一种应用于油田自喷采油的油嘴的制作方法

本实用新型涉及采油设备领域，具体的是一种应用于油田自喷采油的油嘴。

背景技术：

在原油开采过程中，部分油井因地层能量充足，通常采用自喷采油的方式进行生产。在自喷采油的不同时期，为满足油井的供液条件，通常采用油嘴控制油井放喷大小而控制油井产量的办法。现场也采取控制阀门大小来控制油井产量，但是存在压力过高，造成阀门闸板损坏而失控的安全风险，在安全管理上也禁止采用阀门控制产量。而采用油嘴实现自喷采油的过程中，中国专利CN 204877399U，公开日期 2015年12月16日，公开了《一种可泄压油井油嘴套》。采用油嘴会存在以下弊端：一是因生产需要，调整油井产量时(包括气井和油井)，需更换不同尺寸的油嘴。通常油嘴有2mm、3mm、5mm、10mm等，在更换油嘴操作时，需要关生产闸门、关回压闸门、放空、卸堵头等一系列复杂过程，劳动强度大，整体操作时间在30min-1h左右，严重影响生产时效，同时在更换过程中也存在漏油、憋压的安全环保风险。二是受原油物性的不同，在使用油嘴防喷采油时易发生油嘴堵塞。尤其在稠油井自喷采油应用时，油稠加上出砂，当采用的油嘴大小不匹配时，易发生油嘴堵塞，造成系统憋压。而部分油井因堵塞严重，无法将压力从井口卸掉时，现场通常采用粗铁丝等工具疏通堵塞油嘴进行泄压和强行拆卸油嘴的办法，在操作时，极易发生液体喷出和油嘴飞出的情况，存在较大安全风险，易造成人员受伤和设备损坏等安全事故。

技术实现要素：

为了解决现有油嘴容易堵塞的问题。本实用新型提供了一种应用于油田自喷采油的油嘴，该应用于油田自喷采油的油嘴的阀芯上设有多个喷油通孔，在发生堵塞时，能够建立新的放喷通道，高效泄压解堵，有效降低员工操作劳动强度，提高操作安全性。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种应用于油田自喷采油的油嘴，包括壳体、阀芯、内阀块和丝堵，壳体和阀芯均为金属材质，阀芯套设于壳体内，阀芯为一端开放另一端封闭的管状结构，内阀块和丝堵均套设于阀芯和壳体之间，内阀块与阀芯和壳体密封连接，丝堵也与阀芯和壳体密封连接，内阀块和丝堵沿阀芯的中心线方向间隔排列，阀芯的侧壁上设有多个喷油通孔，多个喷油通孔沿阀芯的中心线方向间隔排列，多个喷油通孔的直径沿阀芯的中心线逐渐增大，壳体上设有放油口，放油口位于内阀块和丝堵之间，阀芯能够沿阀芯的中心线方向往复移动。

壳体为两端开放的筒状结构，壳体的一端为入口端，阀芯的开放端朝向壳体的入口端。

阀芯与内阀块和丝堵均为螺纹连接，丝堵与壳体的另一端螺纹连接。

该应用于油田自喷采油的油嘴还包括第一排气螺丝，第一排气螺丝穿过壳体和内阀块，第一排气螺丝的头部位于壳体外，第一排气螺丝的尾端与阀芯的外表面抵接。

喷油通孔为圆形，从阀芯的开放端向阀芯的封闭端方向，多个喷油通孔的直径逐渐增大。

相邻的两个喷油通孔的中心之间的距离相同，内阀块和丝堵之间距离小于任何相邻的两个喷油通孔之间的距离，内阀块和丝堵之间距离大于任何一个喷油通孔的直径。

丝堵的一端位于壳体内，丝堵的另一端位于壳体外，该应用于油田自喷采油的油嘴还包括第二排气螺丝，第二排气螺丝穿过丝堵的另一端，第二排气螺丝的头部位于丝堵的另一端外，第二排气螺丝的尾端与阀芯的外表面抵接。

阀芯的封闭端位于丝堵的另一端外，丝堵的另一端外套有密封锁紧部件，密封锁紧部件套设于阀芯外，密封锁紧部件与阀芯螺纹连接。

该应用于油田自喷采油的油嘴还包括管状的放喷通道，放喷通道位于壳体外，放喷通道的入口与放油口对应连接。

放油口的直径为2mm～10mm，喷油通孔的直径为62mm～73mm，阀芯的封闭端设有用于旋拧阀芯的棱柱结构。

本实用新型的有益效果是：

1、该油嘴可同时兼具可调和可解功能。

2、操作简单，减少工人劳动强度。

3、双保险泄压解堵设计，提高了解除油嘴堵塞操作的安全性。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

图1是本实用新型所述应用于油田自喷采油的油嘴的结构示意图。

1、壳体；2、阀芯；3、内阀块；4、丝堵；5、第一排气螺丝；6、喷油通孔；7、放喷通道；8、放油口；9、第二排气螺丝；10、密封锁紧部件。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

一种应用于油田自喷采油的油嘴，包括壳体1、阀芯2、内阀块3和丝堵4，壳体1、阀芯2、内阀块3和丝堵4均为金属材质，阀芯2套设于壳体1内，阀芯2为一端开放另一端封闭的管状结构，内阀块3和丝堵4均套设于阀芯2和壳体1之间，内阀块3与阀芯2和壳体1均密封连接，丝堵4也与阀芯2和壳体1均密封连接，内阀块3和丝堵4沿阀芯2的中心线方向间隔排列(即内阀块3和丝堵4之间存在间距)，阀芯2的侧壁上设有多个喷油通孔6，多个喷油通孔6沿阀芯2的中心线方向间隔排列，多个喷油通孔6的直径沿阀芯2的中心线逐渐增大，壳体1上设有放油口8，放油口8位于内阀块3和丝堵4之间，阀芯2能够沿阀芯2的中心线方向往复移动，即阀芯2能够在图1中左右移动。

在本实施例中，壳体1为两端开放的筒状结构，壳体1的左端为入口端，阀芯2 的开放端朝向壳体1的入口端。阀芯2的开放端与壳体1的入口端相对应，阀芯2 的封闭端位于壳体1的右端外。阀芯2与内阀块3螺纹密封连接，阀芯2与丝堵4 也为螺纹密封连接，丝堵4与壳体1的另一端螺纹连接。

在本实施例中，该应用于油田自喷采油的油嘴还包括第一排气螺丝5，第一排气螺丝5的中心线与阀芯2的中心线相交并垂直，第一排气螺丝5穿过依次壳体1和内阀块3，第一排气螺丝5的头部位于壳体1外，第一排气螺丝5的尾端与阀芯2的外表面抵接，如图1所示。

在本实施例中，喷油通孔6为圆形，从阀芯2的开放端向阀芯2的封闭端方向(即沿图1中从左向右的方向)，多个喷油通孔6的直径沿阀芯2的中心线逐渐增大，阀芯2上共设有5个喷油通孔6。相邻的两个喷油通孔6的中心之间的距离相同，内阀块3和丝堵4之间距离小于任何相邻的两个喷油通孔6之间的距离，内阀块3和丝堵 4之间距离大于任何一个喷油通孔6的直径，如图1所示。

在本实施例中，丝堵4的左端位于壳体1内，丝堵4的右端位于壳体1外。具体的，丝堵4的外表面含有依次连接大径段和小径段，该大径段全部位于壳体1内，该小径段全部位于壳体1外。该应用于油田自喷采油的油嘴还包括第二排气螺丝9，第二排气螺丝9的中心线与阀芯2的中心线相交并垂直，第二排气螺丝9穿过丝堵4 的小径段，第二排气螺丝9的头部位于丝堵4的所述小径段外，第二排气螺丝9的尾端与阀芯2的外表面抵接，如图1所示。

在本实施例中，阀芯2的封闭端位于丝堵4的另一端外，丝堵4的另一端外套有密封锁紧部件10，密封锁紧部件10的结构与螺母基本相同，密封锁紧部件10套设于阀芯2外，密封锁紧部件10与阀芯2螺纹连接，密封锁紧部件10能够与丝堵4 的右端抵接。阀芯2的封闭端设有用于旋拧阀芯2的棱柱结构，如阀芯2的封闭端的外表面可以为四棱柱或六棱柱结构。丝堵4的所述小径段的外表面页可以为四棱柱或六棱柱结构，以方便旋拧。

在本实施例中，该应用于油田自喷采油的油嘴还包括管状的放喷通道7，放喷通道7为两端开放的管状结构，放喷通道7位于壳体1外，放喷通道7的入口与放油口 8对应连接。放油口8的直径可以为2mm～10mm，喷油通孔6的直径可以为62mm～73mm。

下面介绍该应用于油田自喷采油的油嘴的工作过程：

首先，将阀芯2、内阀块3和丝堵4安装至壳体1内，安装方式为旋入。

其次，将密封锁紧部件10与阀芯2连接，连接方式为螺纹丝扣连接。

再次，安装第一排气螺丝5和第二排气螺丝9，如图1所示。

井内的混合体液或气体进入阀芯2内，通过阀芯2上的喷油通孔6进入放油口8 和放喷通道7，完成放喷。

通过阀芯2的旋入旋出，控制不同尺寸喷油通孔6的露出，实现不同产量的放喷。

当出现堵塞时，旋转阀芯2，使整个阀芯2向外旋转(如阀芯2向左移动使阀芯2的左端与丝堵4的左端平齐)，这样，井内混合液体或气体不通过阀芯2，而直接通过放喷通道7，实现放喷。

通过观察压力表的变化，关生产闸门、关回压闸门，放空。

打开第一排气螺丝5和第二排气螺丝9，将丝扣连接处的余压释放掉，最后卸出阀芯2。

以上所述，仅为本实用新型的具体实施例，不能以其限定实用新型实施的范围，所以其等同组件的置换，或依本实用新型专利保护范围所作的等同变化与修饰，都应仍属于本专利涵盖的范畴。另外，本实用新型中的技术特征与技术特征之间、技术特征与技术方案之间、技术方案与技术方案之间均可以自由组合使用。