整机立起、卧倒机构，抽油机支架6支撑在活动底座5A上。活动底座5A以底座销轴5为圆心，启动两侧起卧油缸4，驱动抽油机整机逆时针起立或顺时针卧倒。一种动力驱动系统，如图6所示，包括气液蓄能器6，在气液蓄能器6上安装有数字压力表37，气液蓄能器6的出口处安装有截止阀41，气液蓄能器6依次通过管道连接有第一两位两通阀39、第一单向阀38、第一换向阀45、加压泵40和第二换向阀43后液压油推动左柱塞缸7和右柱塞缸8内的左柱塞24A和右柱塞22A完成上冲程过程形成驱动油路44， 加压泵上连接加压泵电机42，左柱塞缸7和右柱塞缸8的结构是完全相同的；气液蓄能器6 与所述的第一双向阀39之间连接有补气泵48和第二两位两通阀49，补气泵48上连接有补气电机47，万一气液蓄能器6漏气，系统采集到气压下降信号，自动启动补气电机，打开第二两位两通阀，补气泵48向气液蓄能器6补气达到设定值。当需要进行下冲程过程时，将第一两位两通阀39换向后，执行柱塞缸内的柱塞处于下冲程过程，液压油通过第一换向阀45和加压泵40的加压后，加压泵的额定载荷为执行柱塞所承载的动载荷的1/2。由第二换向阀43选择回油油路42A将液压油送回气液蓄能器6形成回油油路，驱动油路44与回油油路42A构成闭环回路。如图5所示，执行柱塞缸包括上缸22和下缸23，上缸22和下缸23通过螺栓连接， 在上缸22和下缸23的连接处设有密封垫23C，上缸的内壁直径小于下缸的内径。在上缸 22的内壁上开设有相互平行的环形凹槽，在环形凹槽内设有多级密封圈，在每相邻的两个密封圈之间安装有压力传感器。执行柱塞缸内设有柱塞24A，柱塞24A的一端连接着横梁， 柱塞的另一端螺纹连接安全挡圈MC，安全挡圈MC的外径与下缸23的内径相同大于上缸 22的内径。如图5所示，上缸22装有多级密封圈M 四，采用Xx型或U型密封圈，多级密封圈M 四，密封圈与柱塞20之间最小原始直径方向间隙为0. 12 0. 2mm，柱塞缸工作时， 驱动柱塞缸内的液压油对第一级密封圈M施压，第一级密封圈M向直径方向变形，使间隙消除，实现密封。其余的密封圈25 四与液压油隔离，不参与密封工作。当经过tl时间后，第一级密封圈M因磨损间隙增大到临界间隙时，第一级密封圈M失效，脱离密封工作， 液压油立即穿透失效的第一级密封圈M进入第二级。同理，第二级密封圈25受到气压，第二级密封圈25向径向方向变形，消除了与柱塞24A之间的间隙，参与密封工作，经t2时间后，第二级密封圈25磨损到临界间隙而失效，脱离密封工作，又有第三级密封圈26接替。由此，组成一个具有不断接替的后备密封系统。况且，当一个密封圈工作时，其余密封圈处于卸载状态，不参与密封，因此，这些密封圈只产生微小的磨损，其磨损的速度比承压工作的密封圈要小得多。且工作性质tl > t2 > t3，……，> tn-1 > t0 = 0。图5中，第N级密封圈观是根据密封圈的磨耗指标或由实践中确定密封圈的最佳 (N级)数量。密封系统工作指标，就是柱塞工作副的寿命，这个多级密封装置的工作寿命等于各密封圈的工作期限之和。本系统的多级密封装置，总工作期限设计指标大于10000小时。如果设备保养期定为一年(365XM = 8760小时)更换全部密封，就可保证本机驱动柱塞缸的软密封部位，处于连续长期无故障运行。图5中的压力传感器32 36组成密封圈检测系统和密封圈寿命报警系统。当第一级密封圈M磨损失效，液体压力穿透失效的第一级密封圈M进入第二级，位于第一级密封圈M和第二级密封圈25之间的第一级压力传感器36被激活，检测到第一级密封圈M击穿，并将第一级密封圈M击穿的信号发送到控制室，同理，第二级压力传感器35至第N级压力传感器33检测到第二级密封圈25至第N级密封圈观击穿的信号发送给控制室，供监控人员参考，直到末级压力传感器32检测到最后一级密封圈四前一级级密封圈观失效， 发出警报。通知监控室密封圈的寿命将要结束，采取维修或更换全部密封圈。图5中的安全挡圈24C固定在柱塞底部，约束柱塞上移极限，即安全挡圈24C的上平面接触左柱塞24A下平面时，即约束左柱塞24A向上移动极限。防止一旦抽油光杆断裂， 左柱塞24A失去约束，会像导弹一样射出，造成重大事故，确保柱塞缸工作可靠、安全。图6所示的实施例中，使用前将气液蓄能器6加入适量的油液，并实施充气，达到设定气压备用。开始工作时，打开截止阀41，上冲程时，智能控制系统指令第一两位两通阀 39、第一换向阀45、第二换向阀43向上冲程方向，启动加压泵电机42，驱动加压泵40，气液蓄能器6膨胀气体对油液施压，产生气液动能转换为液压能，液压能经第一两位两通阀39、 第一换向阀45进入加压泵40的入口端，加压泵电机42带动加压泵40再增压，增压后的液压油从加压泵40出口端输出，经第二换向阀43沿驱动油路44注入左右柱塞缸7、8的工作腔，液压能推动左右柱塞24A、22A上升，并带动横梁23、抽油光杆20上升，实现上冲程运动。下冲程时，智能系统指令第一两位两通阀39关闭，第二换向阀43、第一换向阀45 换向，启动加压泵电机42，加压泵电机42驱动加压泵40运转，加压泵40将左右柱塞缸7、8 工作腔内的液压油抽出，抽油机最小程载荷将抽油光杆20下拉，抽油光杆20带动横梁23， 通过左右柱塞24A、22A对柱塞缸7、8腔内油液施压，产生再生的液压能进入加压泵40入口端，经加压泵42再增压后，由加压泵40出口端输出、再经第二换向阀43、回油油路42A送回气液蓄能器6，使油路形成闭环回路，实现上下冲程往返循环运动。控制加压泵电机42速度，等于控制加压泵40的流量，同时也是控制抽油光杆20 的速度或冲次，实现无级调速的目的。万一气液蓄能器漏气，系统采集到数字压力表37的气压下降信号，自动启动补气电机47，打开第二两位两通阀49，补气泵48向气液蓄能器补气达到设定值。
权利要求
1.一种动力驱动系统，包括气液蓄能器和执行柱塞缸，其特征在于所述的气液蓄能器依次通过管道连接有第一两位两通阀、第一单向阀、第一换向阀、加压泵和第二换向阀后液压油推动执行柱塞缸内的柱塞完成上冲程过程形成驱动油路；在第一两位两通阀换向后，执行柱塞缸内的柱塞处于下冲程过程，液压油通过第一换向阀和加压泵的加压后，由第二换向阀选择回油管路将液压油送回气液蓄能器形成回油油路，驱动油路与回油油路构成闭环回路。
2.根据权利要求1所述的一种动力驱动系统，其特征在于所述的加压泵的额定载荷为执行柱塞所承载的动载荷的1/2。
3.根据权利要求1或2所述的一种动力驱动系统，其特征在于所述的气液蓄能器与所述的第一双向阀之间连接有补气泵和第二两位两通阀。
4.根据权利要求1或2所述的一种动力驱动系统，其特征在于所述的执行柱塞缸内设有柱塞，在柱塞缸的内壁上设有若干个相互平行的环形凹槽，在凹槽内设有密封圈，在相邻两个密封圈之间设有压力传感器。
5.根据权利要求3所述的一种动力驱动系统，其特征在于所述的执行柱塞缸内设有柱塞，在柱塞缸的内壁上设有若干个相互平行的环形凹槽，在凹槽内设有密封圈，在相邻两个密封圈之间设有压力传感器。
6.根据权利要求5所述的一种动力驱动系统，其特征在于所述的执行柱塞缸包括上缸和下缸，所述的上缸和下缸通过螺栓连接，在上缸和下缸的连接处设有密封垫，所述的上缸的内壁直径小于下缸的内径，所述的密封圈位于上缸的内壁，所述的柱塞缸形成的密封室内设有安全挡圈，所述的安全挡圈的上端与所述的柱塞的下端螺纹连接，所述的安全挡圈的外径不大于所述的下缸的内径，所述的安全挡圈的外径大于所述的上缸的内径。
7.一种采用如权利要求1所述的动力驱动系统的抽油机，包括底座，其特征在于在所述的底座上连接有活动底座，所述的活动底座上固定有柱塞缸和气液蓄能器，所述的气液蓄能器的上设有柱塞缸固定架和位于柱塞缸固定架上方的防护罩固定架，所述的柱塞缸固定架上连接有下缆风绳，所述的防护罩固定架上连接有上缆风绳，所述的柱塞缸内的柱塞端部连接有横梁，所述的横梁上固定有抽油光杆，在所述的底座上连接有起卧油缸的一端， 所述的起卧油缸的另一端连接在起卧油缸支架上；所述的护罩固定架上连接有防护罩，所述的防护罩上连接有折叠油缸的一端，所述的折叠油缸的另一端固定在折叠油缸支架上。
8.根据权利要求7所述的抽油机，其特征在于所述的底座包括固定底座和活动调节座，在固定底座上设有横向滑轨，在所述的横向滑轨上设有活动调节座，所示的活动调节座的底部设有与横向滑轨配合的横向槽，在所述的活动调节座上设有与横向滑轨垂直的纵向滑轨，所述的活动底座底部设有与纵向导轨配合的凸起，所述的活动底座与所述的活动调节座通过螺栓固定，所述的起卧油缸的一端固定在活动调节座上，所述的起卧油缸支架位于所述的气液蓄能器上，所述的折叠油缸支架固定在气液蓄能器上。
9.根据权利要求7或8所述的抽油机，其特征在于所述的防护罩上连接有过渡油缸， 所述的过渡油缸的一端通过过渡缓冲板连接在防护罩上，所述的过渡油缸的另一端固定在柱塞缸固定架上。
全文摘要
本发明及一种动力传动系统及其应用，尤其涉及一种气液动能驱动系统及其应用该系统的抽油机。一种动力驱动系统，包括气液蓄能器、执行柱塞缸、多个换向阀和加压泵构成驱动油路和回油油路，驱动油路与回油油路构成闭环回路。一种抽油机，是采用上述的驱动系统带动抽油杆上下运动，并且抽油机可以折叠。本发明提供了一种节约能源，效率高，低碳减排效果好的动力驱动系统，以及一种结构简单，体积小，机械易损零件少，使用寿命长的抽油机；解决了现有技术中存在的动力系统所需原动力大，节能效果不够理想，抽油机容易疲劳损坏，故障多的技术问题。
文档编号E21B43/00GK102192199SQ20101027389
公开日2011年9月21日 申请日期2010年9月7日 优先权日2010年9月7日
发明者杨崇恩 申请人:杨崇恩