本实用新型涉及一种凿岩机用工作臂安装定位机构，确切地说是一种多臂式凿岩机用万向调节承载机架。
背景技术：
目前单臂及多臂式凿岩机在工矿领域中得到广泛的应用，但在实际使用中发现，当前的这类凿岩机往往均是在传统的轮式底盘或履带底盘基础上，参考传统挖掘机、铲车及铲车设备的工作系统，通过铰链直接安装一个或多个工作臂，并通过驱动工作臂在一定范围内进行活动以此来满足对岩壁等进行开凿作业的需要，这种传统的单臂及多臂式凿岩机结构虽然可以一定程度满足使用的需要，但在使用中发现，当前的各类单臂及多臂式凿岩机的工作臂往往均是直接固定在机架或底座上，虽然可以在一定范围内进行移动调节，但调剂范围极其有限，从而导致当前的各类单臂及多臂式凿岩机在开凿岩壁作业中均不同程度存在施工作业面面积小、施工作业面调整作业工作效率低、施工作业时不能根据实际施工现场环境灵活调岩壁开凿施工作业面的位置以及在施工过程中工作臂不能有效对障碍物进行规避并施工，从而导致当前的单臂及多臂式凿岩机使用灵活性、工作效率均相对较差，同时受到施工场地现场环境影响极大，往往易因施工现场复杂的作业面条件而无法顺利开展工作，严重影响了当前单臂及多臂式凿岩机的的通用性和可靠性，因此针对这一问题，迫切需要开发一种可有效提高工作臂调整灵活性和扩展调节范围的凿岩机用工作臂定位机架结构，以满足实际使用的需要。
技术实现要素：
针对现有技术上存在的不足，本实用新型提供一种多臂式凿岩机用万向调节承载机架，该新型结构简单，使用灵活方便，通用性好，一方面可有效的提高工作臂与凿岩机底盘间连接位置调节的灵活性和可靠性，提高工作臂在实际施工中作业的灵活性，在扩展施工作业面的同时，提高对施工现场障碍物的规避能力，另一方面有效的提高了凿岩机工作臂与凿岩机底盘连接位置的结构强度和韧性，从而极大的提高了工作臂作业时对外力冲击的抵御能力，并有助于降低凿岩机设备运行时产生的震动及噪声污染。
为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：
一种多臂式凿岩机用万向调节承载机架，包括底座、安装板、承载板、导向滑轨、滑块、万向节轴承、承载弹簧及驱动伸缩杆，底座、安装板、承载板均为横截面呈矩形框架结构，底座前表设导向滑轨，导向滑轨环绕底座轴线呈闭合环状结构，安装板后表面通过滑块与导向滑轨滑动连接，且底座、安装板相互平行分布，安装板前表面通过万向节轴承、承载弹簧及驱动伸缩杆与承载板后表面相互连接，其中万向节轴承分别与安装板、承载板同轴分布，驱动伸缩杆至少四个，环绕安装板、承载板轴线均布，且各驱动伸缩杆两端分别与安装板、承载板表面呈0°—90°夹角，并与安装板、承载板表面相互铰接，且相邻两个驱动伸缩杆轴线呈30°—120°夹角，且驱动方向相反，承载弹簧套在驱动伸缩杆外并与驱动伸缩杆同轴分布，承载弹簧两端分别安装板、承载板相抵。
进一步的，所述的底座后表面均布至少4个定机构，且各定位机构环绕底座轴线均布。
进一步的，所述的安装板与滑块间通过转台机构相互铰接，所述的滑块与导向滑轨间通过行走机构相互连接。
进一步的，所述的安装板、承载板之间另设至少四个弹性复位机构，所述的弹性复位机构环绕万向节轴承均布并与万向节轴承轴线平行分布，且各弹性复位机构两端均与安装板、承载板后表面相互铰接。
进一步的，所述的弹性复位机构为弹簧、弹簧伸缩杆、液压伸缩杆及气压伸缩杆中的任意一种。
进一步的，所述的安装板、承载板间通过弹性防护罩相互连接，且所述的弹性防护罩为空心管状结构，并分别与安装板、承载板侧表面相互连接。
进一步的，所述的承载弹簧与安装板、承载板接触面处设定位套，所述定位套为轴向断面呈“凵”字型机构并包覆在承载弹簧外，所述的定位套深度为承载弹簧长度的1/20—1/8。
进一步的，所述的驱动伸缩杆为气压缸、液压缸及丝杠结构中的任意一种。
本新型结构简单，使用灵活方便，通用性好，一方面可有效的提高工作臂与凿岩机底盘间连接位置调节的灵活性和可靠性，提高工作臂在实际施工中作业的灵活性，在扩展施工作业面的同时，提高对施工现场障碍物的规避能力，另一方面有效的提高了凿岩机工作臂与凿岩机底盘连接位置的结构强度和韧性，从而极大的提高了工作臂作业时对外力冲击的抵御能力，并有助于降低凿岩机设备运行时产生的震动及噪声污染。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式来详细说明本实用新型。
图1为本实用新型结构示意图。
具体实施方式
为使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施方式，进一步阐述本实用新型。
如图1 所述的一种多臂式凿岩机用万向调节承载机架，包括底座1、安装板2、承载板3、导向滑轨4、滑块5、万向节轴承6、承载弹簧7及驱动伸缩杆8，底座1、安装板2、承载板4均为横截面呈矩形框架结构，底座1前表设导向滑轨4，导向滑轨4环绕底座1轴线呈闭合环状结构，安装板2后表面通过滑块5与导向滑轨4滑动连接，且底座1、安装板2相互平行分布，安装板2前表面通过万向节轴承6、承载弹簧7及驱动伸缩杆8与承载板3后表面相互连接，其中万向节轴承6分别与安装板2、承载板3同轴分布，驱动伸缩杆8至少四个，环绕安装板2、承载板3轴线均布，且各驱动伸缩杆8两端分别与安装板2、承载板3表面呈0°—90°夹角，并与安装板2、承载板3表面相互铰接，且相邻两个驱动伸缩杆8轴线呈30°—120°夹角，且驱动方向相反，承载弹簧7套在驱动伸缩杆8外并与驱动伸缩杆8同轴分布，承载弹簧7两端分别安装板2、承载板3相抵。
本实施例中，所述的底座1后表面均布至少4个定机构9，且各定位机构9环绕底座1轴线均布。
本实施例中，所述的安装板2与滑块5间通过转台机构10相互铰接，所述的滑块5与导向滑轨4间通过行走机构11相互连接。
本实施例中，所述的安装板2、承载板3之间另设至少四个弹性复位机构12，所述的弹性复位机构12环绕万向节轴承6均布并与万向节轴承6轴线平行分布，且各弹性复位机构12两端均与安装板2、承载板3后表面相互铰接。
本实施例中，所述的弹性复位机构12为弹簧、弹簧伸缩杆、液压伸缩杆及气压伸缩杆中的任意一种。
本实施例中，所述的安装板2、承载板3间通过弹性防护罩13相互连接，且所述的弹性防护罩13为空心管状结构，并分别与安装板2、承载板3侧表面相互连接。
本实施例中，所述的承载弹簧7与安装板2、承载板3接触面处设定位套14，所述定位套14为轴向断面呈“凵”字型机构并包覆在承载弹簧7外，所述的定位套14深度为承载弹簧7长度的1/20—1/8。
本实施例中，所述的驱动伸缩杆8为气压缸、液压缸及丝杠结构中的任意一种。
本新型在具体实施时，首先将底座通过连接机构安装到凿岩机的底盘上，然后依次进行安装板、承载板、导向滑轨、滑块、万向节轴承、承载弹簧及驱动伸缩杆设备安装，最后将各工作臂与承载板连接即可完成设备安装。
在完成安装并施工过程中，一方面可由安装板通过滑块沿着导向滑轨运动，实现对包括安装板在内的凿岩机工作臂等设备实现整体进行在位移调整，另一方面通过万向节轴承、承载弹簧及驱动伸缩杆共同配套使用，实现在安装版位置不便情况下，单独对承载板及安装在承载板上的各工作臂进行旋转、摆动调整作业，从而达到提高工作臂使用灵活性的目的。
在万向节轴承、承载弹簧及驱动伸缩杆驱动承载板进行运动时，各驱动伸缩杆同时运行，且运行过程中相邻的两个驱动伸缩杆运动方向相反，从事使承载板实现具备旋转和翻转摆动的能力，于此同时，在驱动伸缩杆运行的同时，由承载弹簧提供与伸缩杆驱动方向相反的作用力，一方面对承载板运行定位时进行预应力强化，提高结构强度，另一方面对承载板进行复位时提供辅助复位动力，降低驱动伸缩杆运行能耗。
于此同时，另通过承载弹簧及驱动伸缩杆同时为安装板、承载板提供较高的连接结构强度和韧性，提高对作业输出动力的承载能力并降低作业时的震动和噪声污染。
本新型结构简单，使用灵活方便，通用性好，一方面可有效的提高工作臂与凿岩机底盘间连接位置调节的灵活性和可靠性，提高工作臂在实际施工中作业的灵活性，在扩展施工作业面的同时，提高对施工现场障碍物的规避能力，另一方面有效的提高了凿岩机工作臂与凿岩机底盘连接位置的结构强度和韧性，从而极大的提高了工作臂作业时对外力冲击的抵御能力，并有助于降低凿岩机设备运行时产生的震动及噪声污染。
本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制。上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理。在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进。这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。