一种上向钻孔封孔管固定器的制作方法

本实用新型涉及井下钻孔封孔技术领域，更具体涉及一种上向钻孔封孔管固定器。

背景技术：

煤矿在井下施工上向穿层钻孔时，封孔管管易下窜，存在了安全隐患。封孔管在向孔内送的时候不会下窜，主要会在下到最后一根套管，需要固定在孔口，进行注聚氨酯或水泥封孔时会下窜。现有技术主要用两种方法固定封孔管，一种是用铁丝栓封孔管固定在巷帮上，另一种是用铁管抵封孔管。用铁丝固定，由于巷帮锚网，铁丝网不牢固，或锚杆位置偏铁丝栓不稳容易造成套管下窜；用铁管固定，因钻孔孔口位置不定，铁管长度不能正好够长，也容易打滑，造成封孔管下窜成为安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题在于现有技术固定封孔管时存在封孔管固定不牢固，封孔管下窜造成安全隐患的问题。

本实用新型是通过以下技术方案解决上述技术问题的：一种上向钻孔封孔管固定器，包括外杆、内杆、支架和档杆，所述外杆内套接所述内杆，所述外杆底部固定连接所述支架，所述外杆和所述内杆均沿长度方向均匀设有孔径相同的螺孔，所述档杆固定连接在所述内杆顶端。

优选的，还包括穿心销子，所述穿心销子径向穿过所述外杆的螺孔以及与之位置对应的内杆的螺孔将外杆和内杆径向固定。

优选的，所述外杆为一端开口的空心柱状管，所述外杆内部为圆柱体空腔，所述外杆的管口口径小于所述圆柱体空腔的横截面宽度，所述内杆底部截面为T字型，所述内杆底部卡接在所述外杆内。

优选的，所述内杆底部的宽度大于所述外杆的管口口径，所述内杆底部的宽度小于所述外杆内部的圆柱体空腔的横截面宽度。

优选的，所述档杆底部为凸台，上部为圆杆，所述凸台通过焊接固定连接在所述内杆顶端，所述圆杆底端通过焊接固定连接在所述凸台上表面。

优选的，所述圆杆插入封孔管内，所述凸台的横截面宽度大于所述封孔管外径。

优选的，所述支架有四个。

本实用新型相比现有技术具有以下优点：将上方档杆插入封孔管，根据钻孔孔口高度将内杆伸缩，采用穿心销子插入外杆和内杆对应的螺孔内销住，将下方支架抵在底板上或牢固物体上，使得封孔管不得下窜。解决了封孔管下窜带来的安全隐患，给施工带来了极大的方便，提高了井下有效作业时间。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对实用新型描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例所公开的一种上向钻孔封孔管固定器的结构示意图；

图2是本实用新型实施例所公开的一种上向钻孔封孔管固定器的A向剖视图。

图中数字所表示的相应部件名称：

1.外杆 2.内杆 3.螺孔

4.档杆 5.支架 401.凸台

402.圆杆

具体实施方式

下面对本实用新型的实施例作详细说明，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

如图1和图2所示，一种上向钻孔封孔管固定器，包括外杆1、内杆2、螺孔3、档杆4和支架5。

所述外杆1为一端开口的空心柱状管，所述外杆1的内部为圆柱体空腔，所述外杆1的管口口径小于所述圆柱体空腔的横截面宽度。

所述内杆2的底部截面为T字型的圆柱体长杆，所述内杆2的底部卡接在所述外杆1内。

所述外杆1和所述内杆2均沿长度方向均匀设有孔径相同的螺孔3，穿心销子(图未示)径向穿过所述外杆的螺孔3以及与之位置对应的内杆的螺孔3将外杆1和内杆2径向固定。

所述档杆4底部为凸台401，上部为圆杆402，所述凸台401通过焊接固定连接在所述内杆2的顶端，所述圆杆402的底端通过焊接固定连接在所述凸台401的上表面。所述圆杆402插入封孔管(图未示)内，所述凸台401的横截面宽度大于所述封孔管外径。

所述支架5有四个，对称分布在所述外杆1的底部，并且支架5的顶端与所述外杆1的底部通过焊接固定连接。

具体的，所述内杆底部的宽度大于所述外杆的管口口径，所述内杆底部的宽度小于所述外杆内部的圆柱体空腔的横截面宽度。

本实用新型的工作过程为：将档杆4上部的圆杆402插入封孔管，根据钻孔孔口高度将内杆2伸缩，采用穿心销子插入外杆1和内杆2对应位置的螺孔3内销住，将下方支架5抵在底板上或牢固物体(图未标)上，使得封孔管不得下窜。

通过以上技术方案，本实用新型所公开的一种上向钻孔封孔管固定器具有防止封孔管下窜的优点，可以根据钻孔孔口高度将内杆在外杆内伸缩从而调整固定器整体的高度，使得该固定器能够适应不同的钻孔孔口高度，应用场合更多，使用方便。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。