专利名称：新型高压柱塞泵的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种新型高压柱塞泵。
背景技术：
现有技术中的高压柱塞泵泵壳为铸件或钢制材料，但加工成本较高。现有技术中的泵体体积较大，原材料成本较大。现有技术中的高压柱塞泵缸体如图1和2所示，包括缸体本体1’和缸套2’组成，缸体本体1’开有5 — 12个柱塞孔4’，柱塞孔4’内套有铜套5’， 缸体本体1’与缸套2’为分体结构，缸体本体上端面覆有铜层3’，缸体本体1’和缸套2’均为钢质材料。这些结构虽然保证了现有的缸体能耐磨，但加工工艺复杂，生产成本高。
发明内容
本发明的目的是提供一种新型高压柱塞泵，以解决上述不足。本发明采用的技术方案是
新型高压柱塞泵，包括泵体、泵壳、端盖和法兰盘，所述泵体包括泵体颈部、泵体环部、 开于泵体环部两侧的出油口和进油口，所述泵体环部的端部台阶面上开有定位孔、润滑孔和两个月牙槽，所述泵体颈部与法兰盘固定连接，所述泵壳与端盖固定连接，所述泵壳靠近端盖的两侧面开有回油口，所述泵壳内置有配油盘、缸体、轴承、内套、外套、回程盘、斜盘和滑靴，所述缸体前端面与配油盘配合，所述泵壳为塑料材质或复合材料材质，所述泵体环部被泵壳包覆固定，所述泵体的出油口和进油口的侧面被泵壳包覆固定且开口于泵壳两侧面；所述缸体包括缸体本体，所述缸体本体由粉末冶金一次性压制成型或球墨铸铁加工成型，所述缸体本体内开有5 — 12个柱塞孔。所述出油口和进油口之间的泵体环部侧面开有对称的4个固定耳，所述固定耳与泵体环部一体连接，所述固定耳被泵壳包覆，所述固定耳开口于泵壳底部。所述泵体环部的端部台阶面为一层。所述泵体颈部为塑料材质或复合材料材质，所述泵体颈部与泵壳一体连接，泵体环部被泵壳和泵体颈部包覆固定。所述缸体由缸体本体组成，所述缸体本体为圆柱型，所述缸体本体直接与高压柱塞泵的轴承配合。所述缸体还包括缸套，所述缸套由粉末冶金一次性压制成型或球墨铸铁加工成型，所述缸体本体和缸套为一体结构，所述缸套与高压柱塞泵的轴承配合。所述端盖为塑料材质或复合材料材质。所述配油盘由粉末冶金一次性压制成型或球墨铸铁加工成型。所述配油盘为全铜材质，或配油盘与缸体接触端面覆有一层铜层。所述内套、外套、回程盘、法兰盘和/或滑靴均由粉末冶金一次性压制成型或球墨铸铁加工成型。本发明的泵壳、泵体颈部或端盖为塑料材质或复合材料材质，复合材料为玻璃钢复合材料、玻璃纤维复合材料、碳纤维树脂复合材料、陶瓷纤维复合材料和热塑性树脂基复合材料等的一种或多种构成上述泵壳、泵体颈部或端盖的结构材质。本发明的泵壳、泵体颈部或端盖优选片状模塑料、团状模塑料(BMC)或防火型的DMC材料中的任一种。本发明的优点是生产效率高，生产成本大为降低，耐磨性能好，重量轻，维修方便，产品质量良好。
图1为缸体现有技术结构示意图。图2为图1的仰视图。图3为本发明实施例1的结构示意图。图4为本发明实施例1的泵体结构示意图。图5为图4侧面结构示意图。图6为本发明实施例1、2、5、7的缸体结构示意图。图7为本发明实施例2的结构示意图。图8为本发明实施例2的泵体结构示意图。图9为图8侧面结构示意图。图10为本发明实施例3、4、6、8缸体结构示意图。图11为本发明实施例3缸体位置示意图。图12为本发明实施例4的缸体位置示意图。图13为本发明实施例5的结构示意图。图14为本发明实施例5的泵体金属部分结构示意图。图15为本发明实施例6的结构示意图。图16为本发明实施例6的泵体金属部分结构示意图。图17为本发明实施例7的结构示意图。图18为本发明实施例8的结构示意图。其中1、泵体，2、泵壳，3、端盖，4、泵体颈部，5、泵体环部，6、出油口，7、进油口，8、 台阶面，9、定位孔，10、润滑孔，11、月牙槽，12、回油口，13、配油盘，14、缸体，15、轴承，16、缸体本体，17、柱塞孔，18、固定孔，19、金属固定嵌件，20、固定耳，21、缸套，22、内套，23、外套， 24、回程盘，25、斜盘，沈、滑靴，27、法兰盘。
具体实施例方式实施例1
如图3、4、5和6所示，本发明的新型高压柱塞泵，包括泵体1、泵壳2、端盖3和法兰盘 27，泵体1包括泵体颈部4、泵体环部5、开于泵体环部5两侧的出油口 6和进油口 7，泵体颈部4与法兰盘27固定连接，泵体环部5的端部台阶面8上开有定位孔9、润滑孔10和两个月牙槽11，泵壳2与端盖3固定连接，泵壳2靠近端盖3的两侧面开有回油口 12，泵壳2 内置有配油盘13、缸体14、轴承15、内套22、外套23、回程盘M、斜盘25和滑靴沈，缸体14 前端面与配油盘13配合，泵壳2为塑料材质或复合材料材质，泵体环部5被泵壳2包覆固定，泵体1的出油口 6和进油口 7的侧面被泵壳2包覆固定且开口于泵壳2两侧面；泵壳2底部均勻开有4个固定孔18，固定孔18内嵌入有金属固定嵌件19 ；缸体14由缸体本体16 组成，缸体本体16为圆柱型，缸体本体16直接与高压柱塞泵的轴承15配合。缸体本体16 由粉末冶金一次性压制成型或球墨铸铁加工成型，缸体本体16内开有5 — 12个柱塞孔17。实施例2
如图6、7、8和9所示，本发明的新型高压柱塞泵，包括泵体1、泵壳2、端盖3和法兰盘 27，泵体1包括泵体颈部4、泵体环部5、开于泵体环部5两侧的出油口 6和进油口 7，泵体颈部4与法兰盘27固定连接，泵体环部5的端部台阶面8上开有定位孔9、润滑孔10和两个月牙槽11，泵壳2与端盖3固定连接，泵壳2靠近端盖3的两侧面开有回油口 12，泵壳2 内置有配油盘13、缸体14、轴承15、内套22、外套23、回程盘M、斜盘25和滑靴沈，缸体14 前端面与配油盘13配合，泵壳2为塑料材质或复合材料材质，泵体环部5被泵壳2包覆固定，出油口 6和进油口 7之间的泵体环部5侧面开有对称的4个固定耳20，固定耳20与泵体环部5 —体连接，固定耳20被泵壳2包覆，固定耳20开口于泵壳2底部。本实施例缸体结构同实施例1，即如图6所示。实施例3
如图10和11所示，缸体14包括缸体本体16和缸套21，缸体本体16与缸套21由粉末冶金一次性压制成型或球墨铸铁加工成型，缸体本体16和缸套21为一体结构，缸套21与高压柱塞泵的轴承15配合。其余结构同实施例1。实施例4
如图10和12所示，本发明的缸体14包括缸体本体16和缸套21，缸体本体16与缸套 21由粉末冶金一次性压制成型或球墨铸铁加工成型，缸体本体16和缸套21为一体结构，缸套21与高压柱塞泵的轴承15配合。其余结构同实施例2。实施例5
如图6、13和14所示，本发明的泵体颈部4为塑料材质或复合材料材质，泵体颈部4与泵壳2 —体连接，泵体环部5被泵壳2和泵体颈部4包覆固定。缸体14由缸体本体16组成，缸体本体16为圆柱型，缸体本体16直接与高压柱塞泵的轴承15配合。缸体本体16由粉末冶金一次性压制成型或球墨铸铁加工成型，缸体本体16内开有5 — 12个柱塞孔17。其余结构同实施例1。实施例6
如图10、15和16所示，本发明的泵体颈部4为塑料材质或复合材料材质，泵体颈部4 与泵壳2 —体连接，泵体环部被泵壳和泵体颈部包覆固定。泵壳2为塑料材质或复合材料材质，泵体环部5被塑料材质或复合材料材质的泵壳2包覆固定，出油口 6和进油口 7之间的泵体环部5侧面开有对称的4个固定耳20，固定耳20与泵体环部5 —体连接，固定耳20 被泵壳2包覆，固定耳20开口于泵壳2底部。缸体14包括缸体本体16和缸套21，缸体本体16与缸套21由粉末冶金一次性压制成型或球墨铸铁加工成型，缸体本体16和缸套21 为一体结构，缸套21与高压柱塞泵的轴承15配合。实施例7
如图6、16和17所示，本发明的泵体颈部4为塑料材质或复合材料材质，泵体颈部4与泵壳2 —体连接，泵体环部5被泵壳2和泵体颈部4包覆固定，缸体14由缸体本体16组成， 缸体本体16为圆柱型，缸体本体16直接与高压柱塞泵的轴承15配合。缸体本体16由粉末冶金一次性压制成型或球墨铸铁加工成型，缸体本体16内开有5 — 12个柱塞孔17。出油口 6和进油口 7之间的泵体环部5侧面开有对称的4个固定耳20，固定耳20与泵体环部 5 一体连接，固定耳20被泵壳2包覆，固定耳20开口于泵壳2底部。实施例8
如图14、10和18所示，本发明的泵体颈部4为塑料材质或复合材料材质，泵体颈部4 与泵壳2 —体连接，泵体环部5被泵壳2和泵体颈部4包覆固定。缸体14包括缸体本体16 和缸套21，缸体本体16与缸套21由粉末冶金一次性压制成型或球墨铸铁加工成型，缸体本体16和缸套21为一体结构，缸套21与高压柱塞泵的轴承15配合。泵壳2底部均勻开有 4个固定孔18，固定孔18内嵌入有金属固定嵌件19。实施例9
如图5所示，本发明的泵体环部5的端部台阶面8为一层，便于台阶面8的机械加工和维修，其余结构同上。实施例10
作为本发明的进一步改进，端盖3为塑料材质或复合材料材质，这种结构可以有效降低生产成本，其机械强度可以根据需要进行配置提高。其余结构同上。实施例11
配油盘13由粉末冶金一次性压制成型或球墨铸铁加工成型，这种结构可以提高配油盘13的耐磨性能，其余结构同上。实施例12
作为本发明的进一步改进，配油盘I3为全铜材质，或配油盘13与缸体14接触端面覆有一层铜层。其余结构同上。实施例13
作为本发明的进一步改进，内套22、外套23、回程盘M、法兰盘27和/或滑靴沈均由粉末冶金一次性压制成型。其余结构同上。本发明的定位孔9和润滑孔10数量均为2个，如图4和8所示。本发明的泵壳2、泵体颈部4或端盖3为塑料材质或复合材料材质，复合材料为玻璃钢复合材料、玻璃纤维复合材料、碳纤维树脂复合材料、陶瓷纤维复合材料和热塑性树脂基复合材料等的一种或多种构成上述泵壳2、泵体颈部4或端盖3的结构材质。本发明的泵壳2、泵体颈部4或端盖3优选片状模塑料、团状模塑料(BMC)或防火型的DMC材料中的任一种。上述材料的应用可以有效降低生产成本，其机械强度可以根据需要进行配置提高。本发明巧妙的把塑料材质或复合材料材质应用于高压柱塞泵上，极大地降低了生产成本，也提高了高压柱塞泵的机械性能，其机械强度可以达到现有钢制材料或铸铁材料结构的三倍，同时还减轻了高压柱塞泵的整体重量。本发明取消了原有缸体的缸体端面铜层3’和柱塞孔内的铜套5’，缸体本体16 与缸套21由粉末冶金一次性压制成型或球墨铸铁加工成型为一体结构，缸套21与高压柱塞泵的轴承15配合。这样在不改变缸体本体16与缸套21配合结构的情况下，大大降低了生产成本，由于采用了粉末冶金一次性压制成型或球墨铸铁加工成型，加工工艺简单，但又保持了缸体的耐磨性能。本发明将缸体14由粉末冶金一次性压制成型或球墨铸铁加工成型，生产工艺极大的简化了，其生产成本是现有双金属材质结构的一半，且耐磨性能也提高了一倍，缸体14结构变的简单了，重量也减轻了一半。本发明对泵体1结构做了多种变化，均是为了在不改变机械强度或提高机械强度的前提下进行的，使得泵体1的重量大大降低，重量仅为原来的三分之一，泵体的生产成本降低到现有技术的四分之一，能形成规模化生产，生产效率大为提高。本发明的其中几个实施例将泵体1的泵体颈部4改用塑料或复合材料材质制成，泵壳2也采用塑料或复合材料材质制成。本发明的泵体进行机械加工后放入模具下模中，然后将塑料或复合材料灌入模具下模中，上模紧压下模，经过130 — 180°C高温进行15 — 30分钟保温处理后，提起上模，泵体 1和泵壳2形成一体，待冷却以后进入下一步组装内部零件步骤，最后和端盖3固定，完成整机生产。本发明的优点是生产效率高，生产成本大为降低，耐磨性能好，重量轻，维修方便，产品质量良好。
权利要求
1.新型高压柱塞泵，包括泵体、泵壳、端盖和法兰盘，所述泵体包括泵体颈部、泵体环部、开于泵体环部两侧的出油口和进油口，所述泵体环部的端部台阶面上开有定位孔、润滑孔和两个月牙槽，所述泵体颈部与法兰盘固定连接，所述泵壳与端盖固定连接，所述泵壳靠近端盖的两侧面开有回油口，所述泵壳内置有配油盘、缸体、轴承、内套、外套、回程盘、斜盘和滑靴，所述缸体前端面与配油盘配合，其特征是所述泵壳为塑料材质或复合材料材质， 所述泵体环部被泵壳包覆固定，所述泵体的出油口和进油口的侧面被泵壳包覆固定且开口于泵壳两侧面；所述缸体包括缸体本体，所述缸体本体由粉末冶金一次性压制成型或球墨铸铁加工成型，所述缸体本体内开有5 — 12个柱塞孔。
2.根据权利要求1所述的新型高压柱塞泵，其特征是所述泵壳底部均勻开有4个固定孔，所述固定孔内嵌入有金属固定嵌件；或所述出油口和进油口之间的泵体环部侧面开有对称的4个固定耳，所述固定耳与泵体环部一体连接，所述固定耳被泵壳包覆，所述固定耳开口于泵壳底部。
3.根据权利要求1或2所述的新型高压柱塞泵，其特征是所述泵体环部的端部台阶面为一层。
4.根据权利要求1所述的新型高压柱塞泵，其特征是所述泵体颈部为塑料材质或复合材料材质，所述泵体颈部与泵壳一体连接，泵体环部被泵壳和泵体颈部包覆固定。
5.根据权利要求1所述的新型高压柱塞泵，其特征是所述缸体由缸体本体组成，所述缸体本体为圆柱型，所述缸体本体直接与高压柱塞泵的轴承配合。
6.根据权利要求1所述的新型高压柱塞泵，其特征是所述缸体还包括缸套，所述缸套由粉末冶金一次性压制成型或球墨铸铁加工成型，所述缸体本体和缸套为一体结构，所述缸套与高压柱塞泵的轴承配合。
7.根据权利要求1所述的新型高压柱塞泵，其特征是所述端盖为塑料材质或复合材料材质。
8.根据权利要求1所述的新型高压柱塞泵，其特征是所述配油盘由粉末冶金一次性压制成型或球墨铸铁加工成型。
9.根据权利要求1所述的新型高压柱塞泵，其特征是所述配油盘为全铜材质，或配油盘与缸体接触端面覆有一层铜层。
10.根据权利要求1所述的新型高压柱塞泵，其特征是所述内套、外套、回程盘、法兰盘和/或滑靴均由粉末冶金一次性压制成型。
全文摘要
本发明涉及新型高压柱塞泵，包括泵体、泵壳、端盖，和法兰盘，泵体包括泵体颈部、泵体环部、开于泵体环部两侧的出油口和进油口，泵体环部的端部台阶面上开有定位孔、润滑孔和两个月牙槽，泵壳与端盖固定连接，泵壳靠近端盖的两侧面开有回油口，缸体前端面与配油盘配合，泵壳为塑料材质或复合材料材质，泵体环部被塑料材质或复合材料材质的泵壳包覆固定，泵体的出油口和进油口的侧面被泵壳包覆固定且开口于泵壳两侧面；缸体包括缸体本体，缸体本体由粉末冶金一次性压制成型或球墨铸铁加工成型，缸体本体内开有5―12个柱塞孔。本发明的优点是生产成本大为降低，耐磨性能好，重量轻，产品质量良好。
文档编号F04B53/10GK102155368SQ20111013443
公开日2011年8月17日 申请日期2011年5月24日 优先权日2011年5月24日
发明者钱永平, 钱韦岑 申请人:钱永平